IEEE1513-Temperaturzyklustest, Feuchtigkeits-Gefriertest und thermischer Feuchtigkeitstest 1Zu den Prüfanforderungen für die Umweltzuverlässigkeit von Zellen, Empfängern und Modulen konzentrierter Solarzellen gehören eigene Prüfmethoden und Prüfbedingungen im Temperaturzyklustest, im Feuchtigkeits-Gefriertest und im Wärme-Feuchtigkeits-Test, und es gibt auch Unterschiede in der Qualitätsbestätigung danach der Test. Daher enthält IEEE1513 in der Spezifikation drei Tests zum Temperaturzyklustest, zum Feuchtigkeitsgefriertest und zum thermischen Feuchtigkeitstest, und die Unterschiede und Testmethoden werden für jedermann als Referenz erläutert.Referenzquelle: IEEE Std 1513-2001IEEE1513-5.7 Wärmezyklustest IEEE1513-5.7 WärmezyklustestZiel: Feststellung, ob das Empfangsende dem durch den Unterschied in der Wärmeausdehnung zwischen den Teilen und dem Verbindungsmaterial, insbesondere der Lötverbindung und der Gehäusequalität, verursachten Ausfall ordnungsgemäß standhalten kann. Hintergrund: Temperaturwechseltests konzentrierter Solarzellen zeigen Schweißermüdung von Kupferkühlkörpern und erfordern eine vollständige Ultraschallübertragung, um Risswachstum in den Zellen zu erkennen (SAND92-0958 [B5]).Die Rissausbreitung ist eine Funktion der Temperaturzykluszahl, der anfänglichen vollständigen Lötverbindung, des Lötverbindungstyps zwischen der Batterie und dem Kühler aufgrund des Wärmeausdehnungskoeffizienten und der Temperaturzyklusparameter, nach dem Wärmezyklustest zur Überprüfung der Empfängerstruktur des Qualität der Verpackung und des Isoliermaterials. Für das Programm gibt es zwei Testpläne, die wie folgt getestet werden:Programm A und Programm BVerfahren A: Testen Sie den Widerstand des Empfängers bei thermischer Belastung, die durch Unterschiede in der thermischen Ausdehnung verursacht wirdVerfahren B: Temperaturzyklus vor dem FeuchtigkeitsgefriertestVor der Vorbehandlung wird betont, dass die anfänglichen Mängel des Empfangsmaterials durch tatsächliches Nassgefrieren verursacht werden. Zur Anpassung an unterschiedliche konzentrierte Solarenergiedesigns können Temperaturzyklustests von Programm A und Programm B überprüft werden, die in Tabelle 1 und Tabelle 2 aufgeführt sind.1. Diese Empfänger sind mit Solarzellen ausgestattet, die direkt mit Kupferstrahlern verbunden sind. Die erforderlichen Bedingungen sind in der Tabelle in der ersten Zeile aufgeführt2. Dadurch wird sichergestellt, dass potenzielle Fehlermechanismen entdeckt werden, die zu Fehlern im Entwicklungsprozess führen können. Diese Konstruktionen nutzen unterschiedliche Methoden und können alternative Bedingungen verwenden, wie in der Tabelle gezeigt, um den Kühler der Batterie zu lösen.Tabelle 3 zeigt, dass der Empfangsteil vor der Alternative einen Temperaturzyklus des Programms B durchführt.Da Programm B auf der Empfängerseite hauptsächlich andere Materialien testet, werden zu allen Designs Alternativen angebotenTabelle 1 – Temperaturzyklus-Verfahrenstest für EmpfängerProgramm A – ThermozyklusOptionMaximale TemperaturGesamtzahl der ZyklenBewerbung aktuellErforderliches DesignTCR-A110℃250NoDie Batterie ist direkt mit dem Kupferkühler verschweißtTCR-B90℃500NoAndere DesignaufzeichnungenTCR-C90℃250I(angewandt) = IscAndere DesignaufzeichnungenTabelle 2 – Temperaturzyklus-Verfahrenstest des EmpfängersVerfahren B – Temperaturzyklus vor dem NassgefriertestOptionMaximale TemperaturGesamtzahl der ZyklenBewerbung aktuellErforderliches DesignHFR-A 110℃100NoDokumentation aller Entwürfe HFR-B 90℃200NoDokumentation aller Entwürfe HFR-C 90℃100I(angewandt) = IscDokumentation aller Entwürfe Verfahren: Das Empfangsende wird einem Temperaturzyklus zwischen -40 °C und der Maximaltemperatur ausgesetzt (gemäß dem Testverfahren in Tabelle 1 und Tabelle 2). Der Zyklustest kann in einer oder zwei Boxen durchgeführt werden Gas-Temperaturschock-Prüfkammer, sollte der Flüssigkeitsschockzyklus nicht verwendet werden, die Verweilzeit beträgt mindestens 10 Minuten und die hohe und niedrige Temperatur sollte innerhalb der Anforderungen von ±5 °C liegen. Die Zyklusfrequenz sollte nicht mehr als 24 Zyklen pro Tag und nicht weniger als 4 Zyklen pro Tag betragen, die empfohlene Häufigkeit beträgt 18 Mal pro Tag.Die Anzahl der thermischen Zyklen und die für die beiden Proben erforderliche Höchsttemperatur finden Sie in Tabelle 3 (Verfahren B in Abbildung 1). Anschließend werden eine Sichtprüfung und ein Test der elektrischen Eigenschaften durchgeführt (siehe 5.1 und 5.2). Diese Proben werden einem Nassgefriertest gemäß 5.8 unterzogen, und ein größerer Empfänger wird sich auf 4.1.1 beziehen (dieses Verfahren ist in Abbildung 2 dargestellt).Hintergrund: Der Zweck des Temperaturzyklustests besteht darin, den Test zu beschleunigen, der im kurzfristigen Fehlermechanismus auftritt, bevor ein Hardwarefehler bei konzentrierender Solarenergie erkannt wird. Daher beinhaltet der Test die Möglichkeit, einen großen Temperaturunterschied über das Modul hinaus zu erkennen Die Obergrenze des Temperaturzyklus von 60 °C richtet sich nach der Erweichungstemperatur vieler Modul-Acryllinsen, bei anderen Bauformen nach der Temperatur des Moduls. Die Obergrenze des Temperaturzyklus liegt bei 90 °C (siehe Tabelle 3)Tabelle 3 – Liste der Testbedingungen für ModultemperaturzyklenVerfahren B Temperaturzyklus-Vorbehandlung vor dem NassgefriertestOptionMaximale TemperaturGesamtzahl der ZyklenBewerbung aktuellErforderliches DesignTCM-A 90℃50NoDokumentation aller Entwürfe TEM-B 60℃200NoMöglicherweise ist ein Kunststoff-Linsenmoduldesign erforderlich
IEEE1513-Temperaturzyklustest und Nassgefriertest, Feuchtigkeits-Wärmetest 2Schritte:Beide Module führen gemäß ASTM E1171-99 200 Temperaturzyklen zwischen -40 °C und 60 °C oder 50 Temperaturzyklen zwischen -40 °C und 90 °C durch.Notiz:ASTM E1171-01: Testmethode für den photoelektrischen Modul bei Schleifentemperatur und LuftfeuchtigkeitDie relative Luftfeuchtigkeit muss nicht kontrolliert werden.Die Temperaturschwankung sollte 100℃/Stunde nicht überschreiten.Die Verweilzeit sollte mindestens 10 Minuten betragen und die hohe und niedrige Temperatur sollte innerhalb der Anforderung von ±5℃ liegenAnforderungen:A. Das Modul wird nach dem Zyklustest auf offensichtliche Schäden oder Verschlechterungen untersucht.B. Das Modul darf keine Risse oder Verwerfungen aufweisen und das Dichtungsmaterial darf sich nicht ablösen.C. Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung sollte die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr betragenHinzugefügt:IEEE1513-4.1.1 Modul-Repräsentant oder Empfänger-Testmuster: Wenn ein komplettes Modul oder ein Empfänger zu groß ist, um in eine bestehende Umwelttestkammer zu passen, kann das Modul-Repräsentativ oder Empfänger-Testmuster durch ein Modul oder einen Empfänger in voller Größe ersetzt werden.Diese Testmuster sollten speziell mit einem Ersatzempfänger zusammengebaut werden. Wenn sie eine Reihe von Zellen enthalten, die an einen Empfänger voller Größe angeschlossen sind, sollte die Batteriereihe lang sein und mindestens zwei Bypass-Dioden enthalten, aber drei Zellen sind auf jeden Fall relativ wenige , die zusammenfasst, dass die Einbeziehung von Links mit dem Ersatzempfängerterminal mit dem vollständigen Modul identisch sein sollte.Der Ersatzempfänger muss Komponenten enthalten, die für die anderen Module repräsentativ sind, einschließlich Objektiv/Objektivgehäuse, Empfänger/Empfängergehäuse, hinteres Segment/hintere Segmentlinse, Gehäuse und Empfängeranschluss. Die Verfahren A, B und C werden getestet.Für das Testverfahren D im Freien sollten zwei Module voller Größe verwendet werden.IEEE1513-5.8 Feuchtigkeits-Gefrierzyklustest Feuchtigkeits-GefrierzyklustestEmpfängerZweck:Es soll festgestellt werden, ob das Aufnahmeteil ausreichend Korrosionsschäden standhält und ob die Fähigkeit zur Feuchtigkeitsausdehnung zur Ausdehnung der Materialmoleküle besteht. Darüber hinaus ist gefrorener Wasserdampf die Belastung für die FehlerursachenermittlungVerfahren:Die Proben werden nach dem Temperaturwechsel gemäß Tabelle 3 getestet und einem Nassgefriertest bei 85 °C und -40 °C, einer Luftfeuchtigkeit von 85 % und 20 Zyklen unterzogen. Gemäß ASTM E1171-99 muss sich das Empfangsende mit großem Volumen auf 4.1.1 beziehenAnforderungen:Der Empfangsteil muss die Anforderungen von 5.7 erfüllen. Verlassen Sie den Umgebungstank innerhalb von 2 bis 4 Stunden, und der Aufnahmeteil sollte die Anforderungen der Hochspannungsisolationsleckageprüfung erfüllen (siehe 5.4).ModulZweck:Stellen Sie fest, ob das Modul über ausreichende Kapazität verfügt, um schädlicher Korrosion oder der Vergrößerung von Materialbindungsunterschieden zu widerstehenVerfahren: Beide Module werden Nassgefriertests für 20 Zyklen, 4 oder 10 Zyklen bei 85 °C gemäß ASTM E1171-99 unterzogen.Bitte beachten Sie, dass die maximale Temperatur von 60 °C niedriger ist als der Nassgefriertestabschnitt am Empfangsende.Eine vollständige Hochspannungsisolationsprüfung (siehe 5.4) wird nach einem zwei- bis vierstündigen Zyklus abgeschlossen. Im Anschluss an die Hochspannungsisolationsprüfung wird die elektrische Leistungsprüfung gemäß 5.2 durchgeführt. In großen Modulen können auch Module absolviert werden, siehe 4.1.1.Anforderungen:A. Das Modul prüft nach dem Test auf offensichtliche Schäden oder Verschlechterungen und zeichnet diese auf.B. Das Modul darf keine Risse, Verformungen oder starke Korrosion aufweisen. Es dürfen keine Dichtungsschichten vorhanden sein.C. Das Modul muss den Hochspannungsisolationstest gemäß IEEE1513-5.4 bestehen.Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung kann die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr erreichenIEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-Test IEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-TestObjektiv: Zur Bewertung der Wirkung und Fähigkeit des Empfängerendes, einer langfristigen Feuchtigkeitsinfiltration standzuhalten.Verfahren: Der Testempfänger wird in einer Umgebungstestkammer mit 85 % ±5 % relativer Luftfeuchtigkeit und 85 °C ±2 °C getestet, wie in ASTM E1171-99 beschrieben. Dieser Test sollte in 1000 Stunden abgeschlossen sein, es können jedoch weitere 60 Stunden hinzugefügt werden, um einen Leckagetest der Hochspannungsisolation durchzuführen. Der Empfangsteil kann zum Testen verwendet werden.Anforderungen: Das Empfangsende muss die Feuchtwärme-Testkammer für 2 bis 4 Stunden verlassen, um den Leckagetest der Hochspannungsisolierung (siehe 5.4) und die Sichtprüfung (siehe 5.1) zu bestehen. Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung sollte die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr betragen.Test- und Inspektionsverfahren für IEEE1513-ModuleIEEE1513-5.1 Visuelles InspektionsverfahrenZweck: Ermittlung des aktuellen visuellen Status, damit der Empfänger vergleichen kann, ob er jeden Test besteht, und garantieren kann, dass er die Anforderungen für weitere Tests erfüllt.IEEE1513-5.2 Elektrischer LeistungstestZiel: Beschreibung der elektrischen Eigenschaften des Testmoduls und des Empfängers und Bestimmung ihrer Spitzenausgangsleistung.IEEE1513-5.3 ErdungskontinuitätstestZweck: Überprüfung der elektrischen Kontinuität zwischen allen freiliegenden leitenden Komponenten und dem Erdungsmodul.IEEE1513-5.4 Elektrischer Isolationstest (Trocken-Hi-Po)Zweck: Sicherstellen, dass die elektrische Isolierung zwischen dem Schaltkreismodul und allen externen Kontakt-leitenden Teilen ausreichend ist, um Korrosion zu verhindern und die Sicherheit der Arbeiter zu gewährleisten.IEEE1513-5.5 NassisolationswiderstandstestZweck: Überprüfung, ob Feuchtigkeit nicht in den elektronisch aktiven Teil des Empfängerendes eindringen kann, wo sie Korrosion oder Erdschluss verursachen oder Gefahren für die menschliche Sicherheit erkennen könnte.IEEE1513-5.6 WassersprühtestZiel: Der Feld-Nass-Widerstandstest (FWRT) bewertet die elektrische Isolierung von Solarzellenmodulen basierend auf den Feuchtigkeitsbetriebsbedingungen. Dieser Test simuliert starken Regen oder Tau auf der Konfiguration und Verkabelung, um sicherzustellen, dass keine Feuchtigkeit in den verwendeten Array-Schaltkreis eindringt, was die Korrosion erhöhen, Erdschlüsse verursachen und elektrische Sicherheitsrisiken für Personal oder Geräte darstellen kann.IEEE1513-5.7 Thermozyklustest (Thermozyklustest)Ziel: Feststellung, ob das Empfängerende dem Ausfall, der durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung von Teilen und Verbindungsmaterialien verursacht wird, ordnungsgemäß standhalten kann.IEEE1513-5.8 Feuchtigkeits-GefrierzyklustestZiel: Feststellung, ob das Aufnahmeteil ausreichend beständig gegen Korrosionsschäden ist und die Fähigkeit zur Feuchtigkeitsausdehnung besitzt, um die Materialmoleküle auszudehnen. Darüber hinaus ist gefrorener Wasserdampf die Belastung für die Fehlerursachenermittlung.IEEE1513-5.9 Robustheitstest für TerminierungenZweck: Um die Drähte und Anschlüsse sicherzustellen, wenden Sie externe Kräfte auf jedes Teil an, um sicherzustellen, dass sie stark genug sind, um normale Handhabungsverfahren aufrechtzuerhalten.IEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-Test (Feuchte-Hitze-Test)Ziel: Bewertung der Wirkung und Fähigkeit des Empfangsendes, einer langfristigen Feuchtigkeitsinfiltration standzuhalten. ICHEEE1513-5.11 HagelschlagtestZiel: Feststellung, ob eine Komponente, insbesondere der Kondensator, Hagel überstehen kann. IEEE1513-5.12 Bypass-Dioden-Thermotest (Bypass-Dioden-Thermotest)Ziel: Bewertung der Verfügbarkeit eines ausreichenden thermischen Designs und der Verwendung von Bypass-Dioden mit relativer Langzeitzuverlässigkeit, um die nachteiligen Auswirkungen der thermischen Verschiebungsdiffusion von Modulen zu begrenzen.IEEE1513-5.13 Hot-Spot-Ausdauertest (Hot-Spot-Ausdauertest)Ziel: Beurteilung der Fähigkeit von Modulen, periodischen Wärmeschwankungen im Laufe der Zeit standzuhalten, die häufig mit Fehlerszenarien wie stark gerissenen oder nicht übereinstimmenden Zellchips, einzelnen Ausfällen bei offenen Schaltkreisen oder ungleichmäßigen Schatten (schattierte Bereiche) einhergehen. ICHEEE1513-5.14 Außenexpositionstest (Außenexpositionstest)Zweck: Zur vorläufigen Beurteilung der Fähigkeit des Moduls, der Einwirkung von Außenumgebungen (einschließlich ultravioletter Strahlung) standzuhalten, darf die verminderte Wirksamkeit des Produkts durch Labortests nicht festgestellt werden.IEEE1513-5.15 Off-Axis-Beam-SchadenstestZweck: Sicherstellen, dass Teile des Moduls aufgrund der Modulabweichung des konzentrierten Sonnenstrahlungsstrahls zerstört werden.
