Mit dem Fortschritt der Gesellschaft steigt das Bewusstsein der Öffentlichkeit für Energieeinsparung, Umweltschutz und CO2-Reduzierung, die Verbesserung der Batterielebensdauer, praktische Geschäfte zur Bereitstellung von Batteriewechseldiensten und die Einrichtung von Ladesäulen und anderen günstigen Konditionen, was die Öffentlichkeit dazu veranlasst hat den Kauf von Elektrolokomotiven zu akzeptieren. Die allgemeine Definition von Elektrolokomotiven lautet: Extreme Geschwindigkeit von weniger als 50 km/h, am Hang, die maximale Neigung der allgemeinen Stadtstraße beträgt etwa 5 bis 60 Grad, die Tiefgarage ist etwa 120 Grad zum Boden, zum Berg Die Steigung beträgt etwa 8 bis 90 Grad, bei einer Steigung von 80 Grad mehr als 10 Kilometer pro Stunde für den Grundbedarf elektrischer Lokomotiven. Die Zusammensetzung des Stromversorgungssystems für Elektrolokomotiven besteht hauptsächlich aus: Stromversorgungssystemsteuerung, Motorsteuerung, Permanentmagnet-Synchronmotor und bürstenlosem Gleichstrommotor, Gleichstromwandler, Batteriemanagementsystem, Autoladegerät, wiederaufladbarer Batterie usw. Viele Hersteller führen jetzt Permanentmagnet-Synchronmotor und Bürstenloser Gleichstrommotor mit niedriger Drehzahl und hohem Drehmoment, kohlebürstenfreier Wartung, langer Lebensdauer und anderen Vorteilen. Sowohl die Elektrolokomotive als auch das Antriebssystem müssen den Standards des Verkehrsministeriums für leichte Fahrräder oder relevanten behördlichen Anforderungen entsprechen. Referenzspezifikation für das komplette Fahrzeug einer Elektrolokomotive:CNS3103 Maschinenfahrrad-Lauftestmethode allgemeinCNS3107-MaschinenfahrradbeschleunigungstestmethodeGb17761-1999 Allgemeine technische Bedingungen für ElektrofahrräderJIS-D1034-1999 Testmethode zum Bremsen von MotorrädernGB3565-2005 Sicherheitsanforderungen für Fahrräder Spezifikation für elektrische Lokomotivmotoren oder bürstenlose Gleichstrommotoren:CNS14386-9 Elektromotorfahrrad – Testverfahren für die Leistungsabgabe von Motor- und Controller-Verbindungen für FahrzeugeAllgemeine technische Bedingungen des bürstenlosen Permanentmagnetmotorsystems GB/T 21418-2008IEC60034-1 Bewertung und Leistung rotierender Motoren (GB755)GJB 1863-1994_ Allgemeine Spezifikation für bürstenlose GleichstrommotorenGJB 5248-2004 Allgemeine Spezifikation für bürstenlose GleichstrommotortreiberGJB 783-1989 Industriestandard-Antriebsspezifikation für MikromotorenQB/T 2946-2008 Elektrischer Fahrradmotor und ControllerQMG-J52.040-2008 Bürstenloser GleichstrommotorSJ 20344-2002 Allgemeine Spezifikation für bürstenlose Gleichstrom-Torquemotoren Umwelttests basieren hauptsächlich auf Spezifikationen:IEC60068-2, GJB150 Anwendbare Prüfgeräte:1.Prüfkammer für hohe und niedrige Temperaturen2. Testkammer für hohe und niedrige Luftfeuchtigkeit3. Industrieofen4. Schnelltestkammer für Temperaturzyklen
Spezifikation für TemperaturzyklustestsAnweisungenUm die Temperaturbedingungen zu simulieren, denen verschiedene elektronische Komponenten in der tatsächlichen Nutzungsumgebung ausgesetzt sind, hat TTemperatur Radfahren Ändert den Bereich der Umgebungstemperaturdifferenz und den schnellen Temperaturanstieg und -abfall, um eine strengere Testumgebung bereitzustellen. Es ist jedoch zu beachten, dass durch die Materialprüfung zusätzliche Auswirkungen entstehen können. Für die relevanten internationalen Standardtestbedingungen von Temperaturzyklustestgibt es zwei Möglichkeiten, die Temperaturänderung einzustellen. Erstens bietet Lab Companion eine intuitive Einstellungsoberfläche, die Benutzer bequem gemäß der Spezifikation einstellen können. Zweitens können Sie die gesamte Rampenzeit wählen oder die Anstiegs- und Abkühlrate mit der Temperaturänderungsrate pro Minute festlegen.Liste der internationalen Spezifikationen für Temperaturwechseltests:Gesamtrampenzeit (min): JESD22-A104, MIL-STD-8831, CR200315Temperaturschwankung pro Minute (℃/min) IEC60749, IPC-9701, Brllcore-GR-468, MIL-2164 Beispiel: Zuverlässigkeitstest bleifreier LötverbindungenHinweis: Im Hinblick auf den Zuverlässigkeitstest bleifreier technetiumfreier Punkte unterscheiden sich verschiedene Testbedingungen für die Temperaturänderungseinstellung, z. B. (JEDECJESD22-A104) gibt die Temperaturänderungszeit mit der Gesamtzeit [10 Minuten] an. während andere Bedingungen die Temperaturänderungsrate mit [10 °C/min] angeben, beispielsweise von 100 °C auf 0 °C. Bei einer Temperaturänderung von 10 Grad pro Minute beträgt die gesamte Temperaturänderungszeit also 10 Minuten.100℃ [10min]←→0℃[10min], Rampe: 10℃/min, 6500 Zyklen-40℃[5min]←→125℃[5min], Rampe: 10min,200-Zyklen-Prüfung einmal, 2000-Zyklen-Zugtest [JEDEC JESD22-A104]-40 °C (15 Min.)←→125 °C (15 Min.), Rampe: 15 Min., 2000 ZyklenBeispiel: LED-Automobilbeleuchtung (High Power LED)Die experimentellen Bedingungen für den Temperaturzyklus von LED-Autoleuchten liegen bei -40 °C bis 100 °C für 30 Minuten, die gesamte Temperaturänderungszeit beträgt 5 Minuten, wenn man sie in die Temperaturänderungsrate umrechnet, beträgt sie 28 Grad pro Minute (28 °C/min). ).Testbedingungen: -40℃ (30min) ←→100℃ (30min), Rampe: 5min
Anweisungen:Frühe Temperaturzyklustests Schauen Sie sich nur die Lufttemperatur des Testofens an. Gemäß den Anforderungen einschlägiger internationaler Normen bezieht sich die Temperaturschwankung des Temperaturzyklustests derzeit nicht auf die Lufttemperatur, sondern auf die Oberflächentemperatur des zu prüfenden Produkts (z. B. beträgt die Lufttemperaturschwankung des Prüfofens 15°). Die tatsächliche Temperaturschwankung, die auf der Oberfläche des zu prüfenden Produkts gemessen wird, beträgt jedoch möglicherweise nur 10 bis 11 °C/min.) und die Temperaturschwankung, die ansteigt und abkühlt, erfordert auch Symmetrie, Wiederholbarkeit (der Anstieg und (Die Kühlwellenform jedes Zyklus ist gleich) und linear (die Temperaturänderung und die Kühlgeschwindigkeit verschiedener Lasten sind gleich). Darüber hinaus stellen bleifreie Lötverbindungen und die Bewertung der Teilelebensdauer in fortschrittlichen Halbleiterherstellungsprozessen auch viele Anforderungen an Temperaturzyklustests und Temperaturschocks, sodass ihre Bedeutung ersichtlich ist (z. B.: JEDEC-22A-104F-2020, IPC9701A-2006). , MIL-883K-2016). Die relevanten internationalen Spezifikationen für Elektrofahrzeuge und Automobilelektronik, deren Haupttest auch auf dem Temperaturzyklustest der Produktoberfläche basiert (z. B.: S016750, AEC-0100, LV124, GMW3172). Spezifikation für die zu prüfenden Oberflächentemperaturzyklus-Kontrollanforderungen des Produkts:1. Je kleiner der Unterschied zwischen der Probenoberflächentemperatur und der Lufttemperatur ist, desto besser.2. Anstieg und Abfall des Temperaturzyklus müssen über der Temperatur liegen (den eingestellten Wert überschreiten, aber nicht die in der Spezifikation geforderte Obergrenze überschreiten).3. Die Oberfläche der Probe wird in kürzester Zeit eingetaucht. Zeit (Einweichzeit unterscheidet sich von Verweilzeit). Die thermische Belastungsprüfmaschine (TSC) von LAB COMPANION im Temperaturzyklustest der zu prüfenden Produktoberflächentemperierung verfügt über:1. Sie können [Lufttemperatur] oder [Temperaturregelung des zu testenden Produkts] wählen, um den Anforderungen verschiedener Spezifikationen gerecht zu werden.2. Die Temperaturänderungsrate kann [gleiche Temperatur] oder [Durchschnittstemperatur] ausgewählt werden, was den Anforderungen verschiedener Spezifikationen entspricht.3. Die Abweichung der Temperaturvariabilität zwischen Heizen und Kühlen kann separat eingestellt werden.4. Die Übertemperaturabweichung kann so eingestellt werden, dass sie den Anforderungen der Spezifikation entspricht.5.