Natürlicher Konvektionstest (kein Windzirkulationstemperaturtest) und SpezifikationAudiovisuelle Heimunterhaltungsgeräte und Automobilelektronik gehören zu den Schlüsselprodukten vieler Hersteller, und das Produkt im Entwicklungsprozess muss die Anpassungsfähigkeit des Produkts an Temperatur und elektronische Eigenschaften bei verschiedenen Temperaturen simulieren. Wenn jedoch der allgemeine Ofen oder eine Testkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit zur Simulation der Temperaturumgebung verwendet wird, verfügen sowohl der Ofen als auch die Testkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit über einen Testbereich, der mit einem Umwälzventilator ausgestattet ist, sodass es in der Umgebung zu Problemen mit der Windgeschwindigkeit kommt Testbereich. Während des Tests wird die Temperaturgleichmäßigkeit durch die Rotation des Umwälzventilators ausgeglichen. Obwohl durch die Windzirkulation eine gleichmäßige Temperaturverteilung im Testbereich erreicht werden kann, wird die Wärme des zu testenden Produkts auch durch die zirkulierende Luft abgeführt, was in der windfreien Einsatzumgebung erheblich zu Unstimmigkeiten mit dem tatsächlichen Produkt führt (z. B. Wohnzimmer, Innenbereich). Aufgrund des Verhältnisses der Windzirkulation beträgt der Temperaturunterschied des zu testenden Produkts fast 10 ° C. Um die tatsächlichen Umgebungsbedingungen zu simulieren, werden viele Menschen missverstehen, dass nur die Testmaschine Temperatur erzeugen kann (z. B : Ofen, Prüfkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit) können einen natürlichen Konvektionstest durchführen, tatsächlich ist dies jedoch nicht der Fall. In der Spezifikation werden besondere Anforderungen an die Windgeschwindigkeit gestellt und eine Testumgebung ohne Windgeschwindigkeit gefordert. Durch die Testausrüstung für natürliche Konvektion (kein Test mit erzwungener Windzirkulation) wird eine Temperaturumgebung ohne Lüfter erzeugt (Test für natürliche Konvektion) und anschließend wird der Testintegrationstest durchgeführt, um die Temperatur des zu testenden Produkts zu ermitteln. Diese Lösung kann auf den tatsächlichen Umgebungstemperaturtest von haushaltsbezogenen elektronischen Produkten oder engen Räumen angewendet werden (z. B. großer LCD-Fernseher, Auto-Cockpit, Autoelektronik, Laptop, Desktop-Computer, Spielekonsole, Stereoanlage usw.).Der Unterschied der Testumgebung mit oder ohne Windzirkulation für den Test des zu testenden Produkts:Wenn das zu prüfende Produkt nicht mit Strom versorgt wird, erwärmt sich das zu prüfende Produkt nicht selbst, seine Wärmequelle nimmt nur die Luftwärme im Prüfofen auf, und wenn das zu prüfende Produkt mit Strom versorgt und erhitzt wird, wird die Windzirkulation im Ofen erzeugt Der Prüfofen entzieht dem zu prüfenden Produkt die Wärme. Mit jeder Zunahme der Windgeschwindigkeit um 1 Meter verringert sich die Wärme um etwa 10 %. Angenommen, die Temperatureigenschaften elektronischer Produkte werden in einer Innenumgebung ohne Klimaanlage simuliert, wenn ein Ofen oder eine Testkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit verwendet wird, um 35 ° C zu simulieren, obwohl die Umgebung im Testbereich innerhalb von 35 ° C gesteuert werden kann Durch elektrische Heizung und Gefrieren entziehen die Windzirkulation des Ofens und die Testkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit dem zu testenden Produkt Wärme, sodass die tatsächliche Temperatur des zu testenden Produkts niedriger ist als die Temperatur im realen Zustand ohne Wind. Daher ist es notwendig, eine Testmaschine für natürliche Konvektion ohne Windgeschwindigkeit zu verwenden, um die tatsächliche windstille Umgebung effektiv zu simulieren (z. B. Innenraum, nicht startendes Auto-Cockpit, Instrumentenchassis, wasserdichte Box im Freien usw.).Raumklima ohne Windzirkulation und solare Strahlungswärmeeinstrahlung:Simulieren Sie mithilfe des Testers für natürliche Konvektion die tatsächliche Nutzung der realen Konvektionsumgebung der Klimaanlage durch den Kunden, die Hot-Spot-Analyse und die Wärmeableitungseigenschaften der Produktbewertung, z. B. den LCD-Fernseher auf dem Foto, um nicht nur seine eigene Wärmeableitung zu berücksichtigen, sondern auch Um die Auswirkungen der Wärmestrahlung außerhalb des Fensters zu bewerten, kann die Wärmestrahlung für das Produkt zusätzliche Strahlungswärme über 35 ° C erzeugen.Vergleichstabelle der Windgeschwindigkeit und des zu testenden IC-Produkts:Wenn die Umgebungswindgeschwindigkeit schneller ist, entzieht die IC-Oberflächentemperatur aufgrund des Windzyklus auch die IC-Oberflächenwärme, was zu einer schnelleren Windgeschwindigkeit und niedrigeren Temperatur führt. Wenn die Windgeschwindigkeit 0 beträgt, beträgt die Temperatur 100 °C, aber wann Die Windgeschwindigkeit erreicht 5 m/s, die IC-Oberflächentemperatur lag unter 80 °C.Test der ungezwungenen Luftzirkulation:Gemäß den Spezifikationsanforderungen von IEC60068-2-2 ist es im Hochtemperaturtestprozess erforderlich, die Testbedingungen ohne erzwungene Luftzirkulation durchzuführen, der Testprozess muss unter der windfreien Zirkulationskomponente aufrechterhalten werden und das Der Hochtemperaturtest wird im Testofen durchgeführt, sodass der Test nicht in der Testkammer oder im Ofen mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit durchgeführt werden kann und der natürliche Konvektionstester zur Simulation der freien Luftbedingungen verwendet werden kann.Beschreibung der Testbedingungen:Prüfvorgabe für ungezwungene Luftzirkulation: IEC-68-2-2, GB2423.2, GB2423.2-89 3.3.1Test der ungezwungenen Luftzirkulation: Der Testzustand der ungezwungenen Luftzirkulation kann den Zustand der freien Luft gut simulierenGB2423.2-89 3.1.1:Bei der Messung unter freien Luftbedingungen ist die Temperatur der Testprobe stabil, die Temperatur des heißesten Punktes auf der Oberfläche ist mehr als 5℃ höher als die Temperatur des umgebenden großen Geräts, es handelt sich um eine Wärmeableitungstestprobe. andernfalls handelt es sich um eine Testprobe ohne Wärmeableitung.GB2423.2-8 10 (Test des Wärmeableitungstests, Temperaturgradiententest der Probe):Es wird ein Standardtestverfahren bereitgestellt, um die Anpassungsfähigkeit thermischer elektronischer Produkte (einschließlich Komponenten, anderer Produkte auf Geräteebene) für den Einsatz bei hohen Temperaturen zu bestimmen.Testanforderungen:A. Prüfmaschine ohne forcierte Luftzirkulation (ausgestattet mit einem Ventilator oder Gebläse)B. Einzelnes TestmusterC. Die Heizrate beträgt nicht mehr als 1℃/minD. Nachdem die Temperatur der Testprobe Stabilität erreicht hat, wird die Testprobe mit Strom versorgt oder die elektrische Belastung des Hauses durchgeführt, um die elektrische Leistung zu ermittelnMerkmale der Testkammer mit natürlicher Konvektion:1. Kann die Wärmeabgabe des zu prüfenden Produkts nach dem Einschalten bewerten, um die beste Gleichmäßigkeit der Verteilung zu gewährleisten;2. In Kombination mit einem digitalen Datensammler können die relevanten Temperaturinformationen des zu testenden Produkts für eine synchrone Mehrspuranalyse effektiv gemessen werden.3. Zeichnen Sie die Informationen von mehr als 20 Schienen auf (synchrone Aufzeichnung der Temperaturverteilung im Testofen, Mehrspurtemperatur des zu prüfenden Produkts, Durchschnittstemperatur usw.).4. Der Controller kann den mehrspurigen Temperaturaufzeichnungswert und die Aufzeichnungskurve direkt anzeigen. Mehrspurige Prüfkurven können über den Controller auf einem USB-Stick gespeichert werden;5. Die Kurvenanalysesoftware kann die mehrspurige Temperaturkurve intuitiv anzeigen und EXCEL-Berichte ausgeben, und der Controller verfügt über drei Arten der Anzeige [Komplexes Englisch];6. Auswahl mehrerer Thermoelement-Temperatursensoren (B, E, J, K, N, R, S, T);7. Skalierbar, um die Heizrate zu erhöhen und die Stabilitätsplanung zu steuern.