Einführung in die EVA-Folie für Solarmodule 1Um die Effizienz der Stromerzeugung von Solarzellenmodulen zu verbessern, Schutz vor Verlusten durch den Klimawandel zu bieten und die Lebensdauer von Solarmodulen sicherzustellen, spielt EVA eine sehr wichtige Rolle. EVA ist bei Raumtemperatur nicht klebend und antiadhäsiv. Nach dem Heißpressen unter bestimmten Bedingungen während des Solarzellenverpackungsprozesses führt EVA zu einer Schmelzbindung und zur Aushärtung des Klebstoffs. Der ausgehärtete EVA-Film wird vollständig transparent und weist eine recht hohe Lichtdurchlässigkeit auf. Das ausgehärtete EVA hält atmosphärischen Veränderungen stand und ist elastisch. Der Solarzellenwafer wird durch Vakuumlaminierungstechnologie umwickelt und mit dem oberen Glas und dem unteren TPT verbunden.Grundfunktionen der EVA-Folie:1. Befestigen Sie die Solarzelle und die Verbindungskabel, um den Zellisolationsschutz zu gewährleisten2. Führen Sie die optische Kopplung durch3. Sorgen Sie für eine mäßige mechanische Festigkeit4. Stellen Sie einen Wärmeübertragungspfad bereitEVA-Hauptmerkmale:1. Hitzebeständigkeit, Niedertemperaturbeständigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und Wetterbeständigkeit2. Gute Haftung auf Metall, Glas und Kunststoff3. Flexibilität und Elastizität4. Hohe Lichtdurchlässigkeit5. Schlagfestigkeit6. NiedertemperaturwicklungWärmeleitfähigkeit von Solarzellenmaterialien: (K-Wert der Wärmeleitfähigkeit bei 27 °C (300'K))Beschreibung: EVA wird für die Verbindung von Solarzellen als Folgemittel verwendet. Aufgrund seiner starken Folgefähigkeit, Weichheit und Dehnung eignet es sich zum Verbinden von zwei Materialien mit unterschiedlichem Ausdehnungskoeffizienten.Aluminium: 229 ~ 237 W/(m·K)Beschichtete Aluminiumlegierung: 144 W/(m·K)Siliziumwafer: 80 ~ 148 W/(m·K)Glas: 0,76 ~ 1,38 W/(m·K)EVA: 0,35W /(m·K)TPT: 0,614 W/(m·K)EVA-Aussehensprüfung: keine Falten, keine Flecken, glatt, durchscheinend, keine Fleckenkante, klare PrägungLeistungsparameter des EVA-Materials:Schmelzindex: Beeinflusst die Anreicherungsrate von EVAErweichungspunkt: Der Temperaturpunkt, bei dem EVA zu erweichen beginntDurchlässigkeit: Es gibt unterschiedliche Durchlässigkeiten für unterschiedliche Spektralverteilungen, was sich hauptsächlich auf die Durchlässigkeit unter der Spektralverteilung von AM1.5 beziehtDichte: Dichte nach der VerklebungSpezifische Wärme: Die spezifische Wärme nach dem Verkleben, die die Größe des Temperaturanstiegswerts widerspiegelt, wenn das EVA nach dem Verkleben die gleiche Wärme aufnimmtWärmeleitfähigkeit: Wärmeleitfähigkeit nach dem Verkleben, was die Wärmeleitfähigkeit von EVA nach dem Verkleben widerspiegeltGlasübergangstemperatur: spiegelt die niedrige Temperaturbeständigkeit von EVA widerBruchzugfestigkeit: Die Bruchzugfestigkeit von EVA nach der Verklebung spiegelt die mechanische Festigkeit von EVA nach der Verklebung widerBruchdehnung: Die Bruchdehnung bei EVA nach der Verklebung spiegelt die Spannung von EVA nach der Verklebung widerWasseraufnahme: Sie wirkt sich direkt auf die Dichtungsleistung von Batteriezellen ausBindungsrate: Die Bindungsrate von EVA wirkt sich direkt auf seine Undurchlässigkeit ausSchälfestigkeit: spiegelt die Bindungsstärke zwischen EVA und Schale widerZweck des EVA-Zuverlässigkeitstests: Bestätigung der Wetterbeständigkeit, der Lichtdurchlässigkeit, der Klebekraft, der Fähigkeit, Verformungen zu absorbieren, der Fähigkeit, physische Stöße zu absorbieren, der Schadensrate des Pressvorgangs von EVA ... Warten wir.Ausrüstung und Projekte für EVA-Alterungstests: Prüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit (hohe Temperatur, niedrige Temperatur, hohe Temperatur und hohe Luftfeuchtigkeit), Hoch- und Niedertemperaturkammer (Temperaturzyklus), Ultraviolett-Prüfmaschine (UV)VA-Modell 2: Glas /EVA/leitendes Kupferblech /EVA/GlasverbundBeschreibung: Mithilfe des elektrischen On-Widerstand-Messsystems wird der niedrige Widerstand in EVA gemessen. Durch die Änderung des Einschaltwiderstandswerts während des Tests wird die Wasser- und Gasdurchdringung von EVA bestimmt und die Oxidationskorrosion von Kupferblech beobachtet.Nach drei Tests mit Temperaturzyklen, Nassgefrieren und Nasshitze ändern sich die Eigenschaften von EVA und Backsheet:( ↑ : hoch, ↓ : runter)Nach drei Tests mit Temperaturzyklen, Nassgefrieren und Nasshitze ändern sich die Eigenschaften von EVA und Backsheet:( ↑ : hoch, ↓ : runter)EVA:Rückseite:Gelb↑Innenschicht gelb ↑Knacken ↑Risse in der Innenschicht und PET-Schicht ↑Zerstäubung ↑Reflexionsvermögen ↓Transparenz ↓
Einführung in die EVA-Folie für Solarmodule 2EVA-UV-Test:Beschreibung: Testen Sie die Dämpfungsfähigkeit von EVA gegenüber ultravioletter (UV) Strahlung. Nach längerer UV-Bestrahlung erscheint die EVA-Folie braun, die Durchdringungsrate nimmt ab ... Und so weiter.EVA-Umwelttestprojekt und Testbedingungen:Feuchte Hitze: 85℃ / RH 85 %; 1.000 StdWärmezyklus: -40℃ ~ 85℃; 50 ZyklenNassgefriertest: -40℃ ~ 85℃ / RH 85 %; 10-fach UV: 280–385 nm/1000 W/200 Stunden (keine Risse und keine Verfärbung).EVA-Testbedingungen (NREL):Hochtemperaturtest: 95℃ ~ 105℃/1000hLuftfeuchtigkeit und Hitze: 85℃/85%R.H./>1000h[1500h]Temperaturzyklus: -40℃←→85℃/>200Zyklen (Keine Blasen, keine Risse, kein Ablösen, keine Verfärbung, keine thermische Ausdehnung und Kontraktion)UV-Alterung: 0,72 W/m2, 1000 Stunden, 60 ℃ (keine Risse, keine Verfärbung) Im Freien: > Kalifornischer Sonnenschein für 6 MonateBeispiel für die Änderung der EVA-Eigenschaften beim Test mit feuchter Hitze:Verfärbung, Zerstäubung, Bräunung, DelaminierungVergleich der EVA-Klebkraft bei hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit:Beschreibung: EVA-Folie bei 65℃/85 % R.H. und 85℃/85 % R.H. Die Verschlechterung der Haftfestigkeit wurde bei 65 °C/85 % relativer Luftfeuchtigkeit unter zwei unterschiedlichen nassen und heißen Bedingungen verglichen. Nach 5000 Teststunden ist der Abbauvorteil nicht hoch, aber EVA bei 85℃/85 % R.H. In der Testumgebung geht die Haftung schnell verloren und die Klebkraft nimmt innerhalb von 250 Stunden deutlich ab.EVA-HAST-Test mit ungesättigtem Druckdampf:Ziel: Da EVA-Folien mehr als 1000 Stunden lang bei 85 °C/85 % relativer Luftfeuchtigkeit getestet werden müssen, was mindestens 42 Tagen entspricht, ist es zur Verkürzung der Testzeit und Beschleunigung der Testgeschwindigkeit erforderlich, die zu erhöhen Umweltbelastungen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Druck) und beschleunigen den Testprozess in einer Umgebung mit ungesättigter Luftfeuchtigkeit (85 % relative Luftfeuchtigkeit).Testbedingungen: 110℃/85%R.H./264hEVA-PCT-Druckkochertest:Ziel: Der PCT-Test von EVA besteht darin, die Umweltbelastung (Temperatur und Luftfeuchtigkeit) zu erhöhen und EVA einem Benetzungsdampfdruck von mehr als einer Atmosphäre auszusetzen, der zur Bewertung der Dichtwirkung von EVA und des Feuchtigkeitsabsorptionsstatus von EVA verwendet wird.Testbedingung: 121℃/100 % R.H.Testzeit: 80h (COVEME) / 200h (toyal Solar)Zugkrafttest der EVA- und CELL-Verbindung:EVA: 3 ~ 6 MPa Nicht-EVA-Material: 15 MPaZusätzliche Informationen von EVA:1. Die Wasseraufnahme von EVA wirkt sich direkt auf die Dichtleistung der Batterie aus2.WVTR < 1×10-6g/m2/Tag (NREL empfohlenes PV WVTR)3. Der Haftgrad von EVA wirkt sich direkt auf seine Undurchlässigkeit aus. Es wird empfohlen, dass der Adhäsionsgrad von EVA und Zelle mehr als 60 % beträgt.4. Wenn der Bindungsgrad mehr als 60 % erreicht, treten keine thermische Ausdehnung und Kontraktion mehr auf5. Der Bindungsgrad von EVA wirkt sich direkt auf die Leistung und Lebensdauer des Bauteils aus6. Unmodifiziertes EVA hat eine geringe Kohäsionsfestigkeit und neigt zu thermischer Ausdehnung und Kontraktion, was zur Splitterung der Späne führt7. EVA-Schälfestigkeit: längs ≧20N/cm, horizontal ≧20N/cm8. Die anfängliche Lichtdurchlässigkeit der Verpackungsfolie beträgt nicht weniger als 90 % und die interne Abnahmerate von 30 Jahren beträgt nicht weniger als 5 %
Zuverlässigkeit – UmweltDie Zuverlässigkeitsanalyse basiert auf quantitativen Daten als Grundlage der Produktqualität, über die experimentelle Simulation, das Produkt in einer bestimmten Zeit, die spezifische Nutzung von Umgebungsbedingungen, die Umsetzung spezifischer Spezifikationen, die Wahrscheinlichkeit eines erfolgreichen Abschlusses der Arbeitsziele bis hin zu quantitativen Daten als Grundlage für die Produktqualitätssicherung. Unter diesen sind Umwelttests ein häufiges Analyseelement in der Zuverlässigkeitsanalyse.Bei der Umweltzuverlässigkeitsprüfung handelt es sich um eine Prüfung, die durchgeführt wird, um sicherzustellen, dass die Funktionszuverlässigkeit eines Produkts während der angegebenen Lebensdauer unter allen Umständen, unter denen es verwendet, transportiert oder gelagert werden soll, erhalten bleibt. Die spezifische Testmethode besteht darin, das Produkt natürlichen oder künstlichen Umweltbedingungen auszusetzen, die Leistung des Produkts unter den Umweltbedingungen der tatsächlichen Verwendung, des Transports und der Lagerung zu bewerten und die Auswirkungen von Umweltfaktoren und deren Wirkungsmechanismus zu analysieren.Das Labor für Nanozuverlässigkeitsanalyse von Sembcorp bewertet die IC-Zuverlässigkeit hauptsächlich durch Erhöhung von Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Vorspannung, analogen E/A und anderen Bedingungen sowie durch Auswahl von Bedingungen zur Beschleunigung der Alterung entsprechend den IC-Designanforderungen. Die wichtigsten Testmethoden sind wie folgt:TC-TemperaturzyklustestExperimenteller Standard: JESD22-A104Ziel: Beschleunigung der Auswirkung von Temperaturänderungen auf die ProbeTestverfahren: Die Probe wird in eine Testkammer gegeben, die zwischen bestimmten Temperaturen wechselt und mindestens zehn Minuten lang bei jeder Temperatur gehalten wird. Die Temperaturextreme hängen von den in der Prüfmethode gewählten Bedingungen ab. Die Gesamtspannung entspricht der Anzahl der bei der angegebenen Temperatur durchgeführten Zyklen.Kapazität der AusrüstungTemperaturbereich -70℃—+180℃Temperaturänderungsrate15℃/min linearInternes Volumen 