[Temperaturzyklus] und [Temperaturschock] können als Tischtemperaturregelung ausgewählt werden. IPC-Anforderungen für den Temperaturzyklustest von Produkten:PCB-Anforderungen: Die maximale Temperatur des Temperaturzyklus sollte 25 °C niedriger sein als der Glasübergangspunkttemperaturwert (Tg) der Leiterplatte.PCBA-Anforderungen: Die Temperaturschwankung beträgt 15°C/min. Anforderungen an Lot:1. Wenn der Temperaturzyklus unter -20 °C oder über 110 °C liegt oder die beiden oben genannten Bedingungen gleichzeitig vorliegen, kann es zu mehr als einem Schadensmechanismus an der Lötverbindung kommen. Diese Mechanismen neigen dazu, sich gegenseitig zu beschleunigen, was zu einem frühen Versagen führt.2. Bei langsamen Temperaturänderungen sollte der Unterschied zwischen der Probentemperatur und der Lufttemperatur im Testbereich innerhalb weniger Grad liegen. Anforderungen an die Fahrzeugvorschriften: Gemäß AECQ-104 wird TC3 (40 °C←→+125 °C) oder TC4 (-55 °C←→+125 °C) entsprechend der Umgebung des Motorraums des Fahrzeugs verwendet.
Bellcore GR78-CORE ist eine der Spezifikationen, die bei der frühen Messung des Oberflächenisolationswiderstands verwendet wurden (z. B. IPC-650). Die relevanten Vorsichtsmaßnahmen in diesem Test sind als Referenz für das Personal zusammengestellt, das diesen Test durchführen muss, und wir können uns auch ein vorläufiges Verständnis dieser Spezifikation verschaffen.Testzweck:Prüfung des Oberflächenisolationswiderstands1. Testkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit: Die minimalen Testbedingungen sind 35 °C ± 2 °C/85 % relative Luftfeuchtigkeit, 85 ± 2 °C/85 % relative Luftfeuchtigkeit.2. Ionenmigrationsmesssystem: Damit der Isolationswiderstand des Teststromkreises unter diesen Bedingungen gemessen werden kann, kann ein Netzteil 10 V DC / 100 μA liefern. Testablauf:A. Das Testobjekt wird nach 24 Stunden bei 23 °C (73,4 °F)/50 % relativer Luftfeuchtigkeit getestet. UmfeldB. Platzieren Sie begrenzte Testmuster auf einem geeigneten Gestell und halten Sie die Testschaltkreise mindestens 0,5 Zoll voneinander entfernt, ohne den Luftstrom zu behindern, und stellen Sie das Gestell bis zum Ende des Experiments in den Ofen.C. Platzieren Sie das Regal in der Mitte der Testkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, richten Sie die Testplatine parallel zum Luftstrom in der Kammer aus und führen Sie die Leitung zur Außenseite der Kammer, sodass die Verkabelung weit vom Teststromkreis entfernt ist .D. Schließen Sie die Ofentür und stellen Sie die Temperatur auf 35 ±2 °C, mindestens 85 % r.F. ein. und lassen Sie den Ofen mehrere Stunden lang stabilisierene. Nach 4 Tagen wird der Isolationswiderstand gemessen und der Messwert wird periodisch zwischen 1 und 2,2 und 3,3 und 4, 4 und 5 unter Verwendung einer angelegten Spannung von 45 ~ 100 Vdc aufgezeichnet. Unter den Testbedingungen sendet der Test nach 1 Minute die gemessene Spannung an den Stromkreis. 2 und 4 liegen periodisch auf identischem Potential. Und 5 periodisch auf entgegengesetzten Potentialen.F. Diese Bedingung gilt nur für transparente oder durchscheinende Materialien wie Lötstopplacke und Schutzbeschichtungen.G. Bei mehrschichtigen Leiterplatten, die für die Prüfung des Isolationswiderstands erforderlich sind, wird für die Prüfung des Isolationswiderstands von Schaltungsprodukten nur das normale Verfahren verwendet. Zusätzliche Reinigungsvorgänge sind nicht zulässig. Zugehörige Testkammer: Temperatur- und FeuchtigkeitskammerMethode zur Konformitätsbestimmung:1. Nach Abschluss des Elektronenmigrationstests wird die Testprobe aus dem Testofen entfernt, von hinten beleuchtet und bei 10-facher Vergrößerung getestet. Es wird festgestellt, dass das Phänomen der Elektronenmigration (Filamentwachstum) nicht um mehr als das 20-fache reduziert wird % zwischen den