PCB führt beschleunigte Tests der Ionenmigration und CAF durch HAST durchUm die Qualität und Zuverlässigkeit der Leiterplatte langfristig zu gewährleisten, muss ein Oberflächenisolationswiderstandstest (SIR) (Surface Insulation Resistance) durchgeführt werden, um herauszufinden, ob auf der Leiterplatte MIG (Ionenmigration) und CAF (Glas) auftreten Beim Phänomen des Faseranodenlecks wird die Ionenwanderung in einem feuchten Zustand (z. B. 85 °C/85 % relative Luftfeuchtigkeit) mit einer konstanten Vorspannung (z. B. 50 V) durchgeführt. Das ionisierte Metall bewegt sich zwischen den gegenüberliegenden Elektroden (Wachstum von Kathode zu Anode), der relativen Elektrode wird auf das ursprüngliche Metall reduziert und dendritisches Metallphänomen ausgefällt, was oft zu einem Kurzschluss führt, die Ionenmigration ist sehr fragil, der Strom, der im Moment der Stromversorgung erzeugt wird, führt dazu, dass sich die Ionenmigration selbst auflöst und verschwindet, häufig verwendete MIG- und CAF-Normen: IPC -TM-650-2.6.14., IPC-SF-G18, IPC-9691A, IPC-650-2.6.25, MIL-F-14256D, ISO 9455-17, JIS Z 3284, JIS Z 3197... Aber Seine Testzeit beträgt oft 1000 Stunden, 2000 Stunden, für zyklische Produkte langsamer Notfall, und HAST ist eine Testmethode, die auch der Name des Geräts ist. HAST dient zur Verbesserung der Umweltbelastung (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Druck) in der Umgebung mit ungesättigter Luftfeuchtigkeit ( Luftfeuchtigkeit: 85 % R.H.) Beschleunigen Sie den Testprozess, um die Testzeit zu verkürzen. Wird zur Beurteilung des Leiterplattenpressens, des Isolationswiderstands und der Feuchtigkeitsabsorptionswirkung verwandter Materialien verwendet und verkürzt die Testzeit bei hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit (85 °C/85 %). R.H. /1000h→110℃/ 85%R.H. /264h) sind die wichtigsten Referenzspezifikationen des PCB-HAST-Tests: JESD22-A110-B, JCA-ET-01, JCA-ET-08.HAST Accelerated Life-Modus:★ Temperatur erhöhen (110℃, 120℃, 130℃)★ Sorgen Sie für eine hohe Luftfeuchtigkeit (85 % relative Luftfeuchtigkeit).Gemessener Druck (110 ℃ / / 0,12 MPa, 120 ℃, 85 % / 85 % / 85 % 0,17 MPa, 130 ℃ / / 0,23 MPa)★ Zusätzliche Vorspannung (DC)HAST-Testbedingungen für PCB:1. Jca-et-08:110, 120, 130 ℃/85 % R.H. /5 ~ 100V2. Epoxidharz-Mehrschichtplatte mit hohem TG: 120℃/85%R.H./100V, 800 Stunden3. Mehrschichtplatine mit niedriger Induktivität: 110℃/85% R.H./50V/300h4. Mehrschichtige Leiterplattenverkabelung, Material: 120℃/85% R.H/100V/800h5. Halogenfreies Isoliermaterial mit niedrigem Ausdehnungskoeffizienten und geringer Oberflächenrauheit: 130 ℃/ 85 % relative Luftfeuchtigkeit/12 V/240 Std6. Optisch aktiver Abdeckfilm: 130℃/85% R.H/6V/100h7. Wärmehärtungsplatte für COF-Folie: 120℃/85% R.H/100V/100hLab Companion HAST Hochbeschleunigungs-Stresstestsystem (JESD22-A118/JESD22-A110)Das von Macro Technology unabhängig entwickelte HAST besitzt vollständig unabhängige geistige Eigentumsrechte und die Leistungsindikatoren können ausländische Marken vollständig bewerten. Es können einschichtige und zweischichtige Modelle sowie zwei Serien von UHAST BHAST bereitgestellt werden. Es löst das Problem der langfristigen Abhängigkeit von Importen dieser Ausrüstung, der langen Lieferzeit importierter Ausrüstung (bis zu 6 Monate) und des hohen Preises. High Accelerated Stress Testing (HAST) kombiniert hohe Temperatur, hohe Luftfeuchtigkeit, hohen Druck und Zeit, um die Zuverlässigkeit von Komponenten mit oder ohne elektrische Vorspannung zu messen. HAST-Tests beschleunigen den Stress traditionellerer Tests auf kontrollierte Weise. Es handelt sich im Wesentlichen um einen Korrosionsversagenstest. Korrosionsbedingte Ausfälle werden beschleunigt und Mängel wie Verpackungsdichtungen, Materialien und Verbindungen werden in relativ kurzer Zeit erkannt.