160LInterne Dimension B800*H500*T400mmExterne DimensionB1000 * H1808 * T1915mmProbenmenge 25 / 3LotZeit/Vergangenheit 700 Zyklen / 0 Fehler2300 Zyklen / 0 FehlerBLT-Hochtemperatur-Bias-TestExperimenteller Standard: JESD22-A108Ziel: Der Einfluss einer hohen Temperaturvorspannung auf ProbenTestvorgang: Geben Sie die Probe in die Experimentierkammer, stellen Sie den angegebenen Spannungs- und Stromgrenzwert im Netzteil ein, versuchen Sie es bei Raumtemperatur zu betreiben, beobachten Sie, ob der begrenzte Strom im Netzteil auftritt, messen Sie, ob die Klemmenspannung des Eingangschips den Erwartungen entspricht. Notieren Sie den aktuellen Wert bei Raumtemperatur und stellen Sie die angegebene Temperatur in der Kammer ein. Wenn die Temperatur stabil auf dem eingestellten Wert liegt, schalten Sie das Gerät bei hoher Temperatur ein und zeichnen Sie den Hochtemperatur-Stromwert aufGerätekapazität:Temperaturbereich +20℃–+300℃Internes Volumen 448LInterne Dimension B800*H800 * T700mmExterne DimensionB1450 * H1215 * T980mmProbenmenge 25 / 3LotZeit/Vergangenheit Gehäusetemperatur 125 °C, 1000 Stunden/0 FehlerHAST hochbeschleunigter StresstestExperimenteller Standard: JESD22-A110/A118 (EHS-431ML, EHS-222MD)Ziel: HAST bietet konstante, vielfältige Stressbedingungen, einschließlich Temperatur, Feuchtigkeit, Druck und Vorspannung. Wird durchgeführt, um die Zuverlässigkeit von nicht gekapselten, verpackten Geräten zu bewerten, die in feuchten Umgebungen betrieben werden. Mehrere Belastungsbedingungen können das Eindringen von Feuchtigkeit durch die Vergussmasse oder entlang der Grenzfläche zwischen dem äußeren Schutzmaterial und dem durch die Verkapselung verlaufenden Metallleiter beschleunigen. Wenn Wasser die Oberfläche des blanken Teils erreicht, erzeugt das angelegte Potenzial einen elektrolytischen Zustand, der den Aluminiumleiter korrodiert und die Gleichstromparameter des Geräts beeinflusst. Auf der Chipoberfläche vorhandene Verunreinigungen wie Chlor können den Korrosionsprozess stark beschleunigen. Darüber hinaus kann unter diesen Bedingungen auch zu viel Phosphor in der Passivierungsschicht reagieren.Gerät 1 und Gerät 2Gerätekapazität:Probenmenge 25 / 3LotZeit/Vergangenheit 130℃, 85 % RH, 96 Std./ 0 Fehler110℃, 85 % relative Luftfeuchtigkeit, 264 Stunden/0 FehlerGerät 1Temperaturbereich-105℃—+142,9℃Luftfeuchtigkeitsbereich 75 % rF – 100 % rFDruckbereich 0,02–0,196 MPaInternes Volumen 51LInterne Dimension B355 x H355 x T426 mmExterne DimensionB860 * H1796 * T1000mmGerät 2Temperaturbereich-105℃—+142,9℃Luftfeuchtigkeitsbereich 75 % rF – 100 % rFDruckbereich 0,02–0,392 MPaInternes Volumen 180LInterne Dimension B569 x H560 x T760 mmExterne DimensionB800 * H1575 * T1460mmTHB-Temperatur- und FeuchtigkeitszyklustestExperimenteller Standard: JESD22-A101Ziel: Der Einfluss von Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen auf die ProbeExperimenteller Ablauf: Geben Sie die Probe in die Experimentierkammer, stellen Sie den angegebenen Spannungs- und Stromgrenzwert im Netzteil ein, versuchen Sie es bei Raumtemperatur zu betreiben, beobachten Sie, ob der begrenzte Strom im Netzteil auftritt, messen Sie, ob die Eingangschip-Klemmenspannung den Erwartungen entspricht. Notieren Sie den aktuellen Wert bei Raumtemperatur und stellen Sie die angegebene Temperatur in der Kammer ein. Wenn die Temperatur stabil auf dem eingestellten Wert liegt, schalten Sie das Gerät bei hoher Temperatur ein und zeichnen Sie den Hochtemperatur-Stromwert aufGerätekapazität:Temperaturbereich-40℃—+180℃Luftfeuchtigkeitsbereich 10 % rF – 98 % rFTemperaturumrechnungsrate3℃/minInternes Volumen 784LInterne Dimension B1000*H980*T800mmExterne DimensionB1200 * H1840 * T1625mmProbenmenge 25 / 3LotZeit/Vergangenheit 85℃, 85 % RH, 1000 Stunden/0 FehlerTemperatur- und Feuchtigkeitszyklus des Verfahrens, bei einer Temperatur über 100℃ entsteht keine Feuchtigkeit TSA&TSB-TemperaturschocktestExperimenteller Standard: JESD22-A106Ziel: Beschleunigung der Auswirkung von Temperaturänderungen auf die ProbeTestablauf: Die Probe wird in die Testkammer gegeben und in der Kammer wird die vorgegebene Temperatur eingestellt. Vor dem Aufheizen wird bestätigt, dass die Probe auf der Form fixiert wurde, wodurch Schäden durch das Herunterfallen der Probe in die Kammer während des Experiments verhindert wurden.Gerätekapazität: TSA TSBTemperaturbereich-70℃—+200℃ -65℃—+200℃Temperaturänderungsrate≤5min
Anwendung der TCT-Temperaturzykluskammer in der optischen KommunikationsindustrieMit der Einführung von 5G spüren die Menschen die rasante Entwicklung des mobilen Internets, und auch die optische Kommunikationstechnologie als wichtige Grundlage wurde entwickelt. Derzeit hat China das längste Glasfasernetz der Welt aufgebaut, und mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der 5G-Technologie wird die optische Kommunikationstechnologie immer häufiger eingesetzt. Die Entwicklung der optischen Kommunikationstechnologie ermöglicht den Menschen nicht nur eine schnellere Netzwerkgeschwindigkeit, sondern bringt auch mehr Chancen und Herausforderungen mit sich. Beispielsweise erfordern neue Anwendungen wie Cloud-Gaming, VR und AR stabilere und schnellere Netzwerke, und die optische Kommunikationstechnologie kann diese Anforderungen erfüllen. Gleichzeitig hat die optische Kommunikationstechnologie auch mehr Innovationsmöglichkeiten mit sich gebracht, z. B. in der intelligenten medizinischen Versorgung, in der intelligenten Fertigung und in anderen Bereichen, in denen optische Kommunikationstechnologie eingesetzt wird, um einen effizienteren und genaueren Betrieb zu erreichen. Aber wissen Sie was? Diese erstaunliche Technologie kann nicht ohne die Anerkennung von Makro-Umwelttestgeräten erreicht werden, insbesondere der TC-Temperaturzyklus-Testkammer, bei der es sich um eine Testkammer mit schnellen Temperaturänderungen handelt. Dieser Artikel stellt Ihnen den Qualitätsmanager für Zuverlässigkeitstests für optische Kommunikationsprodukte vor – Labor für schnelle Temperaturänderungen.Lassen Sie uns zunächst kurz über die optische Kommunikation sprechen. Manche Leute sagen auch, dass es sich um optische Kommunikation handelt, also handelt es sich letztendlich nicht um ein Konzept. Tatsächlich handelt es sich dabei um zwei dasselbe Konzept. Bei der optischen Kommunikation handelt es sich um die Verwendung optischer Signale für die Kommunikationstechnologie. Die optische Kommunikation basiert auf optischer Kommunikation und erreicht eine Datenübertragung über optische Geräte wie optische Fasern und optische Kabel. Optische Kommunikationstechnologie ist weit verbreitet, beispielsweise bei unserer täglichen Nutzung von Glasfaserbreitband, optischen Sensoren für Mobiltelefone, optischen Messungen in der Luft- und Raumfahrt usw. Man kann sagen, dass die optische Kommunikation zu einem wichtigen Bestandteil des modernen Kommunikationsbereichs geworden ist. Warum ist optische Kommunikation so beliebt? Tatsächlich bietet es viele Vorteile, wie z. B. Hochgeschwindigkeitsübertragung, große Bandbreite, geringe Verluste usw.Zu den gängigen optischen Kommunikationsprodukten gehören: optische Kabel, Glasfaserschalter, Glasfasermodems usw., die zum Senden und Empfangen optischer Signale von Glasfaserkommunikationsgeräten verwendet werden; Temperatursensoren, Dehnungssensoren, Verschiebungssensoren usw. können verschiedene physikalische Größen in Echtzeit und andere optische Fasersensoren messen. Erbium-dotierter optischer Verstärker, Erbium-dotierter Ytterbium-dotierter optischer Verstärker, Raman-Verstärker usw. zur Erweiterung der Intensität optischer Signale und anderer optischer Verstärker; Helium-Neon-Laser, Diodenlaser, Faserlaser usw. sind Lichtquellen in der optischen Kommunikation, die zur Erzeugung von hochhellem, gerichtetem und kohärentem Laserlicht und anderen Lasern verwendet werden. Fotodetektoren, optische Begrenzer, Fotodioden usw. zum Empfang optischer Signale und deren Umwandlung in elektrische Signale und andere optische Empfänger; Optische Schalter, optische Modulatoren, programmierbare optische Arrays usw. werden zur Steuerung und Anpassung der optischen Signalübertragung und -weiterleitung sowie anderer optischer Controller verwendet. Nehmen wir als Beispiel Mobiltelefone und sprechen wir über die Anwendung optischer Kommunikationsprodukte auf Mobiltelefonen:1. Glasfaser: Glasfaser wird im Allgemeinen als Teil der Kommunikationsleitung verwendet. Aufgrund ihrer schnellen Übertragungsgeschwindigkeit werden Kommunikationssignale nicht leicht durch externe Störungen und andere Eigenschaften beeinflusst und sind zu einem wichtigen Bestandteil der Mobiltelefonkommunikation geworden.2. Photoelektrischer Wandler/optisches Modul: Photoelektrischer Wandler und optisches Modul sind Geräte, die optische Signale in elektrische Signale umwandeln und auch ein sehr wichtiger Bestandteil der Mobiltelefonkommunikation sind. Im Zeitalter der Hochgeschwindigkeitskommunikation wie 4G und 5G müssen Geschwindigkeit und Leistung solcher Geräte kontinuierlich verbessert werden, um den Anforderungen einer schnellen und stabilen Kommunikation gerecht zu werden.3. Kameramodul: Im Mobiltelefon umfasst das Kameramodul im Allgemeinen CCD, CMOS, optische Linse und andere Teile, und seine Qualität und Leistung haben auch einen erheblichen Einfluss auf die Qualität der optischen Kommunikation des Mobiltelefons.4. Display: Mobiltelefondisplays verwenden im Allgemeinen OLED, AMOLED und andere Technologien. Das Prinzip dieser Technologien hängt mit der Optik zusammen, ist aber auch ein wichtiger Bestandteil der optischen Kommunikation von Mobiltelefonen.5. Lichtsensor: Der Lichtsensor wird hauptsächlich in Mobiltelefonen zur Umgebungslichterkennung, Näherungserkennung und Gestenerkennung verwendet und ist auch ein wichtiges optisches Kommunikationsprodukt für Mobiltelefone.Man kann sagen, dass optische Kommunikationsprodukte alle Aspekte unseres Lebens und unserer Arbeit ausfüllen. Die Produktions- und Nutzungsumgebung optischer Kommunikationsprodukte ist jedoch häufig veränderlich, z. B. bei hohen oder niedrigen Temperaturen bei