Leitern.2. Klebstoffe werden nicht als Grundlage für eine erneute Veröffentlichung verwendet, wenn die Einhaltung der Testmethode 2.6.11 von IPC-TM-650[8] zur Prüfung des Aussehens und der Oberfläche Stück für Stück bestimmt wird.Der Isolationswiderstand entspricht nicht den Anforderungen aus folgenden Gründen:1. Verunreinigungen verschweißen die Zellen wie Drähte auf der isolierenden Oberfläche des Substrats oder werden vom Wasser des Testofens (der Testkammer) abgeworfen.2. Unvollständig geätzte Schaltkreise verringern den Isolationsabstand zwischen Leitern um mehr als die zulässigen Designanforderungen3. Die Isolierung zwischen den Leitern scheuert, bricht oder beschädigt sie erheblich
Burn-in ist ein elektrischer Belastungstest, bei dem Spannung und Temperatur eingesetzt werden, um den elektrischen Ausfall eines Geräts zu beschleunigen. Das Einbrennen simuliert im Wesentlichen die Betriebslebensdauer des Geräts, da die während des Einbrennens angelegte elektrische Erregung die ungünstigste Vorspannung widerspiegeln kann, der das Gerät im Laufe seiner Nutzungsdauer ausgesetzt sein wird. Abhängig von der verwendeten Einbrenndauer können sich die erhaltenen Zuverlässigkeitsinformationen auf die frühe Lebensdauer oder den Verschleiß des Geräts beziehen. Das Einbrennen kann als Zuverlässigkeitsüberwachung oder als Produktionsscreening verwendet werden, um potenzielle Kindersterblichkeit aus der Charge herauszufiltern. Das Einbrennen erfolgt normalerweise bei 125 °C, wobei die Proben elektrisch angeregt werden. Der Einbrennvorgang wird durch die Verwendung von Einbrennplatten (siehe Abb. 1) erleichtert, auf die die Proben geladen werden. Diese Einbrennplatten werden dann in den Einbrennofen eingesetzt (siehe Abb. 2), der die Proben mit den erforderlichen Spannungen versorgt und gleichzeitig die Ofentemperatur bei 125 °C hält. Die angelegte elektrische Vorspannung kann entweder statisch oder dynamisch sein. abhängig vom beschleunigten Ausfallmechanismus. Abbildung 1. Foto von unbestückten und mit Sockeln bestückten EinbrennplatinenDie Betriebslebenszyklusverteilung einer Gerätepopulation kann als Badewannenkurve modelliert werden, wenn die Ausfälle auf der y-Achse gegen die Betriebslebensdauer auf der x-Achse aufgetragen werden. Die Badewannenkurve zeigt, dass die höchsten Ausfallraten bei einer Gerätepopulation in der frühen Phase des Lebenszyklus bzw. der frühen Lebensdauer sowie in der Abnutzungsphase des Lebenszyklus auftreten. Zwischen der frühen Lebensdauer und der Abnutzungsphase liegt ein langer Zeitraum, in dem die Geräte nur sehr selten ausfallen. Abbildung 2. Zwei Beispiele für EinbrennöfenWie der Name schon sagt, wird der ELF-Monitor (Early Life Failure) zur Überwachung potenzieller Frühversagen durchgeführt. Die Dauer beträgt höchstens 168 Stunden, normalerweise jedoch nur 48 Stunden. Elektrische Ausfälle nach dem Einbrennen des ELF-Monitors werden als Frühausfälle oder Kindersterblichkeit bezeichnet, was bedeutet, dass diese Geräte vorzeitig ausfallen, wenn sie im normalen Betrieb verwendet werden.Der HTOL-Test (High Temperature Operating Life) ist das Gegenteil des ELF-Monitor-Einbrennens und testet die Zuverlässigkeit der Proben in ihrer Abnutzungsphase. HTOL wird für eine Dauer von 1000 Stunden durchgeführt, mit Zwischenmesspunkten bei 168 H und 500 H.Obwohl die auf die Proben angewendete elektrische Anregung häufig durch Spannungen definiert wird, werden durch Strom (wie Elektromigration) und elektrische Felder (wie dielektrischer Bruch) beschleunigte Fehlermechanismen verständlicherweise auch durch Einbrennen beschleunigt.
Wenn Sie an unseren Produkten interessiert sind und weitere Einzelheiten erfahren möchten, hinterlassen Sie bitte hier eine Nachricht. Wir werden Ihnen so schnell wie möglich antworten.
Ein Angebot bekommen
IPv6-Netzwerk unterstützt