Temperaturzyklisches Stress-Screening (2)Einführung von Stressparametern für das temperaturzyklische Stressscreening:Die Belastungsparameter des Temperatur-Zyklus-Stress-Screenings umfassen hauptsächlich Folgendes: Hoch- und Tieftemperatur-Extremumbereich, Verweilzeit, Temperaturvariabilität, ZykluszahlExtremalbereich hoher und niedriger Temperaturen: Je größer der Extremalbereich hoher und niedriger Temperaturen ist, desto weniger Zyklen sind erforderlich, desto geringer sind die Kosten, aber das Produkt kann dem Grenzwert nicht standhalten und verursacht keine neuen Fehlerprinzipien, der Unterschied zwischen dem Die Ober- und Untergrenze der Temperaturänderung beträgt nicht weniger als 88 °C, der typische Änderungsbereich liegt zwischen -54 °C und 55 °C.Verweilzeit: Darüber hinaus darf die Verweilzeit nicht zu kurz sein, da es sonst zu spät ist, das zu testende Produkt zu thermischen Ausdehnungs- und Kontraktionsspannungsänderungen zu führen, da die Verweilzeit verschiedener Produkte unterschiedlich ist kann sich auf die entsprechenden Spezifikationsanforderungen beziehen.Anzahl der Zyklen: Die Anzahl der Zyklen des Temperatur-Zyklus-Stress-Screenings wird auch unter Berücksichtigung der Produkteigenschaften, der Komplexität, der Ober- und Untergrenzen der Temperatur und der Screening-Rate bestimmt. Die Screening-Nummer sollte nicht überschritten werden, da dies sonst zu Schäden führt Das Produkt wird unnötig geschädigt und die Screening-Rate kann nicht verbessert werden. Die Anzahl der Temperaturzyklen reicht von 1 bis 10 Zyklen [normales Screening, primäres Screening] bis zu 20 bis 60 Zyklen [präzises Screening, sekundäres Screening]. Zur Beseitigung der wahrscheinlichsten Verarbeitungsfehler können etwa 6 bis 10 Zyklen effektiv entfernt werden , zusätzlich zur Wirksamkeit des Temperaturzyklus, hängt hauptsächlich von der Temperaturschwankung der Produktoberfläche ab und nicht von der Temperaturschwankung innerhalb der Testbox.Es gibt sieben Haupteinflussparameter des Temperaturzyklus:(1) Temperaturbereich(2) Anzahl der Zyklen(3) Temperaturrate von Chang(4) Verweilzeit(5) Luftströmungsgeschwindigkeiten(6) Gleichmäßigkeit der Spannung(7) Funktionstest oder nicht (Produktbetriebszustand)Stress-Screening-Müdigkeitsklassifizierung:Die allgemeine Klassifizierung der Ermüdungsforschung kann in Ermüdung bei hohen Zyklen, Ermüdung bei niedrigen Zyklen und Ermüdungsrisswachstum unterteilt werden. Die Kurzzeitermüdung kann in thermische Ermüdung und isotherme Ermüdung unterteilt werden.Abkürzungen für Stress-Screening:ESS: Umweltstress-ScreeningFBT: FunktionsplatinentesterICA: SchaltungsanalysatorIKT: SchaltkreistesterLBS: Lastplatinen-KurzschlusstesterMTBF: mittlere Zeit zwischen AusfällenZeit der Temperaturzyklen:a.MIL-STD-2164 (GJB 1302-90): Beim Fehlerbeseitigungstest beträgt die Anzahl der Temperaturzyklen das 10- bis 12-fache und bei der störungsfreien Erkennung 10 bis 20 Mal oder 12 bis 24 Mal. Um die wahrscheinlichsten Verarbeitungsfehler zu beseitigen, sind etwa 6 bis 10 Zyklen erforderlich, um sie effektiv zu beseitigen. 1 ~ 10 Zyklen [allgemeines Screening, primäres Screening], 20 ~ 60 Zyklen [präzises Screening, sekundäres Screening].B.od-hdbk-344 (GJB/DZ34) Die anfängliche Screening-Ausrüstung und die Einheitsebene verwenden 10 bis 20 Schleifen (normalerweise ≧10), die Komponentenebene verwendet 20 bis 40 Schleifen (normalerweise ≧25).Temperaturvariabilität:a.MIL-STD-2164 (GJB1032) besagt eindeutig: [Temperaturänderungsrate des Temperaturzyklus 5℃/min]B.od-hdbk-344 (GJB/DZ34) Komponentenniveau 15 °C/min, System 5 °C/minC. Beim Temperatur-Zyklus-Stress-Screening handelt es sich im Allgemeinen nicht um eine spezifizierte Temperaturschwankung, und die häufig verwendete Gradschwankungsrate beträgt normalerweise 5 °C/min
TemperaturwechseltestTemperaturwechsel: Um die Temperaturbedingungen zu simulieren, denen verschiedene elektronische Komponenten in der tatsächlichen Nutzungsumgebung ausgesetzt sind, können eine Änderung des Umgebungstemperaturdifferenzbereichs und ein schneller Temperaturanstieg und -abfall eine strengere Testumgebung bieten, es müssen jedoch zusätzliche Auswirkungen beachtet werden kann auf Materialprüfungen zurückzuführen sein. Für die relevanten internationalen Standardtestbedingungen des Temperaturzyklustests gibt es zwei Möglichkeiten, die Temperaturänderung einzustellen. Macroshow Technology bietet eine intuitive Einstellungsoberfläche, die für Benutzer bequem gemäß der Spezifikation einzustellen ist. Sie können die gesamte Rampenzeit wählen oder die Anstiegs- und Abkühlrate mit der Temperaturänderungsrate pro Minute einstellen.Liste internationaler Spezifikationen für Temperaturwechseltests:Gesamtrampenzeit (min): JESD22-A104, MIL-STD-8831, CR200315Temperaturschwankung pro Minute (℃/min): IEC 60749, IPC-9701, Bellcore-GR-468, MIL-2164Beispiel: Zuverlässigkeitstest bleifreier LötstellenAnleitung: Für den Zuverlässigkeitstest bleifreier Lötverbindungen unterscheiden sich die verschiedenen Testbedingungen auch hinsichtlich des Temperaturänderungs-Einstellmodus. Beispielsweise gibt (JEDEC JESD22-A104) die Temperaturänderungszeit mit der Gesamtzeit [10 Min.] an, während andere Bedingungen die Temperaturänderungsrate mit [10 ℃/Min.] angeben, z. B. von 100 ℃ auf 0 ℃. Bei einer Temperaturänderung von 10 Grad pro Minute beträgt die gesamte Temperaturänderungszeit also 10 Minuten.100℃ [10min]←→0℃[10min], Rampe: 10℃/min, 6500Zyklen-40℃[5min]←→125℃ [5min], Rampe: 10min,200-Zyklen-Prüfung einmal, 2000-Zyklen-Zugtest [JEDEC JESD22-A104]-40℃(15min)←→125℃(15min), Rampe: 15min, 2000ZyklenBeispiel: LED-Automobilbeleuchtung (High Power LED)Die Temperaturzyklus-Testbedingung für LED-Autoleuchten liegt bei -40 °C bis 100 °C für 30 Minuten, die gesamte Temperaturänderungszeit beträgt 5 Minuten, umgerechnet in die Temperaturänderungsrate beträgt sie 28 Grad pro Minute (28 °C/min). ).Testbedingungen: -40℃(30min)←→100℃(30min), Rampe: 5min