Arbeiten im Freien, oder bei längerer Verwendung kommt es auch zu Veränderungen der Wärmeausdehnung und -kontraktion. Wie gelingt der zuverlässige Einsatz dieser Produkte? Hier muss unser heutiger Protagonist erwähnt werden: die Schnelltemperatur-Testkammer, in der optischen Kommunikationsbranche auch als TC-Box bekannt. Um sicherzustellen, dass optische Kommunikationsprodukte unter verschiedenen Umgebungsbedingungen weiterhin normal funktionieren, ist es notwendig, schnelle Temperaturwechseltests an optischen Kommunikationsprodukten durchzuführen. Die Testkammer für schnelle Temperaturänderungen kann eine Vielzahl unterschiedlicher Temperatur- und Feuchtigkeitsumgebungen simulieren und innerhalb eines schnellen Bereichs sofortige extreme Umweltveränderungen in der realen Welt simulieren. Wie wird die Testkammer für schnelle Temperaturänderungen in der optischen Kommunikationsbranche eingesetzt?1. Leistungstest des optischen Moduls: Das optische Modul ist eine Schlüsselkomponente der optischen Kommunikation, z. B. optischer Transceiver, optischer Verstärker, optischer Schalter usw. Die Testkammer für schnelle Temperaturänderungen kann verschiedene Temperaturumgebungen simulieren und die Leistung des optischen Moduls testen verschiedenen Temperaturen, um seine Anpassungsfähigkeit und Zuverlässigkeit zu bewerten.2. Zuverlässigkeitstest optischer Geräte: Zu den optischen Geräten gehören optische Fasern, optische Sensoren, Gitter, photonische Kristalle, Fotodioden usw. Die Testkammer für schnelle Temperaturänderungen kann die Temperaturänderung dieser optischen Geräte testen und ihre Zuverlässigkeit und Lebensdauer basierend darauf bewerten Testergebnisse.3. Simulationstest für optische Kommunikationssysteme: Die Testkammer für schnelle Temperaturänderungen kann verschiedene Umgebungsbedingungen im optischen Kommunikationssystem simulieren, wie z. B. Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Vibration usw., um die Leistung, Zuverlässigkeit und Stabilität des gesamten Systems zu testen.4. Technologieforschung und -entwicklung: Die optische Kommunikationsbranche ist eine technologieintensive Branche, die ständig neue Technologien und neue Produkte entwickeln muss. Die Testkammer für schnelle Temperaturwechsel kann zum Testen der Leistung und Zuverlässigkeit neuer Produkte verwendet werden und trägt so dazu bei, die Entwicklung und Vermarktung neuer Produkte zu beschleunigen.Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass in der optischen Kommunikationsindustrie die Testkammer für schnelle Temperaturänderungen üblicherweise zum Testen der Leistung und Zuverlässigkeit optischer Module und optischer Geräte verwendet wird. Wenn wir dann die Testkammer für schnelle Temperaturänderungen zum Testen verwenden, erfordern verschiedene optische Kommunikationsprodukte möglicherweise unterschiedliche Standards. Im Folgenden sind die Standards für schnelle Temperaturwechseltests für einige gängige optische Kommunikationsprodukte aufgeführt:1. Optische Fasern: Gemeinsame Prüfnormen Es gibt gängige Prüfnormen für schnelle Temperaturänderungen bei optischen Fasern: IEC 61300-2-22: Die Norm definiert die Stabilitäts- und Haltbarkeitsprüfmethode von optischen Faserkomponenten, wobei Abschnitt 4.3 die thermischen Eigenschaften spezifiziert Stabilitätstestverfahren für optische Faserkomponenten, bei schnellen Temperaturänderungen an den optischen Faserkomponenten zur Messung und Auswertung. GR-326-CORE: Dieser Standard spezifiziert Zuverlässigkeitstestanforderungen für Glasfaser-Steckverbinder und -Adapter, einschließlich thermischer Stabilitätstests zur Beurteilung der Zuverlässigkeit von Glasfaser-Steckverbindern und -Adaptern in Umgebungen mit wechselnden Temperaturen. GR-468-CORE: Dieser Standard definiert die Leistungsspezifikationen und Testmethoden für Glasfasersteckverbinder, einschließlich Temperaturzyklustests, beschleunigter Alterungstests usw., um die Zuverlässigkeit und Stabilität von Glasfasersteckverbindern unter verschiedenen Umgebungsbedingungen zu überprüfen. ASTM F2181: Diese Norm definiert eine Methode zur Faserausfallprüfung unter Umgebungsbedingungen mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit, um die Langzeitbeständigkeit der Faser zu bewerten. Und die oben genannten Standards wie GB/T 2423.22-2012 werden auf die Zuverlässigkeit von Glasfasern bei schnellen Temperaturänderungen oder langfristigen Umgebungen mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit getestet und bewertet, was den meisten Herstellern dabei helfen kann, die Qualität und Zuverlässigkeit sicherzustellen von Glasfaserprodukten.2. Photoelektrischer Wandler/optisches Modul: Die gängigen Standards für schnelle Temperaturwechseltests sind GB/T 2423.22-2012, GR-468-CORE, EIA/TIA-455-14 und IEEE 802.3. Diese Standards decken hauptsächlich die Testmethoden und spezifischen Implementierungsschritte von fotoelektrischen Wandlern/optischen Modulen ab, die die Leistung und Zuverlässigkeit von Produkten in unterschiedlichen Temperaturumgebungen sicherstellen können. Darunter ist der GR-468-CORE-Standard speziell für die Zuverlässigkeitsanforderungen optischer Wandler und optischer Module, einschließlich Temperaturzyklustests, Nasswärmetests und anderer Umwelttests, die erfordern, dass optische Wandler und optische Module über lange Zeit eine stabile und zuverlässige Leistung aufrechterhalten -Befristete Nutzung.3. Optischer Sensor: Die gängigen Standards für schnelle Temperaturwechseltests sind GB/T 27726-2011, IEC 61300-2-43 und IEC 61300-2-6. Diese Standards decken hauptsächlich die Testmethoden und spezifischen Implementierungsschritte des Temperaturänderungstests des optischen Sensors ab, die die Leistung und Zuverlässigkeit des Produkts in unterschiedlichen Temperaturumgebungen sicherstellen können. Darunter ist der Standard GB/T 27726-2011 der Standard für die Leistungstestmethode optischer Sensoren in China, einschließlich der Umwelttestmethode optischer Fasersensoren, die erfordert, dass der optische Sensor in einer Vielzahl von Arbeitsumgebungen eine stabile Leistung aufrechterhält . Die Norm IEC 60749-15 ist die internationale Norm für den Temperaturzyklustest elektronischer Komponenten und hat auch einen Referenzwert für den schnellen Temperaturwechseltest optischer Sensoren.4. Laser: Gängige Standards für schnelle Temperaturwechseltests sind GB/T 2423.22-2012 „Umwelttest für elektrische und elektronische Produkte Teil 2: Test Nr.: Temperaturzyklustest“, GB/T 2423.38-2002 „Grundlegende Testmethoden für elektrische Komponenten Teil 38“. : Temperaturbeständigkeitstest (IEC 60068-2-2), GB/T 13979-2009 „Laserprodukt-Leistungstestmethode“, IEC 60825-1, IEC/TR 61282-10 und andere Normen decken hauptsächlich die Lasertemperaturänderungstestmethode ab Spezifische Implementierungsschritte können die Leistung und Zuverlässigkeit von Produkten in verschiedenen Temperaturumgebungen sicherstellen. Darunter ist der Standard GB/T 13979-2009 der Standard für die Leistungstestmethode von Laserprodukten in China, einschließlich der Umwelttestmethode Laser unter Temperaturschwankungen, was eine stabile Leistung des Lasers in einer Vielzahl von Arbeitsumgebungen erfordert. Die Norm IEC 60825-1 ist eine Spezifikation für die Integrität von Laserprodukten, und es gibt auch relevante Bestimmungen für den schnellen Temperaturwechseltest von Lasern. Darüber hinaus ist die Norm IEC/TR 61282-10 eine der Richtlinien für den Entwurf von Glasfaserkommunikationssystemen, die Methoden zum Schutz der Laser vor der Umgebung umfasst.5. Optischer Controller: Die gängigen Teststandards für schnelle Temperaturänderungen sind GR-1209-CORE und GR-1221-CORE. GR-1209-CORE ist ein Zuverlässigkeitsstandard für Glasfasergeräte, hauptsächlich für den Zuverlässigkeitstest optischer Verbindungen, und spezifiziert das Zuverlässigkeitsexperiment optischer Verbindungssysteme. Darunter ist der Rapid Temperature Cycle (FTC) eines der Testprojekte, mit dem die Zuverlässigkeit von Glasfasermodulen unter sich schnell ändernden Temperaturbedingungen getestet werden soll. Während des Tests muss der optische Controller Temperaturzyklen im Bereich von -40 °C bis 85 °C durchführen. Während des Temperaturzyklus sollte das Modul seine normale Funktion beibehalten und keine abnormale Ausgabe erzeugen, und die Testzeit beträgt 100 Temperaturzyklen . GR-1221-CORE ist ein Zuverlässigkeitsstandard für passive Glasfasergeräte und eignet sich zum Testen passiver Geräte. Darunter ist der Temperaturzyklustest einer der Prüfpunkte, bei dem auch der optische Controller im Bereich von -40 °C bis 85 °C geprüft werden muss und die Prüfzeit 100 Zyklen beträgt. Beide Standards spezifizieren den Zuverlässigkeitstest des optischen Controllers in einer Umgebung mit Temperaturänderungen, der die Stabilität und Zuverlässigkeit des optischen Controllers unter rauen Umgebungsbedingungen bestimmen kann.Im Allgemeinen können sich verschiedene Standards für schnelle Temperaturwechseltests auf unterschiedliche Testparameter und Testmethoden konzentrieren. Es wird empfohlen, die entsprechenden Teststandards entsprechend der Verwendung bestimmter Produkte auszuwählen.Wenn wir kürzlich die Zuverlässigkeitsüberprüfung optischer Module diskutieren, gibt es einen widersprüchlichen Indikator: Die Anzahl der Temperaturzyklen bei der Überprüfung optischer Module beträgt 10 Mal, 20 Mal, 100 Mal oder sogar 500 Mal.Frequenzdefinitionen in zwei Industriestandards:Die Verweise auf diese Standards haben eindeutige Quellen und sind korrekt.Für das optische 5G-Vorwärtsmodul gehen wir davon aus, dass die Anzahl der Zyklen 500 beträgt und die Temperatur auf -40 °C ~85 °C eingestellt istDas Folgende ist die Beschreibung des 10/20/100/500 oben im Originaltext von GR-468 (2004).Aufgrund des begrenzten Platzes wird in diesem Artikel die Verwendung einer Testkammer für schnelle Temperaturänderungen in der optischen Kommunikationsindustrie vorgestellt. Wenn Sie Fragen zur Verwendung von Testkammern für schnelle Temperaturwechsel und anderen Umwelttestgeräten haben, können Sie diese gerne mit uns besprechen und gemeinsam lernen.
Kombinierter Kondensations-, Temperatur- und Feuchtigkeitstest nach IEC 60068-2In der IEC60068-2-Spezifikation gibt es insgesamt fünf Arten von Prüfungen bei feuchter Hitze. Zusätzlich zu den üblichen 85℃/85%R.H., 40℃/93%R.H. Bei hohen Festpunkttemperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit gibt es zwei weitere spezielle Tests [IEC60068-2-30, IEC60068-2-38], sie sind abwechselnde Nass- und Feuchtigkeitszyklen und kombinierte Temperatur- und Feuchtigkeitszyklen, sodass der Testprozess die Temperatur ändert und Feuchtigkeit. Sogar mehrere Gruppen von Programmverknüpfungen und -zyklen, die in IC-Halbleitern, Teilen, Geräten usw. angewendet werden. Um das Kondensationsphänomen im Freien zu simulieren, die Fähigkeit des Materials zur Verhinderung von Wasser- und Gasdiffusion zu bewerten und die Toleranz des Produkts gegenüber Alterung zu beschleunigen, sind die fünf Spezifikationen organisiert In eine Vergleichstabelle der Unterschiede in den Nass- und Hitzetestspezifikationen werden die Hauptpunkte des Tests für den Nass- und Hitze-Kombinationszyklustest sowie die Testbedingungen und -punkte von GJB im Nass- und Hitzetest ausführlich erläutert ergänzt.Wechselnder feuchter Wärmezyklustest nach IEC60068-2-30Hinweis: Dieser Test verwendet die Testtechnik der Aufrechterhaltung von Feuchtigkeits- und Temperaturschwankungen, um Feuchtigkeit in die Probe eindringen zu lassen und Kondensation (Kondensation) auf der Oberfläche des Produkts zu erzeugen, um die Anpassungsfähigkeit der Komponente, Ausrüstung oder anderer Produkte bei Verwendung, Transport und zu bestätigen Lagerung unter der Kombination von hoher Luftfeuchtigkeit und Temperatur- und Feuchtigkeitszyklusänderungen. Diese Spezifikation ist auch für große Testproben geeignet. Wenn die Ausrüstung und der Testprozess die Leistung der Heizkomponenten für diesen Test beibehalten müssen, ist der Effekt besser als bei IEC60068-2-38, die in diesem Test verwendete hohe Temperatur hat zwei (40 °C, 55 °C), die 40 °C entspricht den meisten Hochtemperaturumgebungen der Welt, während 55 °C allen Hochtemperaturumgebungen der Welt entspricht. Die Testbedingungen sind auch in [Zyklus 1, Zyklus 2] unterteilt. In Bezug auf den Schweregrad [Zyklus 1] ist höher als [Zyklus 2].Geeignet für Nebenprodukte: Komponenten, Geräte, verschiedene Arten von zu testenden ProduktenTestumgebung: Die Kombination aus hoher Luftfeuchtigkeit und zyklischen Temperaturschwankungen führt zu Kondensation, und drei Arten von Umgebungen können getestet werden [Verwendung, Lagerung, Transport ([Verpackung ist optional)]Prüfbelastung: Beim Atmen dringt Wasserdampf einOb Strom vorhanden ist: JaNicht geeignet für: Zu leichte und zu kleine TeileTestprozess und Inspektion und Beobachtung nach dem Test: Überprüfen Sie die elektrischen Veränderungen nach Feuchtigkeit [nehmen Sie die Zwischeninspektion nicht heraus]Testbedingungen: Luftfeuchtigkeit: 95 % R.H. Erwärmung] nach [Feuchtigkeit beibehalten (25 + 3 ℃ niedrige Temperatur - - hohe Temperatur 40 ℃ oder 55 ℃)Steig- und Abkühlrate: Erhitzen (0,14℃/min), Abkühlen (0,08~0,16℃/min)Zyklus 1: Wo Absorption und Atmungseffekte wichtige Merkmale sind, ist die Testprobe komplexer [Luftfeuchtigkeit nicht weniger als 90 % relative Luftfeuchtigkeit]Zyklus 2: Bei weniger offensichtlichen Absorptions- und Atmungseffekten ist die Testprobe einfacher [die Luftfeuchtigkeit beträgt nicht weniger als 80 % R.H.]IEC60068-2-30 Wechseltemperatur- und Feuchtigkeitstest (Kondensationstest)Hinweis: Für Komponententypen von Teilprodukten wird eine Kombinationstestmethode verwendet, um die Bestätigung der Toleranz des Testmusters gegenüber einer Verschlechterung unter Bedingungen hoher Temperatur, hoher Luftfeuchtigkeit und niedriger Temperatur zu beschleunigen. Diese Testmethode unterscheidet sich von den Produktfehlern, die durch Atmung [Tau, Feuchtigkeitsaufnahme] gemäß IEC60068-2-30 verursacht werden. Der Schweregrad dieses Tests ist höher als der anderer feuchter Wärmezyklustests, da es während des Tests zu mehr Temperaturänderungen und [Atmung] kommt und der Temperaturbereich des Zyklus größer ist [von 55℃ bis 65℃]. Die Temperaturschwankungsrate des Temperaturzyklus wird ebenfalls schneller [Temperaturanstieg: 0,14℃/min wird zu 0,38℃/min, 0,08℃/min wird zu 1,16℃/min]. Darüber hinaus wird, anders als beim allgemeinen feuchten Wärmezyklus, der Niedertemperaturzykluszustand von -10℃ erhöht, was die Atemfrequenz beschleunigt und dazu führt, dass das Wasser im Spalt der Ersatzvereisung kondensiert. Das Merkmal dieser Testspezifikation ist, dass der Testprozess Leistungs- und Lastleistungstests ermöglicht, jedoch die Testbedingungen (Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen, Anstiegs- und Abkühlgeschwindigkeit) aufgrund der Erwärmung des Nebenprodukts nach dem Einschalten nicht beeinflussen kann Während des Testvorgangs ändern sich Temperatur und Luftfeuchtigkeit, aber die Oberseite der Testkammer kann keine Wassertropfen zum Nebenprodukt kondensieren.Geeignet für Nebenprodukte: Komponenten, Versiegelung von Metallkomponenten, Versiegelung von LeitungsendenTestumgebung: Kombination aus hohen Temperaturen, hoher Luftfeuchtigkeit und niedrigen TemperaturenTestbelastung: beschleunigte Atmung + gefrorenes WasserOb es eingeschaltet werden kann: Es kann an eine externe elektrische Last angeschlossen werden (es kann die Bedingungen der Prüfkammer aufgrund der Leistungserwärmung nicht beeinträchtigen)Nicht zutreffend: Kann feuchte Hitze und abwechselnde feuchte Hitze nicht ersetzen; dieser Test wird verwendet, um andere Defekte als die Atmung hervorzurufenTestprozess und Inspektion und Beobachtung nach dem Test: Überprüfen Sie die elektrischen Veränderungen nach Feuchtigkeit [unter Bedingungen hoher Luftfeuchtigkeit prüfen und nach dem Test herausnehmen]Testbedingungen: feuchter Temperatur- und Feuchtigkeitszyklus (25 ↔ 65 + 2 °C / 93 + 3 % r.F.) – Niedertemperaturzyklus (25 ↔ 65 + 2 ℃ / 93 + 3 % r.F. – 10 + 2 °C) X5-Zyklus = 10 ZyklenSteig- und Abkühlrate: Erhitzen (0,38 °C/Min.), Abkühlen (1,16 °C/Min.)GJB150-o9 FeuchtwärmetestBeschreibung: Der Nass- und Hitzetest von GJB150-09 soll die Fähigkeit von Geräten bestätigen, dem Einfluss heißer und feuchter Atmosphäre standzuhalten. Er eignet sich für Geräte, die in heißen und feuchten Umgebungen gelagert und verwendet werden, für Geräte, die einer Lagerung oder Verwendung bei hoher Luftfeuchtigkeit ausgesetzt sind, oder Geräte können potenzielle Probleme im Zusammenhang mit Hitze und Feuchtigkeit haben. Heiße und feuchte Standorte können das ganze Jahr über in tropischen Gebieten, saisonal in mittleren Breiten und in Geräten auftreten, die starken Druck-, Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen ausgesetzt sind. In der Spezifikation wird ausdrücklich auf 60 °C / 95 % relative Luftfeuchtigkeit Wert gelegt. Diese hohe Temperatur und Luftfeuchtigkeit kommt in der Natur nicht vor und simuliert auch nicht den feuchten und thermischen Effekt nach Sonneneinstrahlung, kann aber zu potenziellen Problemen in der Ausrüstung führen. Es ist jedoch nicht möglich, komplexe Temperatur- und Feuchtigkeitsumgebungen zu reproduzieren, langfristige Auswirkungen zu bewerten und Feuchtigkeitseffekte zu reproduzieren, die mit Umgebungen mit niedriger Luftfeuchtigkeit verbunden sind.
IEC 60068-2 Anweisungen:IEC (International Electrotechnical Association) ist die weltweit älteste nichtstaatliche internationale Organisation für elektrische Normung, die für den Lebensunterhalt der Menschen mit elektronischen Produkten relevante Testspezifikationen und -methoden entwickelt, wie zum Beispiel: Mainframe-Boards, Notebooks, Tablets, Smartphones, LCD-Bildschirme, Spielekonsolen... Der Hauptgedanke seines Tests ist eine Weiterentwicklung von IEC, dessen Hauptvertreter IEC60068-2 ist. Umgebungstestbedingungen. Sein [Umwelttest] bezieht sich auf die Probe, die natürlichen und künstlichen Umgebungen ausgesetzt ist, aber auf die Leistung seiner Die tatsächlichen Nutzungs-, Transport- und Lagerbedingungen werden bewertet. Der Umwelttest der Probe kann durch die Verwendung standardisierter Standards einheitlich und linear erfolgen. Durch Umwelttests kann simuliert werden, ob sich das Produkt in verschiedenen Phasen (Lagerung, Transport, Verwendung) an Umweltveränderungen (Temperatur, Feuchtigkeit, Vibration, Temperaturwechsel, Temperaturschock, Salznebel, Staub) anpassen kann. Und stellen Sie sicher, dass die Eigenschaften und die Qualität des Produkts selbst dadurch nicht beeinträchtigt werden. Niedrige Temperaturen, hohe Temperaturen und Temperatureinwirkungen können mechanische Belastungen erzeugen. Diese Belastungen machen die Testprobe empfindlicher gegenüber nachfolgenden Tests, Stöße und Vibrationen können mechanische Belastungen erzeugen Stress, dieser Stress kann dazu führen, dass die Probe sofort beschädigt wird, Luftdruck, wechselnde feuchte Hitze, konstante feuchte Hitze, Korrosion. Die Anwendung dieser Tests kann zu fortgesetzten thermischen und mechanischen Stresstesteffekten führen.Wichtiger Austausch von IEC-Spezifikationen:IEC69968-2-1 – KaltTestzweck: Testen der Fähigkeit von Automobilkomponenten, -geräten oder anderen Komponentenprodukten, bei niedrigen Temperaturen zu funktionieren und zu lagern.Testmethoden werden unterteilt in:1.Aa: Methode der plötzlichen Temperaturänderung für nicht-thermische Proben2.Ab: Temperaturgradientenmethode für nicht-thermische Proben3.Ad: Temperaturgradientenmethode für thermogene ProbenNotiz:Aa:1. Statischer Test (ohne Stromversorgung).2. Kühlen Sie zunächst auf die in der Spezifikation angegebene Temperatur ab, bevor Sie das Testteil platzieren.3. Nach der Stabilität darf der Temperaturunterschied an jedem Punkt der Probe ±3℃ nicht überschreiten.4. Nach Abschluss des Tests wird die Probe unter normalen atmosphärischen Druck gesetzt, bis der Nebel vollständig entfernt ist. Während des Übertragungsvorgangs wird keine Spannung an die Probe angelegt.5. Messen Sie, nachdem Sie den ursprünglichen Zustand wiederhergestellt haben (mindestens 1 Stunde).Ab:1. Statischer Test (ohne Stromversorgung).2. Die Probe wird bei Raumtemperatur in den Schrank gestellt und die Temperaturänderung der Schranktemperatur überschreitet nicht 1℃ pro Minute.3. Die Probe muss nach dem Test im Schrank aufbewahrt werden, und die Temperaturänderung der Schranktemperatur darf 1℃ pro Minute nicht überschreiten, um zum normalen atmosphärischen Druck zurückzukehren; Während der Temperaturänderung sollte die Probe nicht aufgeladen werden.4. Messen Sie, nachdem Sie den ursprünglichen Zustand wiederhergestellt haben (mindestens 1 Stunde). (Der Unterschied zwischen der Temperatur und der Lufttemperatur beträgt mehr als 5℃).Ac:1. Dynamischer Test (plus Stromversorgung): Wenn die Temperatur der Probe nach dem Laden stabil ist, ist die Temperatur der Probenoberfläche der heißeste Punkt.2. Die Probe wird bei Raumtemperatur in den Schrank gestellt und die Temperaturänderung der Schranktemperatur überschreitet nicht 1℃ pro Minute.3. Die Probe sollte nach dem Test im Schrank aufbewahrt werden, und die Temperaturänderung des Schranks sollte 1 °C pro Minute nicht überschreiten und auf den normalen Atmosphärendruck zurückkehren. Während der Temperaturänderung sollte die Probe nicht aufgeladen werden.4. Messen Sie, nachdem Sie den ursprünglichen Zustand wiederhergestellt haben (mindestens 1 