Zweck des Temperaturschocktests
Zuverlässigkeits-Umwelttests Neben hohen Temperaturen, niedrigen Temperaturen, hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit sowie kombinierten Temperatur- und Feuchtigkeitszyklen ist Temperaturschock (Kälte- und Heißschock) auch ein häufiges Testprojekt, Temperaturschocktests (Thermoschocktests, Temperaturschocktests). , bezeichnet als: TST) Der Zweck des Temperaturschocktests besteht darin, die Konstruktions- und Prozessfehler des Produkts durch die starken Temperaturschwankungen herauszufinden, die über die natürliche Umgebung hinausgehen [Temperaturschwankungen größer als 20℃/min und sogar mehr]. auf 30 ~ 40℃/min], aber es kommt oft vor, dass der Temperaturzyklus mit dem Temperaturschock verwechselt wird. „Temperaturzyklus“ bedeutet, dass im Prozess der Änderung hoher und niedriger Temperaturen die Temperaturänderungsrate festgelegt und gesteuert wird; Die Temperaturänderungsrate des „Temperaturschocks“ (Heiß- und Kälteschock) ist nicht spezifiziert (Rampenzeit), erfordert hauptsächlich die Erholungszeit. Gemäß der IEC-Spezifikation gibt es drei Arten von Temperaturzyklustestmethoden [Na, Nb, NC] . Thermoschock ist einer der drei [Na]-Prüfpunkte [schnelle Temperaturänderung mit vorgegebener Umwandlungszeit; Medium: Luft] sind die Hauptparameter des Temperaturschocks (Thermoschock): Hochtemperatur- und Niedertemperaturbedingungen, Verweilzeit, Rückkehrzeit, Anzahl der Zyklen, bei Hoch- und Tieftemperaturbedingungen und Verweilzeit wird die aktuelle neue Spezifikation zugrunde gelegt von der Oberflächentemperatur des Testprodukts und nicht von der Lufttemperatur im Testbereich des Testgeräts ab.
Thermoschock-Testkammer:
Es wird verwendet, um die Materialstruktur oder das Verbundmaterial in einem Moment unter der kontinuierlichen Umgebung extrem hoher und extrem niedriger Temperaturen auf den Toleranzgrad zu testen, um die chemischen Veränderungen oder physikalischen Schäden zu testen, die durch thermische Ausdehnung und Kontraktion verursacht werden In kürzester Zeit umfassen die anwendbaren Objekte Metall, Kunststoff, Gummi, Elektronik usw. Solche Materialien können als Grundlage oder Referenz für die Verbesserung seiner Produkte verwendet werden.
Mit dem Kälte- und Thermoschock-Testverfahren (Temperaturschock) können folgende Produktfehler festgestellt werden:
Unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizient durch die Ablösung der Fuge
Nach dem Cracken tritt Wasser mit unterschiedlichem Ausdehnungskoeffizienten ein
Beschleunigter Test auf Korrosion und Kurzschluss durch eindringendes Wasser
Gemäß der internationalen Norm IEC gelten folgende Bedingungen als häufige Temperaturänderungen:
1. Wenn das Gerät von einer warmen Innenumgebung in eine kalte Außenumgebung gebracht wird oder umgekehrt
2. Wenn das Gerät plötzlich durch Regen oder kaltes Wasser abgekühlt wird
3. Installiert in der Außenluftausrüstung (z. B.: Automobil, 5G, Außenüberwachungssystem, Solarenergie)
4. Unter bestimmten Transport- [Auto, Schiff, Luft] und Lagerbedingungen [nicht klimatisiertes Lager]
Der Temperatureinfluss kann in zwei Arten von Zwei-Box-Auswirkungen und Drei-Box-Auswirkungen unterteilt werden:
Anweisungen: Temperatureinwirkung ist üblich [hohe Temperatur → niedrige Temperatur, niedrige Temperatur → hohe Temperatur], diese Methode wird auch [Zwei-Box-Auswirkung] genannt, ein anderer sogenannter [Drei-Box-Auswirkung], der Prozess ist [hohe Temperatur → normale Temperatur → niedrige Temperatur, niedrige Temperatur → normale Temperatur → hohe Temperatur], eingefügt zwischen der hohen Temperatur und der niedrigen Temperatur, um zu vermeiden, dass zwischen den beiden extremen Temperaturen ein Puffer hinzugefügt wird. Wenn Sie sich die Spezifikationen und Testbedingungen ansehen, gibt es normalerweise einen normalen Temperaturzustand, die hohen und niedrigen Temperaturen werden extrem hoch und sehr niedrig sein, in den militärischen Spezifikationen und Fahrzeugvorschriften werden Sie sehen, dass es einen normalen Temperatureinwirkungszustand gibt.
Bedingungen des IEC-Temperaturschocktests:
Hohe Temperatur: 30, 40, 55, 70, 85, 100, 125, 155℃
Niedrige Temperatur: 5, -5, -10, -25, -40, -55, -65℃
Verweilzeit: 10 Min., 30 Min., 1 Std., 2 Std., 3 Std. (falls nicht angegeben, 3 Std.)
Beschreibung der Temperaturschock-Verweilzeit:
Die Verweildauer des Temperaturschocks hängt neben den Anforderungen der Spezifikation auch vom Gewicht des Testprodukts und der Oberflächentemperatur des Testprodukts ab
Die Angaben zur Thermoschockverweilzeit in Abhängigkeit vom Gewicht lauten:
GJB360A-96-107, MIL-202F-107, EIAJ ED4701/100, JASO-D001 ... Warten wir.
Die Thermoschock-Verweilzeit basiert auf den Spezifikationen zur Oberflächentemperaturkontrolle: MIL-STD-883K, MIL-STD-202H (Luft über dem Testobjekt).
MIL883K-2016-Anforderungen für die Spezifikation [Temperaturschock]:
1. Nachdem die Lufttemperatur den eingestellten Wert erreicht hat, muss das Testprodukt innerhalb von 16 Minuten an der Oberfläche ankommen (die Verweilzeit beträgt mindestens 10 Minuten).
2. Die Auswirkungen hoher und niedriger Temperaturen liegen über dem eingestellten Wert, jedoch nicht über 10 °C.
Folgemaßnahme des IEC-Temperaturschocktests
Grund: Die IEC-Temperaturtestmethode sollte am besten als Teil einer Testreihe betrachtet werden, da einige Fehler nach Abschluss der Testmethode möglicherweise nicht sofort erkennbar sind.
Folgetestaufgaben:
IEC60068-2-17 Dichtheitstest
IEC60068-2-6 Sinusförmige Vibration
IEC60068-2-78 Dauerhaft feuchte Hitze
IEC60068-2-30 Heiß-Feucht-Temperaturzyklus
Bedingungen des Temperatur-Auswirkungstests für Zinn-Whisker (Whisker): Endbearbeitung:
1. - 55 (+ 0 / -) 10 ℃ bitte - 85 (+ / - 0) 10 ℃, 20 min / 1 Zyklus (500 Zyklen erneut prüfen)
1000 Zyklen, 1500 Zyklen, 2000 Zyklen, 3000 Zyklen
2. 85(±5)℃←→-40(+5/-15)℃, 20min/1Zyklus, 500Zyklen
3.-35±5℃←→125±5℃, 7 Minuten verweilen, 500 ± 4 Zyklen
4. - 55 (+ 0 / -) 10 ℃ bitte - 80 (+ / - 0) 10 ℃, 7 Min. verweilen, 20 Min. / 1 Zyklus, 1000 Zyklen
Produktmerkmale der Thermoschockprüfmaschine:
Abtauhäufigkeit: Abtauen alle 600 Zyklen [Testbedingungen: +150℃ ~ -55℃]
Lastanpassungsfunktion: Das System kann sich automatisch an die Last des zu prüfenden Produkts anpassen, ohne dass eine manuelle Einstellung erforderlich ist
Hohe Gewichtsbelastung: Bevor das Gerät das Werk verlässt, verwenden Sie einen Aluminium-IC (7,5 kg) zur Lastsimulation, um sicherzustellen, dass das Gerät den Anforderungen gerecht wird
Position des Temperaturschocksensors: Der Luftauslass und der Rückluftauslass im Testbereich können ausgewählt werden oder es können beide installiert werden, was der MIL-STD-Testspezifikation entspricht. Es erfüllt nicht nur die Anforderungen der Spezifikation, sondern kommt auch näher an den Aufpralleffekt des Testprodukts während des Tests heran, wodurch die Testunsicherheit und die Gleichmäßigkeit der Verteilung verringert werden.
IEEE1513-Temperaturzyklustest, Feuchtigkeits-Gefriertest und thermischer Feuchtigkeitstest 1Zu den Prüfanforderungen für die Umweltzuverlässigkeit von Zellen, Empfängern und Modulen konzentrierter Solarzellen gehören eigene Prüfmethoden und Prüfbedingungen im Temperaturzyklustest, im Feuchtigkeits-Gefriertest und im Wärme-Feuchtigkeits-Test, und es gibt auch Unterschiede in der Qualitätsbestätigung danach der Test. Daher enthält IEEE1513 in der Spezifikation drei Tests zum Temperaturzyklustest, zum Feuchtigkeitsgefriertest und zum thermischen Feuchtigkeitstest, und die Unterschiede und Testmethoden werden für jedermann als Referenz erläutert.Referenzquelle: IEEE Std 1513-2001IEEE1513-5.7 Wärmezyklustest IEEE1513-5.7 WärmezyklustestZiel: Feststellung, ob das Empfangsende dem durch den Unterschied in der Wärmeausdehnung zwischen den Teilen und dem Verbindungsmaterial, insbesondere der Lötverbindung und der Gehäusequalität, verursachten Ausfall ordnungsgemäß standhalten kann. Hintergrund: Temperaturwechseltests konzentrierter Solarzellen zeigen Schweißermüdung von Kupferkühlkörpern und erfordern eine vollständige Ultraschallübertragung, um Risswachstum in den Zellen zu erkennen (SAND92-0958 [B5]).Die Rissausbreitung ist eine Funktion der Temperaturzykluszahl, der anfänglichen vollständigen Lötverbindung, des Lötverbindungstyps zwischen der Batterie und dem Kühler aufgrund des Wärmeausdehnungskoeffizienten und der Temperaturzyklusparameter, nach dem Wärmezyklustest zur Überprüfung der Empfängerstruktur des Qualität der Verpackung und des Isoliermaterials. Für das Programm gibt es zwei Testpläne, die wie folgt getestet werden:Programm A und Programm BVerfahren A: Testen Sie den Widerstand des Empfängers bei thermischer Belastung, die durch Unterschiede in der thermischen Ausdehnung verursacht wirdVerfahren B: Temperaturzyklus vor dem FeuchtigkeitsgefriertestVor der Vorbehandlung wird betont, dass die anfänglichen Mängel des Empfangsmaterials durch tatsächliches Nassgefrieren verursacht werden. Zur Anpassung an unterschiedliche konzentrierte Solarenergiedesigns können Temperaturzyklustests von Programm A und Programm B überprüft werden, die in Tabelle 1 und Tabelle 2 aufgeführt sind.1. Diese Empfänger sind mit Solarzellen ausgestattet, die direkt mit Kupferstrahlern verbunden sind. Die erforderlichen Bedingungen sind in der Tabelle in der ersten Zeile aufgeführt2. Dadurch wird sichergestellt, dass potenzielle Fehlermechanismen entdeckt werden, die zu Fehlern im Entwicklungsprozess führen können. Diese Konstruktionen nutzen unterschiedliche Methoden und können alternative Bedingungen verwenden, wie in der Tabelle gezeigt, um den Kühler der Batterie zu lösen.Tabelle 3 zeigt, dass der Empfangsteil vor der Alternative einen Temperaturzyklus des Programms B durchführt.Da Programm B auf der Empfängerseite hauptsächlich andere Materialien testet, werden zu allen Designs Alternativen angebotenTabelle 1 – Temperaturzyklus-Verfahrenstest für EmpfängerProgramm A – ThermozyklusOptionMaximale TemperaturGesamtzahl der ZyklenBewerbung aktuellErforderliches DesignTCR-A110℃250NoDie Batterie ist direkt mit dem Kupferkühler verschweißtTCR-B90℃500NoAndere DesignaufzeichnungenTCR-C90℃250I(angewandt) = IscAndere DesignaufzeichnungenTabelle 2 – Temperaturzyklus-Verfahrenstest des EmpfängersVerfahren B – Temperaturzyklus vor dem NassgefriertestOptionMaximale TemperaturGesamtzahl der ZyklenBewerbung aktuellErforderliches DesignHFR-A 110℃100NoDokumentation aller Entwürfe HFR-B 90℃200NoDokumentation aller Entwürfe HFR-C 90℃100I(angewandt) = IscDokumentation aller Entwürfe Verfahren: Das Empfangsende wird einem Temperaturzyklus zwischen -40 °C und der Maximaltemperatur ausgesetzt (gemäß dem Testverfahren in Tabelle 1 und Tabelle 2). Der Zyklustest kann in einer oder zwei Boxen durchgeführt werden