Stunde).Testbedingungen:1. Temperatur: -65,-55,-40,-25,-10,-5,+5°C2. Aufenthaltszeit: 2/16/72/96 Stunden.3. Temperaturschwankungsrate: nicht mehr als 1℃ pro Minute.4. Toleranzfehler: +3°C.Testaufbau:1. Wärmeerzeugende Proben sollten in der Mitte des Prüfschranks und mit einem Abstand von > 15 cm zur Schrankwand platziert werdenProbe zu Probe > 15 cm Verhältnis Testschrank zu Testvolumen > 5:1.2. Bei wärmeerzeugenden Proben sollte bei Verwendung von Luftkonvektion die Strömungsgeschwindigkeit auf ein Minimum beschränkt werden.3. Die Probe sollte ausgepackt sein und die Vorrichtung sollte die Eigenschaften einer hohen Wärmeleitung aufweisen. IEC 60068-2-2 – Trockene HitzeTestzweck: Testen der Fähigkeit von Komponenten, Geräten oder anderen Komponentenprodukten, in Umgebungen mit hohen Temperaturen betrieben und gelagert zu werden.Die Testmethode ist:1. Ba: Methode der plötzlichen Temperaturänderung für nicht-thermische Proben2.Bb: Temperaturgradientenmethode für nicht-thermische Proben3.Bc: Methode mit plötzlichen Temperaturänderungen für thermogene Proben4.Bd: Temperaturgradientenmethode für thermogene ProbenNotiz:Ba:1. Statischer Test (ohne Stromversorgung).2. Kühlen Sie zunächst auf die in der Spezifikation angegebene Temperatur ab, bevor Sie das Testteil platzieren.3. Nach der Stabilität darf der Temperaturunterschied an jedem Punkt der Probe +5 °C nicht überschreiten.4. Nachdem der Test abgeschlossen ist, stellen Sie die Probe unter normalen atmosphärischen Druck und bringen Sie sie in den ursprünglichen Zustand zurück (mindestens 1 Stunde).Bb:1. Statischer Test (ohne Stromversorgung).2. Die Probe wird bei Raumtemperatur in den Schrank gestellt, und die Temperaturänderung der Schranktemperatur überschreitet nicht 1℃ pro Minute, und die Temperatur wird auf den in der Spezifikation angegebenen Temperaturwert gesenkt.3. Die Probe muss nach dem Test im Schrank aufbewahrt werden, und die Temperaturänderung der Schranktemperatur darf 1℃ pro Minute nicht überschreiten, um zum normalen atmosphärischen Druck zurückzukehren; Während der Temperaturänderung sollte die Probe nicht aufgeladen werden.4. Messen Sie, nachdem Sie den ursprünglichen Zustand wiederhergestellt haben (mindestens 1 Stunde).Chr.:1. Dynamischer Test (externe Stromversorgung) Wenn die Temperatur der Probe nach dem Laden stabil ist, beträgt der Unterschied zwischen der Temperatur der heißesten Stelle auf der Oberfläche der Probe und der Lufttemperatur mehr als 5℃.2. Erhitzen Sie es auf die in der Spezifikation angegebene Temperatur, bevor Sie das Testteil platzieren.3. Nach der Stabilität darf der Temperaturunterschied an jedem Punkt der Probe +5 °C nicht überschreiten.4. Nach Abschluss des Tests wird die Probe unter den normalen atmosphärischen Druck gebracht und die Messung wird durchgeführt, nachdem der ursprüngliche Zustand wiederhergestellt ist (mindestens 1 Stunde).5. Die durchschnittliche Temperatur des Dezimalpunkts in der Ebene von 0 bis 50 mm auf der Unterseite der Probe.Bd:1. Dynamischer Test (externe Stromversorgung): Wenn die Temperatur der Probe nach dem Laden stabil ist, weicht die Temperatur der heißesten Stelle auf der Oberfläche der Probe um mehr als 5 °C von der Lufttemperatur ab.2. Die Probe wird bei Raumtemperatur in den Schrank gestellt, und die Temperaturänderung der Schranktemperatur überschreitet nicht 1℃ pro Minute und steigt auf den angegebenen Temperaturwert.3. Rückkehr zum normalen atmosphärischen Druck; Während der Temperaturänderung sollte die Probe nicht aufgeladen werden.4. Messen Sie, nachdem Sie den ursprünglichen Zustand wiederhergestellt haben (mindestens 1 Stunde).Testbedingungen:1. Die Temperatur 1000.800.630.500.400.315.250.200.175.155.125.100.85.70.55.40.30 ℃.1. Aufenthaltszeit: 2/16/72/96 Stunden.2. Temperaturschwankungsrate: nicht mehr als 1℃ pro Minute. (Durchschnitt in 5 Minuten)3. Toleranzfehler: Toleranz von ±2℃ unter 200℃. (200~1000℃ Toleranz ±2%) IEC 60068-2-2- Testmethode Ca: Konstante feuchte Hitze1. Testzweck:Der Zweck dieser Prüfmethode besteht darin, die Anpassungsfähigkeit von Komponenten, Geräten oder anderen Produkten an den Betrieb und die Lagerung bei konstanter Temperatur und hoher relativer Luftfeuchtigkeit zu bestimmen.Schritt 2: UmfangDiese Prüfmethode kann sowohl auf wärmeableitende als auch auf nicht wärmeableitende Proben angewendet werden.3. Keine Grenzen4. Testschritte:4.1 Die Proben müssen vor der Prüfung visuell, elektrisch und mechanisch gemäß den einschlägigen Spezifikationen geprüft werden.4.2 Der Prüfling ist entsprechend den einschlägigen Vorgaben in den Prüfschrank einzulegen. Um die Bildung von Wassertropfen auf dem Prüfling nach dem Einlegen in den Schrank zu vermeiden, ist es am besten, die Temperatur des Prüflings vorab auf die Temperaturbedingungen im Prüfschrank vorzuwärmen.4.3 Der Prüfling ist entsprechend dem vorgegebenen Wohnort zu isolieren.4.4 Sofern in den entsprechenden Spezifikationen festgelegt, müssen Funktionstests und Messungen während oder nach dem Test durchgeführt werden, und die Funktionstests müssen in Übereinstimmung mit dem in den Spezifikationen geforderten Zyklus durchgeführt werden, und die Teststücke dürfen nicht aus dem Test entfernt werden Kabinett.4.5 Nach der Prüfung muss der Prüfling mindestens eine Stunde und höchstens zwei Stunden lang normalen atmosphärischen Bedingungen ausgesetzt werden, um in seinen ursprünglichen Zustand zurückzukehren. Abhängig von den Eigenschaften der Probe oder der unterschiedlichen Laborenergie kann die Probe entnommen oder im Prüfschrank aufbewahrt werden, um auf die Erholung zu warten. Wenn Sie die Zeit für die Entnahme so kurz wie möglich halten möchten, vorzugsweise nicht mehr als fünf Minuten, Bei Aufbewahrung im Schrank muss die Luftfeuchtigkeit innerhalb von 30 Minuten auf 73 % bis 77 % relative Luftfeuchtigkeit gesenkt werden, während die Temperatur ebenfalls innerhalb von 30 Minuten die Labortemperatur im +1℃-Bereich erreichen muss.5. Testbedingungen5.1 Prüftemperatur: Die Temperatur im Prüfschrank sollte im Bereich von 40+2°C geregelt werden.5.2 Relative Luftfeuchtigkeit: Die Luftfeuchtigkeit im Prüfschrank sollte auf 93 (+2/-3) % relative Luftfeuchtigkeit geregelt werden. Innerhalb des Bereichs.5.3 Aufenthaltszeit: Die Aufenthaltszeit kann 4 Tage, 10 Tage, 21 Tage oder 56 Tage betragen.5.4 Testtoleranz: Die Temperaturtoleranz beträgt +2℃, Fehler bei der Messung des Paketinhalts, langsame Temperaturänderung und Temperaturunterschied im Temperaturschrank. Um jedoch die Aufrechterhaltung der Luftfeuchtigkeit in einem bestimmten Bereich zu erleichtern, sollte die Temperatur an zwei beliebigen Punkten im Prüfschrank zu jedem Zeitpunkt möglichst innerhalb des Mindestbereichs gehalten werden. Bei einem Temperaturunterschied von mehr als 1 °C verändert sich die Luftfeuchtigkeit über den zulässigen Bereich hinaus. Daher müssen möglicherweise auch kurzfristige Temperaturänderungen auf 1 °C begrenzt werden.6. Testaufbau6.1 Im Prüfschrank müssen Temperatur- und Feuchtigkeitssensoren installiert werden, um die Temperatur und Luftfeuchtigkeit im Schrank zu überwachen.6.2 Es dürfen keine Kondenswassertropfen auf dem Prüfling an der Oberseite oder an der Wand des Prüfschranks vorhanden sein.6.3 Das im Prüfschrank befindliche Kondenswasser muss kontinuierlich abgeführt werden und darf nicht wieder verwendet werden, sofern es nicht gereinigt (nachgereinigt) wird.6.4 Wenn die Luftfeuchtigkeit im Prüfschrank durch Einsprühen von Wasser in den Prüfschrank erreicht wird, darf der Feuchtigkeitswiderstandskoeffizient nicht weniger als 500 Ω betragen.7. Sonstiges7.1 Die Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen im Prüfschrank müssen gleichmäßig und denen in der Umgebung des Temperatur- und Feuchtigkeitssensors ähnlich sein.7.2 Die Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen im Prüfschrank dürfen während des Einschaltens oder der Funktionsprüfung des Prüflings nicht verändert werden.7.3 Die beim Entfernen von Feuchtigkeit von der Probenoberfläche zu treffenden Vorsichtsmaßnahmen müssen in den entsprechenden Spezifikationen detailliert beschrieben werden. IEC 68-2-14 Testmethode N: Temperaturschwankung1. TestzweckDer Zweck dieser Testmethode besteht darin, die Auswirkung der Probe auf die Umgebung von Temperaturänderungen oder kontinuierlichen Temperaturänderungen zu bestimmen.Schritt 2: UmfangDiese Testmethode kann unterteilt werden in:Testmethode Na: Schnelle Temperaturänderung innerhalb einer festgelegten ZeitPrüfmethode Nb: Temperaturänderung bei spezifizierter TemperaturschwankungTestmethode Nc: Schnelle Temperaturänderung durch doppeltes Eintauchen in die Flüssigkeit.Die ersten beiden Punkte gelten für Komponenten, Geräte oder andere Produkte und der dritte Punkt gilt für Glas-Metall-Dichtungen und ähnliche Produkte.Schritt 3 LimitDiese Testmethode validiert keine Umwelteinflüsse bei hohen oder niedrigen Temperaturen. Wenn solche Bedingungen validiert werden sollen, verwenden Sie „IEC68-2-1-Testmethode A: „Kälte““ oder „IEC 60068-2-2-Testmethode B: trockene Hitze“. verwendet werden sollte.4. Testablauf4.1 Prüfmethode Na:Schnelle Temperaturänderung in einer bestimmten Zeit4.1.1 Die Proben müssen vor der Prüfung visuell, elektrisch und mechanisch gemäß den einschlägigen Spezifikationen geprüft werden.4.1.2 Der Probentyp muss ausgepackt, stromlos und einsatzbereit sein oder andere in den relevanten Spezifikationen angegebene Bedingungen erfüllen. Der Ausgangszustand der Probe war Raumtemperatur im Labor.4.1.3 Passen Sie die Temperatur der beiden Temperaturschränke jeweils an die angegebenen Hoch- und Tieftemperaturbedingungen an.4.1.4 Legen Sie die Probe in den Tieftemperaturschrank und halten Sie sie entsprechend der angegebenen Verweilzeit warm.4.1.5 Die Probe in den Hochtemperaturschrank bringen und entsprechend der angegebenen Verweilzeit warm halten.4.1.6 Die Übergangszeit von hoher und niedriger Temperatur richtet sich nach den Prüfbedingungen.4.1.7 Wiederholen Sie den Vorgang der Schritte 4.1.4 und 4.1.5 viermal4.1.8 Nach dem Test sollte die Probe normalen atmosphärischen Bedingungen ausgesetzt und für eine bestimmte Zeit aufbewahrt werden, damit die Probe Temperaturstabilität erreicht. Die Reaktionszeit richtet sich nach den einschlägigen Vorschriften.4.1.9 Nach der Prüfung sind die Prüflinge optisch, elektrisch und mechanisch gemäß den einschlägigen Spezifikationen zu prüfen.4.2 Prüfmethode Hinweis:Temperaturänderung bei einer bestimmten Temperaturschwankung4.2.1 Die Proben sind vor der Prüfung gemäß den einschlägigen Spezifikationen visuell, elektrisch und mechanisch zu prüfen.4.2.2 Legen Sie den Prüfling in den Temperaturschrank. Die Form des Prüfstücks sollte ausgepackt, stromlos und einsatzbereit sein oder andere in den relevanten Spezifikationen angegebene Bedingungen erfüllen. Der Ausgangszustand der Probe war Raumtemperatur im Labor.Die Probe kann betriebsbereit gemacht werden, wenn die entsprechende Spezifikation dies erfordert.4.2.3 Die Temperatur des Schranks muss auf den vorgeschriebenen Tieftemperaturzustand abgesenkt werden und die Isolierung muss gemäß der vorgeschriebenen Verweilzeit durchgeführt werden4.2.4 Die Temperatur des Schranks muss auf den angegebenen Hochtemperaturzustand erhöht werden und die Wärmespeicherung muss entsprechend der angegebenen Verweilzeit durchgeführt werden4.2.5 Die Temperaturschwankungen bei hoher und niedriger Temperatur müssen von den Prüfbedingungen abhängen.4.2.6 Wiederholen Sie den Vorgang in den Schritten 4.2.3 und 4.2.4:Während der Prüfung sind elektrische und mechanische Prüfungen durchzuführen.Notieren Sie die Zeit, die für elektrische und mechanische Tests aufgewendet wird.Nach dem Test sollte die Probe normalen atmosphärischen Bedingungen ausgesetzt und für eine bestimmte Zeit aufbewahrt werden, damit die Probe die in den entsprechenden Spezifikationen angegebene Temperaturstabilitäts-Erholungszeit erreicht.Nach der Prüfung sind die Prüflinge entsprechend den einschlägigen Vorgaben optisch, elektrisch und mechanisch zu prüfen5. TestbedingungenDie Testbedingungen können anhand der folgenden geeigneten Temperaturbedingungen und Testzeiten oder gemäß den relevanten Spezifikationen ausgewählt werden:5.1 Prüfmethode Na:Schnelle Temperaturänderung in einer bestimmten ZeitHohe Temperatur: 1000800630500400315250200175155125100,85,70,55,4030 ° CNiedrige Temperatur: -65,-55,-40,-25.-10.-5 °CLuftfeuchtigkeit: Der Dampfgehalt pro Kubikmeter Luft sollte weniger als 20 Gramm betragen (entspricht 50 % relativer Luftfeuchtigkeit bei 35 °C).Verweilzeit: Die Temperierzeit des Temperaturschrankes kann 3 Stunden, 2 Stunden, 1 Stunde, 30 Minuten oder 10 Minuten betragen, bei fehlender Vorkehrung wird sie auf 3 Stunden eingestellt. Nachdem das Prüfstück in den Temperaturschrank gelegt wurde, darf die Temperaturanpassungszeit ein Zehntel der Verweilzeit nicht überschreiten. Übertragungszeit: manuell 2–3 Minuten, automatisch weniger als 30 Sekunden, kleine Probe weniger als 10 Sekunden.Anzahl der Zyklen: 5 Zyklen.Testtoleranz: Die Toleranz der Temperatur unter 200℃ beträgt +2℃Die Temperaturtoleranz zwischen 250 und 1000 °C beträgt +2 % der Prüftemperatur. Wenn die Größe des Temperaturschranks die oben genannten Toleranzanforderungen nicht erfüllen kann, kann die Toleranz gelockert werden: Die Toleranz der Temperatur unter 100 °C beträgt ±3 °C und die Toleranz der Temperatur zwischen 100 und 200 °C beträgt ±5 °C (die Toleranzrelaxation sollte im Bericht angegeben werden).5.2 Prüfmethode Hinweis:Temperaturänderung bei einer bestimmten TemperaturschwankungHohe Temperatur: 1000800630500400315250200175155125100,85,70 55403 0 'CNiedrige Temperatur: -65, -55, -40, -25, -10, -5,5℃Luftfeuchtigkeit: Dampf pro Kubikmeter Luft sollte weniger als 20 Gramm betragen (entspricht 50 % relativer Luftfeuchtigkeit bei 35 °C). Verweilzeit: einschließlich Steig- und Abkühlzeit kann 3 Stunden, 2 Stunden, 1 Stunde, 30 Minuten oder 10 Minuten betragen , wenn keine Bereitstellung vorhanden ist, auf 3 Stunden einstellen.Temperaturschwankung: Die durchschnittliche Temperaturschwankung des Temperaturschranks innerhalb von 5 Minuten beträgt 1+0,2 °C/min, 3+0,6 °C/min oder 5+1 °C/min.Anzahl der Zyklen: 2 Zyklen.Testtoleranz: Die Temperaturtoleranz unter 200℃ beträgt +2℃.Die Toleranz der Temperatur zwischen 250 und 1000 °C beträgt +2 % der Prüftemperatur. Wenn die Größe des Temperaturschranks die oben genannten Toleranzanforderungen nicht erfüllen kann, kann die Toleranz gelockert werden. Die Toleranz der Temperatur unter 100 °C beträgt +3 °C. Die Temperatur zwischen 100 °C und 200 °C beträgt +5 °C. (Die Toleranzentspannung sollte im Bericht angegeben werden).6. Testaufbau6.1 Prüfmethode Na:Schnelle Temperaturänderung in einer bestimmten ZeitDer Unterschied zwischen der Innenwandtemperatur der Hoch- und Tieftemperaturschränke und den Temperaturtestspezifikationen darf 3 % bzw. 8 % (in °K) nicht überschreiten, um Probleme mit der Wärmestrahlung zu vermeiden.Die thermogene Probe sollte so weit wie möglich in der Mitte des Prüfschranks platziert werden, und der Abstand zwischen der Probe und der Schrankwand, der Probe und der Probe sollte größer als 10 cm sein und das Verhältnis des Volumens zur Temperatur sollte größer sein zwischen Schrank und Probe sollte größer als 5:1 sein.6.2 Prüfmethode Hinweis:Temperaturänderung bei einer bestimmten TemperaturschwankungVor der Prüfung müssen die Proben gemäß den einschlägigen Spezifikationen visuell, elektrisch und mechanisch geprüft werden.Die Probe muss sich im ausgepackten, nicht mit Strom versorgten und gebrauchsbereiten Zustand oder in einem anderen in den relevanten Spezifikationen angegebenen Zustand befinden. Der Ausgangszustand der Probe war Raumtemperatur im Labor.Passen Sie die Temperatur der beiden Temperaturschränke jeweils an die angegebenen Hoch- und Tieftemperaturbedingungen anDie Probe wird in einen Tieftemperaturschrank gestellt und entsprechend der angegebenen Verweilzeit warm gehaltenDie Probe wird in einen Hochtemperaturschrank gestellt und entsprechend der angegebenen Verweilzeit isoliert.Die Übertragungszeit von hoher und niedriger Temperatur muss entsprechend den Testbedingungen durchgeführt werden.Wiederholen Sie den Vorgang der Schritte d und e viermal.Nach dem Test sollte die Probe normalen atmosphärischen Bedingungen ausgesetzt und für eine bestimmte Zeit aufbewahrt werden, damit die Probe die in den entsprechenden Spezifikationen angegebene Temperaturstabilitäts-Erholungszeit erreicht.Nach der Prüfung sind die Prüflinge entsprechend den einschlägigen Vorgaben optisch, elektrisch und mechanisch zu prüfen6.3 Prüfmethode NC:Schnelle Temperaturänderung bei der Methode des doppelten Einweichens von FlüssigkeitenDie im Test verwendete Flüssigkeit muss mit der Probe kompatibel sein und darf die Probe nicht beschädigen.7. Andere7.1 Prüfmethode Na:Schnelle Temperaturänderung in einer bestimmten ZeitBeim Einlegen der Probe in den Temperaturschrank müssen Temperatur und Luftdurchsatz im Schrank innerhalb eines Zehntels der Haltezeit die vorgegebene Temperaturspezifikation und -toleranz erreichen.Die Luft im Schrank muss kreisförmig gehalten werden und die Luftströmungsgeschwindigkeit in der Nähe der Probe darf nicht weniger als 2 Meter pro Sekunde (2 m/s) betragen.Wenn die Probe aus dem Hoch- oder Tieftemperaturschrank transferiert wird, kann die Haltezeit aus irgendeinem Grund nicht abgeschlossen werden, sie bleibt im vorherigen Haltezustand (vorzugsweise bei niedriger Temperatur).7.2 Prüfmethode Hinweis:Die Luft im Schrank muss in einem Kreis mit einer bestimmten Temperaturschwankung gehalten werden und die Luftströmungsgeschwindigkeit in der Nähe der Probe darf nicht weniger als 2 Meter pro Sekunde (2 m/s) betragen.7.3 Prüfmethode NC:Schnelle Temperaturänderung bei der Methode des doppelten Einweichens von FlüssigkeitenWenn die Probe in die Flüssigkeit eingetaucht ist, kann sie schnell zwischen den beiden Behältern transportiert werden und die Flüssigkeit kann nicht gerührt werden.
Was sind die explosionsgeschützten Geräte für hohe und niedrige Temperaturen?Aufgrund der Besonderheit des Testprodukts kann das Testprodukt während des Testvorgangs eine große Menge Gas produzieren im Hochtemperatur- oder Hochdruckzustand, die Feuer fangen und explodieren können. Um die Produktionssicherheit zu gewährleisten, können als optionale Ausstattung vorbeugende Sicherheitsschutzeinrichtungen eingesetzt werden. Daher ist die Prüfkammer für hohe und niedrige Temperaturen Beim Testen dieser Spezialprodukte müssen spezielle Geräte hinzugefügt werden - explosionsgeschützte Geräte. Lassen Sie uns heute darüber sprechen, welche explosionsgeschützten Geräte für hohe und niedrige Temperaturen geeignet sind.1. DruckentlastungsanschlussWenn die in der Prüfkammer erzeugte Luft zunimmt und der Gasdruck in der Kammer einen Schwellenwert erreicht, öffnet sich die Druckentlastungsöffnung automatisch und lässt den Druck nach außen ab. Diese Konstruktion stellt sicher, dass bei Überdruck im System der Druck abgebaut werden kann und so ein Zusammenbrechen oder Explodieren des Systems verhindert wird. Die Lage und Anzahl der Druckentlastungsanschlüsse werden entsprechend der spezifischen Konstruktion und den Anwendungsanforderungen des Feuerlöschsystems bestimmt.2. RauchmelderDer Rauchmelder realisiert den Brandschutz hauptsächlich durch die Überwachung der Rauchkonzentration. Der ionische Rauchsensor wird im Inneren des Rauchmelders eingesetzt. Der ionische Rauchsensor ist eine Art Sensor mit fortschrittlicher Technologie und stabilem und zuverlässigem Betrieb. Wenn die Konzentration der Rauchpartikel in der Kammer den Schwellenwert übersteigt, wird ein Alarm ausgelöst, um die Produktion daran zu erinnern, den Betrieb einzustellen und einen Brand zu verhindern.3. GasdetektorEin Gasdetektor ist ein Instrument, das die Konzentration eines Gases erkennt. Das Instrument eignet sich für gefährliche Orte, an denen brennbare oder giftige Gase vorhanden sind, und kann den Gehalt des gemessenen Gases in der Luft innerhalb der unteren Explosionsgrenze über einen langen Zeitraum hinweg kontinuierlich erfassen. Das Gas diffundiert durch die Rückseite des porösen Films in die Arbeitselektrode des Sensors, wo das Gas oxidiert oder reduziert wird. Diese elektrochemische Reaktion führt zu einer Änderung des Stroms, der durch den externen Stromkreis fließt, und die Gaskonzentration kann durch Messung der Stromstärke gemessen werden.4. RauchabzugssystemDer Lufteinlass des Druckventilators ist direkt mit der Außenluft verbunden. Um eine Belastung der Außenluft durch Rauch zu vermeiden, sollte der Lufteinlass des Zuluftventilators nicht auf gleicher Höhe mit dem Luftauslass der Absaugmaschine liegen. Am Auslass- oder Einlassluftrohr des Ventilators sollte ein Einweg-Luftventil installiert werden. Das mechanische Rauchabzugssystem verwendet einen Rauchabzugsventilator für die mechanische Abluft. Relevanten Informationen zufolge kann ein gut konzipiertes mechanisches Rauchabzugssystem 80 % der Hitze im Brandfall abführen, so dass die Temperatur am Brandort stark gesenkt wird, und es spielt eine wichtige Rolle bei der Sicherheit bei der Evakuierung von Personen und bei Bränden Kampf.5. Elektromagnetisches Schloss und mechanische TürschnalleDas elektromagnetische Schloss nutzt das elektromagnetische Prinzip, um die Befestigung des Schlosskörpers zu erreichen, ohne dass eine mechanische Schlosszunge verwendet werden muss. Daher besteht beim elektromagnetischen Schloss nicht die Möglichkeit einer Beschädigung oder gewaltsamen Zerstörung der mechanischen Schlosszunge. Das elektromagnetische Schloss verfügt über eine hohe Schlagfestigkeit. Wenn die äußere Aufprallkraft auf den Schlosskörper einwirkt, wird der Schlosskörper nicht leicht zerstört und es werden bestimmte Schutzmaßnahmen ergriffen, wenn es zu einer Explosion kommt.6. Automatisches FeuerlöschgerätDas automatische Feuerlöschgerät besteht hauptsächlich aus vier Teilen: Detektor (Wärmeenergiemelder, Flammenmelder, Rauchmelder), Feuerlöscher (Kohlendioxidlöscher), digitaler Temperaturkontrollalarm und Kommunikationsmodul. Durch das digitale Kommunikationsmodul im Gerät können Temperaturänderungen, Alarmstatus und Feuerlöscherinformationen im Brandbereich in Echtzeit fernüberwacht und gesteuert werden, wodurch nicht nur die verschiedenen Zustände des automatischen Feuerlöschgeräts fernüberwacht werden können, sondern auch Beherrschen Sie außerdem die Echtzeitveränderungen im Brandgebiet, wodurch der Verlust von Menschenleben und Sachwerten im Brandfall minimiert werden kann.7. Kontroll- und WarnleuchteKommunizieren Sie den Anlagen- oder Übertragungsstatus durch visuelle und akustische Signale an Maschinenbediener, Techniker, Produktionsleiter und Anlagenpersonal.