Gas-Temperaturschock-Prüfkammer, sollte der Flüssigkeitsschockzyklus nicht verwendet werden, die Verweilzeit beträgt mindestens 10 Minuten und die hohe und niedrige Temperatur sollte innerhalb der Anforderungen von ±5 °C liegen. Die Zyklusfrequenz sollte nicht mehr als 24 Zyklen pro Tag und nicht weniger als 4 Zyklen pro Tag betragen, die empfohlene Häufigkeit beträgt 18 Mal pro Tag.Die Anzahl der thermischen Zyklen und die für die beiden Proben erforderliche Höchsttemperatur finden Sie in Tabelle 3 (Verfahren B in Abbildung 1). Anschließend werden eine Sichtprüfung und ein Test der elektrischen Eigenschaften durchgeführt (siehe 5.1 und 5.2). Diese Proben werden einem Nassgefriertest gemäß 5.8 unterzogen, und ein größerer Empfänger wird sich auf 4.1.1 beziehen (dieses Verfahren ist in Abbildung 2 dargestellt).Hintergrund: Der Zweck des Temperaturzyklustests besteht darin, den Test zu beschleunigen, der im kurzfristigen Fehlermechanismus auftritt, bevor ein Hardwarefehler bei konzentrierender Solarenergie erkannt wird. Daher beinhaltet der Test die Möglichkeit, einen großen Temperaturunterschied über das Modul hinaus zu erkennen Die Obergrenze des Temperaturzyklus von 60 °C richtet sich nach der Erweichungstemperatur vieler Modul-Acryllinsen, bei anderen Bauformen nach der Temperatur des Moduls. Die Obergrenze des Temperaturzyklus liegt bei 90 °C (siehe Tabelle 3)Tabelle 3 – Liste der Testbedingungen für ModultemperaturzyklenVerfahren B Temperaturzyklus-Vorbehandlung vor dem NassgefriertestOptionMaximale TemperaturGesamtzahl der ZyklenBewerbung aktuellErforderliches DesignTCM-A 90℃50NoDokumentation aller Entwürfe TEM-B 60℃200NoMöglicherweise ist ein Kunststoff-Linsenmoduldesign erforderlich
IEEE1513-Temperaturzyklustest und Nassgefriertest, Feuchtigkeits-Wärmetest 2Schritte:Beide Module führen gemäß ASTM E1171-99 200 Temperaturzyklen zwischen -40 °C und 60 °C oder 50 Temperaturzyklen zwischen -40 °C und 90 °C durch.Notiz:ASTM E1171-01: Testmethode für den photoelektrischen Modul bei Schleifentemperatur und LuftfeuchtigkeitDie relative Luftfeuchtigkeit muss nicht kontrolliert werden.Die Temperaturschwankung sollte 100℃/Stunde nicht überschreiten.Die Verweilzeit sollte mindestens 10 Minuten betragen und die hohe und niedrige Temperatur sollte innerhalb der Anforderung von ±5℃ liegenAnforderungen:A. Das Modul wird nach dem Zyklustest auf offensichtliche Schäden oder Verschlechterungen untersucht.B. Das Modul darf keine Risse oder Verwerfungen aufweisen und das Dichtungsmaterial darf sich nicht ablösen.C. Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung sollte die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr betragenHinzugefügt:IEEE1513-4.1.1 Modul-Repräsentant oder Empfänger-Testmuster: Wenn ein komplettes Modul oder ein Empfänger zu groß ist, um in eine bestehende Umwelttestkammer zu passen, kann das Modul-Repräsentativ oder Empfänger-Testmuster durch ein Modul oder einen Empfänger in voller Größe ersetzt werden.Diese Testmuster sollten speziell mit einem Ersatzempfänger zusammengebaut werden. Wenn sie eine Reihe von Zellen enthalten, die an einen Empfänger voller Größe angeschlossen sind, sollte die Batteriereihe lang sein und mindestens zwei Bypass-Dioden enthalten, aber drei Zellen sind auf jeden Fall relativ wenige , die zusammenfasst, dass die Einbeziehung von Links mit dem Ersatzempfängerterminal mit dem vollständigen Modul identisch sein sollte.Der Ersatzempfänger muss Komponenten enthalten, die für die anderen Module repräsentativ sind, einschließlich Objektiv/Objektivgehäuse, Empfänger/Empfängergehäuse, hinteres Segment/hintere Segmentlinse, Gehäuse und Empfängeranschluss. Die Verfahren A, B und C werden getestet.Für das Testverfahren D im Freien sollten zwei Module voller Größe verwendet werden.IEEE1513-5.8 Feuchtigkeits-Gefrierzyklustest Feuchtigkeits-GefrierzyklustestEmpfängerZweck:Es soll festgestellt werden, ob das Aufnahmeteil ausreichend Korrosionsschäden standhält und ob die Fähigkeit zur Feuchtigkeitsausdehnung zur Ausdehnung der Materialmoleküle besteht. Darüber hinaus ist gefrorener Wasserdampf die Belastung für die FehlerursachenermittlungVerfahren:Die Proben werden nach dem Temperaturwechsel gemäß Tabelle 3 getestet und einem Nassgefriertest bei 85 °C und -40 °C, einer Luftfeuchtigkeit von 85 % und 20 Zyklen unterzogen. Gemäß ASTM E1171-99 muss sich das Empfangsende mit großem Volumen auf 4.1.1 beziehenAnforderungen:Der Empfangsteil muss die Anforderungen von 5.7 erfüllen. Verlassen Sie den Umgebungstank innerhalb von 2 bis 4 Stunden, und der Aufnahmeteil sollte die Anforderungen der Hochspannungsisolationsleckageprüfung erfüllen (siehe 5.4).ModulZweck:Stellen Sie fest, ob das Modul über ausreichende Kapazität verfügt, um schädlicher Korrosion oder der Vergrößerung von Materialbindungsunterschieden zu widerstehenVerfahren: Beide Module werden Nassgefriertests für 20 Zyklen, 4 oder 10 Zyklen bei 85 °C gemäß ASTM E1171-99 unterzogen.Bitte beachten Sie, dass die maximale Temperatur von 60 °C niedriger ist als der Nassgefriertestabschnitt am Empfangsende.Eine vollständige Hochspannungsisolationsprüfung (siehe 5.4) wird nach einem zwei- bis vierstündigen Zyklus abgeschlossen. Im Anschluss an die Hochspannungsisolationsprüfung wird die elektrische Leistungsprüfung gemäß 5.2 durchgeführt. In großen Modulen können auch Module absolviert werden, siehe 4.1.1.Anforderungen:A. Das Modul prüft nach dem Test auf offensichtliche Schäden oder Verschlechterungen und zeichnet diese auf.B. Das Modul darf keine Risse, Verformungen oder starke Korrosion aufweisen. Es dürfen keine Dichtungsschichten vorhanden sein.C. Das Modul muss den Hochspannungsisolationstest gemäß IEEE1513-5.4 bestehen.Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung kann die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr erreichenIEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-Test IEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-TestObjektiv: Zur Bewertung der Wirkung und Fähigkeit des Empfängerendes, einer langfristigen Feuchtigkeitsinfiltration standzuhalten.Verfahren: Der Testempfänger wird in einer Umgebungstestkammer mit 85 % ±5 % relativer Luftfeuchtigkeit und 85 °C ±2 °C getestet, wie in ASTM E1171-99 beschrieben. Dieser Test sollte in 1000 Stunden abgeschlossen sein, es können jedoch weitere 60 Stunden hinzugefügt werden, um einen Leckagetest der Hochspannungsisolation durchzuführen. Der Empfangsteil kann zum Testen verwendet werden.Anforderungen: Das Empfangsende muss die Feuchtwärme-Testkammer für 2 bis 4 Stunden verlassen, um den Leckagetest der Hochspannungsisolierung (siehe 5.4) und die Sichtprüfung (siehe 5.1) zu bestehen. Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung sollte die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr betragen.Test- und Inspektionsverfahren für IEEE1513-ModuleIEEE1513-5.1 Visuelles InspektionsverfahrenZweck: Ermittlung des aktuellen visuellen Status, damit der Empfänger vergleichen kann, ob er jeden Test besteht, und garantieren kann, dass er die Anforderungen für weitere Tests erfüllt.IEEE1513-5.2 Elektrischer LeistungstestZiel: Beschreibung der elektrischen Eigenschaften des Testmoduls und des Empfängers und Bestimmung ihrer Spitzenausgangsleistung.IEEE1513-5.3 ErdungskontinuitätstestZweck: Überprüfung der elektrischen Kontinuität zwischen allen freiliegenden leitenden Komponenten und dem Erdungsmodul.IEEE1513-5.4 Elektrischer Isolationstest (Trocken-Hi-Po)Zweck: Sicherstellen, dass die elektrische Isolierung zwischen dem Schaltkreismodul und allen externen Kontakt-leitenden Teilen ausreichend ist, um Korrosion zu verhindern und die Sicherheit der Arbeiter zu gewährleisten.IEEE1513-5.5 NassisolationswiderstandstestZweck: Überprüfung, ob Feuchtigkeit nicht in den elektronisch aktiven Teil des Empfängerendes eindringen kann, wo sie Korrosion oder Erdschluss verursachen oder Gefahren für die menschliche Sicherheit erkennen könnte.IEEE1513-5.6 WassersprühtestZiel: Der Feld-Nass-Widerstandstest (FWRT) bewertet die elektrische Isolierung von Solarzellenmodulen basierend auf den Feuchtigkeitsbetriebsbedingungen. Dieser Test simuliert starken Regen oder Tau auf der Konfiguration und Verkabelung, um sicherzustellen, dass keine Feuchtigkeit in den verwendeten Array-Schaltkreis eindringt, was die Korrosion erhöhen, Erdschlüsse verursachen und elektrische Sicherheitsrisiken für Personal oder Geräte darstellen kann.IEEE1513-5.7 Thermozyklustest (Thermozyklustest)Ziel: Feststellung, ob das Empfängerende dem Ausfall, der durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung von Teilen und Verbindungsmaterialien verursacht wird, ordnungsgemäß standhalten kann.IEEE1513-5.8 Feuchtigkeits-GefrierzyklustestZiel: Feststellung, ob das Aufnahmeteil ausreichend beständig gegen Korrosionsschäden ist und die Fähigkeit zur Feuchtigkeitsausdehnung besitzt, um die Materialmoleküle auszudehnen. Darüber hinaus ist gefrorener Wasserdampf die Belastung für die Fehlerursachenermittlung.IEEE1513-5.9 Robustheitstest für TerminierungenZweck: Um die Drähte und Anschlüsse sicherzustellen, wenden Sie externe Kräfte auf jedes Teil an, um sicherzustellen, dass sie stark genug sind, um normale Handhabungsverfahren aufrechtzuerhalten.IEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-Test (Feuchte-Hitze-Test)Ziel: Bewertung der Wirkung und Fähigkeit des Empfangsendes, einer langfristigen Feuchtigkeitsinfiltration standzuhalten. ICHEEE1513-5.11 HagelschlagtestZiel: Feststellung, ob eine Komponente, insbesondere der Kondensator, Hagel überstehen kann. IEEE1513-5.12 Bypass-Dioden-Thermotest (Bypass-Dioden-Thermotest)Ziel: Bewertung der Verfügbarkeit eines ausreichenden thermischen Designs und der Verwendung von Bypass-Dioden mit relativer Langzeitzuverlässigkeit, um die nachteiligen Auswirkungen der thermischen Verschiebungsdiffusion von Modulen zu begrenzen.IEEE1513-5.13 Hot-Spot-Ausdauertest (Hot-Spot-Ausdauertest)Ziel: Beurteilung der Fähigkeit von Modulen, periodischen Wärmeschwankungen im Laufe der Zeit standzuhalten, die häufig mit Fehlerszenarien wie stark gerissenen oder nicht übereinstimmenden Zellchips, einzelnen Ausfällen bei offenen Schaltkreisen oder ungleichmäßigen Schatten (schattierte Bereiche) einhergehen. ICHEEE1513-5.14 Außenexpositionstest (Außenexpositionstest)Zweck: Zur vorläufigen Beurteilung der Fähigkeit des Moduls, der Einwirkung von Außenumgebungen (einschließlich ultravioletter Strahlung) standzuhalten, darf die verminderte Wirksamkeit des Produkts durch Labortests nicht festgestellt werden.IEEE1513-5.15 Off-Axis-Beam-SchadenstestZweck: Sicherstellen, dass Teile des Moduls aufgrund der Modulabweichung des konzentrierten Sonnenstrahlungsstrahls zerstört werden.