Was sind die Sicherheitsschutzsysteme der Hoch- und Niedertemperatur-Testkammer?1, Auslauf-/Überspannungsschutz: Auslaufschutz des Auslaufschutzschalters FUSE.RC elektronischer Überspannungsschutz aus Taiwan2, das interne selbstautomatische Erkennungs- und Schutzgerät des Controllers(1) Temperatur-/Feuchtigkeitssensor: Der Controller regelt die Temperatur und Luftfeuchtigkeit im Testbereich innerhalb des eingestellten Bereichs über den Temperatur- und Feuchtigkeitssensor(2) Übertemperaturalarm des Controllers: Wenn sich das Heizrohr in der Kammer weiter erwärmt und die durch die internen Parameter des Controllers eingestellte Temperatur überschreitet, löst der darin enthaltene Summer einen Alarm aus und muss manuell zurückgesetzt und wiederverwendet werden3, Fehlererkennungs-Steuerschnittstelle: Automatische Erkennungsschutzeinstellungen für externe Fehler(1) Die erste Schicht des Hochtemperatur-Übertemperaturschutzes: Einstellungen für den Übertemperaturschutz der Betriebssteuerung(2) Die zweite Schicht des Hochtemperatur- und Übertemperaturschutzes: Durch die Verwendung eines Übertemperaturschutzes gegen trockenes Brennen wird das System nicht ständig erhitzt, um das Gerät zu verbrennen(3) Wasserbruch- und Luftverbrennungsschutz: Die Feuchtigkeit wird durch einen Übertemperaturschutz gegen Trockenbrennen geschützt(4) Kompressorschutz: Kältemitteldruckschutz und Überlastschutzvorrichtung4, Fehlerschutz: Wenn der Fehler auftritt, unterbrechen Sie die Steuerstromversorgung und die Fehlerursachenanzeige sowie das Alarmausgangssignal5, Automatische Wassermangelwarnung: Die aktive Wassermangelwarnung der Maschine6, Dynamischer Hoch- und Tieftemperaturschutz: Mit den Einstellungsbedingungen zur dynamischen Anpassung des Hoch- und Tieftemperaturschutzwerts
Vergleich der Testkammer mit natürlicher Konvektion, der Testkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit und dem HochtemperaturofenAnweisungen:Audiovisuelle Heimunterhaltungsgeräte und Automobilelektronik gehören zu den Schlüsselprodukten vieler Hersteller, und das Produkt im Entwicklungsprozess muss die Anpassungsfähigkeit des Produkts an Temperatur und elektronische Eigenschaften bei verschiedenen Temperaturen simulieren. Wenn jedoch ein allgemeiner Ofen oder eine Wärme- und Feuchtigkeitskammer zur Simulation der Temperaturumgebung verwendet wird, verfügt entweder der Ofen oder die Wärme- und Feuchtigkeitskammer über einen Testbereich, der mit einem Umwälzventilator ausgestattet ist, sodass es im Testbereich zu Problemen mit der Windgeschwindigkeit kommt.Während des Tests wird die Temperaturgleichmäßigkeit durch die Rotation des Umwälzventilators ausgeglichen. Obwohl durch die Windzirkulation eine gleichmäßige Temperaturverteilung im Testbereich erreicht werden kann, wird die Wärme des zu testenden Produkts auch durch die zirkulierende Luft abgeführt, was in der windfreien Einsatzumgebung erheblich zu Unstimmigkeiten mit dem tatsächlichen Produkt führt (z. B. Wohnzimmer, Innenbereich).Aufgrund des Verhältnisses der Windzirkulation beträgt der Temperaturunterschied des zu prüfenden Produkts nahezu 10℃. Um die tatsächliche Nutzung von Umgebungsbedingungen zu simulieren, werden viele Menschen missverstehen, dass nur die Testkammer Temperatur erzeugen kann (z. B. Ofen, Luftfeuchtigkeitskammer mit konstanter Temperatur) und natürliche Konvektionstests durchführen kann. Tatsächlich ist dies nicht der Fall. In der Spezifikation werden besondere Anforderungen an die Windgeschwindigkeit gestellt und eine Testumgebung ohne Windgeschwindigkeit gefordert. Durch die Testausrüstung und Software für natürliche Konvektion wird die Temperaturumgebung ohne Durchgang durch den Lüfter (natürliche Konvektion) erzeugt und der Testintegrationstest zur Temperaturerkennung des zu testenden Produkts durchgeführt. Diese Lösung kann für Heimelektronik oder reale Umgebungstemperaturtests in engen Räumen (z. B. große LCD-Fernseher, Autocockpits, Automobilelektronik, Laptops, Desktops, Spielekonsolen, Stereoanlagen usw.) verwendet werden.Testspezifikation für ungezwungene Luftzirkulation: IEC-68-2-2, GB2423.2, GB2423.2-89 3.31 Der Unterschied zwischen der Testumgebung mit oder ohne Windzirkulation und dem Test der zu testenden Produkte:Anweisungen:Wenn das zu prüfende Produkt nicht mit Strom versorgt wird, erwärmt sich das zu prüfende Produkt nicht selbst, seine Wärmequelle nimmt nur die Luftwärme im Prüfofen auf, und wenn das zu prüfende Produkt mit Strom versorgt und erhitzt wird, wird die Windzirkulation im Ofen erzeugt Der Prüfofen entzieht dem zu prüfenden Produkt die Wärme. Mit jeder Zunahme der Windgeschwindigkeit um 1 Meter verringert sich die Wärme um etwa 10 %. Angenommen, die Temperatureigenschaften elektronischer Produkte in einer Innenumgebung ohne Klimaanlage zu simulieren. Wenn ein Ofen oder ein Luftbefeuchter mit konstanter Temperatur verwendet wird, um 35 °C zu simulieren, kann die Umgebung zwar durch elektrische Heizung und Kompressor auf 35 °C geregelt werden, die Windzirkulation des Ofens und der Wärme- und Befeuchtungstestkammer führt jedoch die Wärme ab des zu testenden Produkts. Damit ist die tatsächliche Temperatur des zu prüfenden Produkts niedriger als die Temperatur im realen windstillen Zustand. Es ist notwendig, eine Testkammer mit natürlicher Konvektion ohne Windgeschwindigkeit zu verwenden, um die tatsächliche windstille Umgebung effektiv zu simulieren (Innenraum, kein Startauto-Cockpit, Instrumentenchassis, wasserdichte Außenkammer ... Solche Umgebung).Vergleichstabelle der Windgeschwindigkeit und des zu testenden IC-Produkts:Beschreibung: Wenn die Umgebungswindgeschwindigkeit höher ist, entzieht die IC-Oberflächentemperatur aufgrund des Windzyklus auch die IC-Oberflächenwärme, was dazu führt, dass die Windgeschwindigkeit schneller und die Temperatur umso niedriger ist.
Vergleich von Klimatest und UmwelttestKlimaumgebungstest – Prüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Prüfkammer für hohe und niedrige Temperatur, Kälte- und Heißschockprüfkammer, Testkammer für Nass- und Wärmewechsel, Prüfkammer für schnelle Temperaturänderungen, Prüfkammer für lineare Temperaturänderungen, begehbare konstante Temperatur und Feuchtigkeitsprüfkammer usw. Sie alle beinhalten eine Temperaturregelung.Da mehrere Temperaturkontrollpunkte zur Auswahl stehen, bietet die Klimakammer-Temperaturkontrollmethode auch drei Lösungen: Einlasstemperaturkontrolle, Produkttemperaturkontrolle und „Kaskaden“-Temperaturkontrolle. Bei den ersten beiden handelt es sich um eine Einpunkt-Temperaturregelung und bei der dritten handelt es sich um eine Zwei-Parameter-Temperaturregelung.Die Methode der Einzelpunkt-Temperaturregelung ist sehr ausgereift und weit verbreitet.Die meisten frühen Steuerungsmethoden waren „Ping-Pong“-Schaltersteuerungen, die allgemein als Heizen bei Kälte und Kühlen bei Hitze bekannt sind. Dieser Steuermodus ist ein Feedback-Steuermodus. Wenn die Temperatur des zirkulierenden Luftstroms höher als die eingestellte Temperatur ist, wird das elektromagnetische Kühlventil geöffnet, um dem zirkulierenden Luftstrom Kältevolumen zuzuführen und die Temperatur des Luftstroms zu senken. Andernfalls wird der Leistungsschalter der Heizeinrichtung eingeschaltet, um den Umluftstrom direkt zu erwärmen. Erhöhen Sie die Temperatur des Luftstroms. Dieser Steuermodus erfordert, dass sich das Kühlgerät und die Heizkomponenten der Prüfkammer immer in einem Standby-Betriebszustand befinden, was nicht nur viel Energie verschwendet, sondern auch, dass sich der gesteuerte Parameter (Temperatur) immer in einem „Oszillationszustand“ befindet Die Regelgenauigkeit ist nicht hoch.Mittlerweile wird das Einpunkt-Temperaturregelungsverfahren größtenteils auf das universelle Proportional-Differential-Integral-Regelverfahren (PID) umgestellt, das eine kontrollierte Temperaturkorrektur entsprechend der vergangenen Änderung des geregelten Parameters (Integralregelung) und des Änderungstrends (Differenzregelung) ermöglichen kann ), was nicht nur Energie spart, sondern auch die „Schwingungs“-Amplitude klein und die Regelgenauigkeit hoch ist.Bei der Zweiparameter-Temperaturregelung werden gleichzeitig der Temperaturwert des Lufteinlasses der Testkammer und der Temperaturwert in der Nähe des Produkts erfasst. Der Lufteinlass der Testkammer befindet sich sehr nahe an der Installationsposition des Verdampfers und der Heizung im Luftmodulationsraum und seine Größe spiegelt direkt das Ergebnis der Luftmodulation wider. Die Verwendung dieses Temperaturwerts als Regelparameter hat den Vorteil, dass die Zustandsparameter der Umluft schnell moduliert werden können.Der Temperaturwert in der Nähe des Produkts gibt die tatsächlichen Temperaturumgebungsbedingungen an, denen das Produkt ausgesetzt ist, was die Anforderung der Umwelttestspezifikation ist. Die Verwendung dieses Temperaturwerts als Parameter der Rückkopplungssteuerung kann die Wirksamkeit und Glaubwürdigkeit des Temperatur-Umwelttests sicherstellen, sodass dieser Ansatz die Vorteile beider und die Anforderungen des tatsächlichen Tests berücksichtigt. Die Dual-Parameter-Temperaturregelungsstrategie kann eine unabhängige „Time-Sharing-Steuerung“ der beiden Gruppen von Temperaturdaten sein, oder die gewichteten zwei Temperaturwerte können gemäß einem bestimmten Gewichtungskoeffizienten als Rückkopplungssteuersignal zu einem Temperaturwert kombiniert werden. und der Wert des Gewichtungskoeffizienten hängt von der Größe der Testkammer, der Windgeschwindigkeit des zirkulierenden Luftstroms, der Größe der Temperaturänderungsrate, der Wärmeabgabe der Produktarbeit und anderen Parametern ab.Da die Wärmeübertragung ein komplexer dynamischer physikalischer Prozess ist und stark von den atmosphärischen Umgebungsbedingungen rund um die Testkammer, dem Arbeitszustand der getesteten Probe selbst und der Komplexität der Struktur beeinflusst wird, ist es schwierig, ein perfektes mathematisches Modell dafür zu erstellen die Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle der Prüfkammer. Um die Stabilität und Genauigkeit der Steuerung zu verbessern, werden Theorie und Methode der Fuzzy-Logik-Steuerung in die Steuerung einiger Temperaturprüfkammern eingeführt. Im Steuerungsprozess wird die Denkweise des Menschen simuliert und die prädiktive Steuerung übernommen, um das Temperatur- und Feuchtigkeitsfeld im Raum schneller zu steuern.Im Vergleich zur Temperatur ist die Auswahl der Feuchtemess- und Kontrollpunkte relativ einfach. Während der Zirkulation der gut regulierten feuchten Luft in die Testkammer mit hohem und niedrigem Temperaturzyklus ist der Austausch von Wassermolekülen zwischen der feuchten Luft und dem Prüfling sowie den vier Wänden der Testkammer sehr gering. Solange die Temperatur der Umluft stabil ist, ist der Umluftstrom vom Eintritt in die Prüfkammer bis zum Austritt aus der Prüfkammer im Prozess. Der Feuchtigkeitsgehalt feuchter Luft ändert sich kaum. Daher ist der Wert der relativen Luftfeuchtigkeit der erfassten Luft an jedem Punkt des Umluftströmungsfelds in der Prüfbox, beispielsweise am Einlass, im Mittelstrom des Strömungsfelds oder am Rückluftauslass, grundsätzlich gleich. Aus diesem Grund ist in vielen Prüfkammern, die zur Messung der Luftfeuchtigkeit die Nass- und Trockenkugelmethode verwenden, der Nass- und Trockenkugelsensor am Rückluftauslass der Prüfkammer installiert. Darüber hinaus ist der Feucht- und Trockenkugelsensor, der zur Messung und Steuerung der relativen Luftfeuchtigkeit verwendet wird, aufgrund des strukturellen Designs der Prüfbox und der Wartungsfreundlichkeit bei der Verwendung am Rücklufteinlass angebracht, um eine einfache Installation zu ermöglichen, und hilft auch beim regelmäßigen Austausch der Nassluft Glühbirnengaze und reinigen Sie den Temperaturmesskopf des Widerstands PT100 und entsprechend den Anforderungen des GJB150.9A Nasshitzetests 6.1.3. Die Windgeschwindigkeit, die durch den Feuchtkugelsensor strömt, sollte nicht weniger als 4,6 m/s betragen. Der Feuchtkugelsensor mit kleinem Lüfter ist zur einfacheren Wartung und Verwendung am Rückluftauslass installiert.
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