Kombinierter Kondensations-, Temperatur- und Feuchtigkeitstest nach IEC 60068-2In der IEC60068-2-Spezifikation gibt es insgesamt fünf Arten von Prüfungen bei feuchter Hitze. Zusätzlich zu den üblichen 85℃/85%R.H., 40℃/93%R.H. Bei hohen Festpunkttemperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit gibt es zwei weitere spezielle Tests [IEC60068-2-30, IEC60068-2-38], sie sind abwechselnde Nass- und Feuchtigkeitszyklen und kombinierte Temperatur- und Feuchtigkeitszyklen, sodass der Testprozess die Temperatur ändert und Feuchtigkeit. Sogar mehrere Gruppen von Programmverknüpfungen und -zyklen, die in IC-Halbleitern, Teilen, Geräten usw. angewendet werden. Um das Kondensationsphänomen im Freien zu simulieren, die Fähigkeit des Materials zur Verhinderung von Wasser- und Gasdiffusion zu bewerten und die Toleranz des Produkts gegenüber Alterung zu beschleunigen, sind die fünf Spezifikationen organisiert In eine Vergleichstabelle der Unterschiede in den Nass- und Hitzetestspezifikationen werden die Hauptpunkte des Tests für den Nass- und Hitze-Kombinationszyklustest sowie die Testbedingungen und -punkte von GJB im Nass- und Hitzetest ausführlich erläutert ergänzt.Wechselnder feuchter Wärmezyklustest nach IEC60068-2-30Hinweis: Dieser Test verwendet die Testtechnik der Aufrechterhaltung von Feuchtigkeits- und Temperaturschwankungen, um Feuchtigkeit in die Probe eindringen zu lassen und Kondensation (Kondensation) auf der Oberfläche des Produkts zu erzeugen, um die Anpassungsfähigkeit der Komponente, Ausrüstung oder anderer Produkte bei Verwendung, Transport und zu bestätigen Lagerung unter der Kombination von hoher Luftfeuchtigkeit und Temperatur- und Feuchtigkeitszyklusänderungen. Diese Spezifikation ist auch für große Testproben geeignet. Wenn die Ausrüstung und der Testprozess die Leistung der Heizkomponenten für diesen Test beibehalten müssen, ist der Effekt besser als bei IEC60068-2-38, die in diesem Test verwendete hohe Temperatur hat zwei (40 °C, 55 °C), die 40 °C entspricht den meisten Hochtemperaturumgebungen der Welt, während 55 °C allen Hochtemperaturumgebungen der Welt entspricht. Die Testbedingungen sind auch in [Zyklus 1, Zyklus 2] unterteilt. In Bezug auf den Schweregrad [Zyklus 1] ist höher als [Zyklus 2].Geeignet für Nebenprodukte: Komponenten, Geräte, verschiedene Arten von zu testenden ProduktenTestumgebung: Die Kombination aus hoher Luftfeuchtigkeit und zyklischen Temperaturschwankungen führt zu Kondensation, und drei Arten von Umgebungen können getestet werden [Verwendung, Lagerung, Transport ([Verpackung ist optional)]Prüfbelastung: Beim Atmen dringt Wasserdampf einOb Strom vorhanden ist: JaNicht geeignet für: Zu leichte und zu kleine TeileTestprozess und Inspektion und Beobachtung nach dem Test: Überprüfen Sie die elektrischen Veränderungen nach Feuchtigkeit [nehmen Sie die Zwischeninspektion nicht heraus]Testbedingungen: Luftfeuchtigkeit: 95 % R.H. Erwärmung] nach [Feuchtigkeit beibehalten (25 + 3 ℃ niedrige Temperatur - - hohe Temperatur 40 ℃ oder 55 ℃)Steig- und Abkühlrate: Erhitzen (0,14℃/min), Abkühlen (0,08~0,16℃/min)Zyklus 1: Wo Absorption und Atmungseffekte wichtige Merkmale sind, ist die Testprobe komplexer [Luftfeuchtigkeit nicht weniger als 90 % relative Luftfeuchtigkeit]Zyklus 2: Bei weniger offensichtlichen Absorptions- und Atmungseffekten ist die Testprobe einfacher [die Luftfeuchtigkeit beträgt nicht weniger als 80 % R.H.]IEC60068-2-30 Wechseltemperatur- und Feuchtigkeitstest (Kondensationstest)Hinweis: Für Komponententypen von Teilprodukten wird eine Kombinationstestmethode verwendet, um die Bestätigung der Toleranz des Testmusters gegenüber einer Verschlechterung unter Bedingungen hoher Temperatur, hoher Luftfeuchtigkeit und niedriger Temperatur zu beschleunigen. Diese Testmethode unterscheidet sich von den Produktfehlern, die durch Atmung [Tau, Feuchtigkeitsaufnahme] gemäß IEC60068-2-30 verursacht werden. Der Schweregrad dieses Tests ist höher als der anderer feuchter Wärmezyklustests, da es während des Tests zu mehr Temperaturänderungen und [Atmung] kommt und der Temperaturbereich des Zyklus größer ist [von 55℃ bis 65℃]. Die Temperaturschwankungsrate des Temperaturzyklus wird ebenfalls schneller [Temperaturanstieg: 0,14℃/min wird zu 0,38℃/min, 0,08℃/min wird zu 1,16℃/min]. Darüber hinaus wird, anders als beim allgemeinen feuchten Wärmezyklus, der Niedertemperaturzykluszustand von -10℃ erhöht, was die Atemfrequenz beschleunigt und dazu führt, dass das Wasser im Spalt der Ersatzvereisung kondensiert. Das Merkmal dieser Testspezifikation ist, dass der Testprozess Leistungs- und Lastleistungstests ermöglicht, jedoch die Testbedingungen (Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen, Anstiegs- und Abkühlgeschwindigkeit) aufgrund der Erwärmung des Nebenprodukts nach dem Einschalten nicht beeinflussen kann Während des Testvorgangs ändern sich Temperatur und Luftfeuchtigkeit, aber die Oberseite der Testkammer kann keine Wassertropfen zum Nebenprodukt kondensieren.Geeignet für Nebenprodukte: Komponenten, Versiegelung von Metallkomponenten, Versiegelung von LeitungsendenTestumgebung: Kombination aus hohen Temperaturen, hoher Luftfeuchtigkeit und niedrigen TemperaturenTestbelastung: beschleunigte Atmung + gefrorenes WasserOb es eingeschaltet werden kann: Es kann an eine externe elektrische Last angeschlossen werden (es kann die Bedingungen der Prüfkammer aufgrund der Leistungserwärmung nicht beeinträchtigen)Nicht zutreffend: Kann feuchte Hitze und abwechselnde feuchte Hitze nicht ersetzen; dieser Test wird verwendet, um andere Defekte als die Atmung hervorzurufenTestprozess und Inspektion und Beobachtung nach dem Test: Überprüfen Sie die elektrischen Veränderungen nach Feuchtigkeit [unter Bedingungen hoher Luftfeuchtigkeit prüfen und nach dem Test herausnehmen]Testbedingungen: feuchter Temperatur- und Feuchtigkeitszyklus (25 ↔ 65 + 2 °C / 93 + 3 % r.F.) – Niedertemperaturzyklus (25 ↔ 65 + 2 ℃ / 93 + 3 % r.F. – 10 + 2 °C) X5-Zyklus = 10 ZyklenSteig- und Abkühlrate: Erhitzen (0,38 °C/Min.), Abkühlen (1,16 °C/Min.)GJB150-o9 FeuchtwärmetestBeschreibung: Der Nass- und Hitzetest von GJB150-09 soll die Fähigkeit von Geräten bestätigen, dem Einfluss heißer und feuchter Atmosphäre standzuhalten. Er eignet sich für Geräte, die in heißen und feuchten Umgebungen gelagert und verwendet werden, für Geräte, die einer Lagerung oder Verwendung bei hoher Luftfeuchtigkeit ausgesetzt sind, oder Geräte können potenzielle Probleme im Zusammenhang mit Hitze und Feuchtigkeit haben. Heiße und feuchte Standorte können das ganze Jahr über in tropischen Gebieten, saisonal in mittleren Breiten und in Geräten auftreten, die starken Druck-, Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen ausgesetzt sind. In der Spezifikation wird ausdrücklich auf 60 °C / 95 % relative Luftfeuchtigkeit Wert gelegt. Diese hohe Temperatur und Luftfeuchtigkeit kommt in der Natur nicht vor und simuliert auch nicht den feuchten und thermischen Effekt nach Sonneneinstrahlung, kann aber zu potenziellen Problemen in der Ausrüstung führen. Es ist jedoch nicht möglich, komplexe Temperatur- und Feuchtigkeitsumgebungen zu reproduzieren, langfristige Auswirkungen zu bewerten und Feuchtigkeitseffekte zu reproduzieren, die mit Umgebungen mit niedriger Luftfeuchtigkeit verbunden sind.
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