Luftkühlung und Wasserkühlung sind zwei gängige Methoden zur Wärmeableitung in Kühlgeräten. Der größte Unterschied liegt in den unterschiedlichen Medien, die sie zur Ableitung der vom System erzeugten Wärme an die Umgebung verwenden: Luftkühlung nutzt Luft, Wasserkühlung Wasser. Dieser grundlegende Unterschied hat zu zahlreichen Differenzierungen hinsichtlich Installation, Nutzung, Kosten und Anwendungsszenarien geführt. 1. Luftgekühltes SystemDas Funktionsprinzip eines Luftkühlsystems besteht darin, einen Luftstrom durch einen Ventilator zu leiten und ihn über das zentrale Wärmeableitungselement – den Lamellenkondensator – zu blasen. Dadurch wird die Wärme im Kondensator abgeführt und an die Umgebungsluft abgegeben. Die Installation ist sehr einfach und flexibel. Das Gerät kann einfach nach Anschluss an die Stromversorgung betrieben werden und benötigt keine zusätzlichen Einrichtungen, wodurch der Aufwand für eine Standortsanierung minimal ist. Die Kühlleistung wird maßgeblich von der Umgebungstemperatur beeinflusst. In heißen Sommern oder bei hohen Temperaturen und schlechter Belüftung sinkt die Wärmeableitungseffizienz aufgrund des geringeren Temperaturunterschieds zwischen Luft und Kondensator deutlich, was zu einer verringerten Kühlleistung des Geräts und einem erhöhten Betriebsenergieverbrauch führt. Darüber hinaus ist der Betrieb mit erheblichen Lüftergeräuschen verbunden. Die Anfangsinvestition ist in der Regel gering, und die tägliche Wartung ist relativ einfach. Die Hauptaufgabe besteht darin, die Kondensatorlamellen regelmäßig von Staub zu befreien, um eine reibungslose Belüftung zu gewährleisten. Die Hauptbetriebskosten entstehen durch den Stromverbrauch. Luftgekühlte Systeme eignen sich hervorragend für kleine und mittelgroße Geräte, Gebiete mit reichlich Strom, aber knappen Wasserressourcen oder ungünstigem Zugang zu Wasser, Labore mit kontrollierbarer Umgebungstemperatur sowie Projekte mit begrenztem Budget oder solche, die einen einfachen und schnellen Installationsprozess bevorzugen. 2. Wassergekühltes SystemDas Funktionsprinzip eines Wasserkühlsystems besteht darin, dass zirkulierendes Wasser durch einen speziellen wassergekühlten Kondensator fließt, um die Wärme des Systems aufzunehmen und abzuleiten. Das erwärmte Wasser wird üblicherweise zur Kühlung in einen Kühlturm im Freien geleitet und anschließend wiederverwendet. Die Installation ist komplex und erfordert ein komplettes externes Wassersystem, einschließlich Kühltürmen, Wasserpumpen, Wasserleitungsnetzen und Wasseraufbereitungsanlagen. Dies legt nicht nur den Installationsort der Geräte fest, sondern stellt auch hohe Anforderungen an die Standortplanung und Infrastruktur. Die Wärmeableitungsleistung des Systems ist sehr stabil und wird von Änderungen der Umgebungstemperatur kaum beeinflusst. Gleichzeitig sind die Betriebsgeräusche in der Nähe des Gerätegehäuses relativ gering. Die Anfangsinvestition ist hoch. Neben dem Stromverbrauch entstehen weitere Kosten, beispielsweise durch den kontinuierlichen Wasserverbrauch im täglichen Betrieb. Die Wartung ist professioneller und komplexer und muss durchgeführt werden, um Kalkablagerungen, Korrosion und mikrobiellem Wachstum vorzubeugen. Wassergekühlte Systeme eignen sich vor allem für große, leistungsstarke Industriegeräte, Werkstätten mit hohen Umgebungstemperaturen oder schlechten Belüftungsbedingungen sowie Situationen, in denen eine extrem hohe Temperaturstabilität und Kühleffizienz erforderlich sind. Bei der Entscheidung zwischen Luft- und Wasserkühlung geht es nicht darum, deren absolute Überlegenheit oder Unterlegenheit zu beurteilen, sondern die Lösung zu finden, die den eigenen Bedingungen am besten entspricht. Die Entscheidung sollte auf folgenden Überlegungen beruhen: Erstens wird bei großen Hochleistungsgeräten in der Regel eine Wasserkühlung bevorzugt, um eine stabile Leistung zu erzielen. Gleichzeitig müssen das geografische Klima des Labors (ob es heiß ist), die Wasserversorgungsbedingungen, der Installationsraum und die Belüftungsbedingungen berücksichtigt werden. Zweitens ist Luftkühlung eine geeignete Wahl, wenn eine relativ geringe Anfangsinvestition wichtig ist. Liegt der Schwerpunkt auf langfristiger Betriebsenergieeffizienz und Stabilität und sind die relativ hohen Anschaffungskosten nicht scheu, bietet Wasserkühlung die größeren Vorteile. Schließlich ist zu berücksichtigen, ob man über die fachlichen Fähigkeiten verfügt, regelmäßige Wartungsarbeiten an komplexen Wassersystemen durchzuführen.
1.KompressionDas gasförmige Kältemittel mit niedriger Temperatur und niedrigem Druck strömt aus dem Verdampfer und wird vom Kompressor angesaugt. Der Kompressor verrichtet an diesem Teil des Gases Arbeit (unter Verbrauch elektrischer Energie) und verdichtet es stark. Wenn sich das Kältemittel in überhitzten Dampf mit hoher Temperatur und hohem Druck verwandelt, ist die Temperatur des Dampfes deutlich höher als die Umgebungstemperatur, wodurch die Wärmeabgabe nach außen ermöglicht wird.2. KondensationDer Kältemitteldampf mit hoher Temperatur und hohem Druck gelangt in den Kondensator (üblicherweise ein Rippenrohrwärmetauscher aus Kupferrohren und Aluminiumlamellen). Der Ventilator strömt die Umgebungsluft über die Kondensatorlamellen. Anschließend gibt der Kältemitteldampf Wärme an die strömende Luft im Kondensator ab. Durch die Abkühlung kondensiert er allmählich vom gasförmigen Zustand zu einer Flüssigkeit mittlerer Temperatur und hohen Drucks. An diesem Punkt wird die Wärme vom Kältesystem an die Außenumgebung abgegeben.3. ErweiterungDas flüssige Kältemittel mittlerer Temperatur und hohen Drucks fließt durch einen engen Kanal durch die Drosselvorrichtung, die zum Drosseln und Reduzieren des Drucks dient, ähnlich wie wenn man die Öffnung einer Wasserleitung mit dem Finger blockiert. Wenn der Druck des Kältemittels plötzlich abfällt, sinkt auch die Temperatur stark und es entsteht ein Niedertemperatur- und Niederdruck-Gas-Flüssigkeits-Zweiphasengemisch (Nebel).4. VerdunstungDas Niedertemperatur- und Niederdruck-Gas-Flüssigkeitsgemisch gelangt in den Verdampfer, und ein weiterer Ventilator zirkuliert die Luft im Inneren des Gehäuses durch die kalten Verdampferlamellen. Die Kältemittelflüssigkeit absorbiert die Wärme der durch die Lamellen im Verdampfer strömenden Luft, verdampft schnell und verwandelt sich wieder in ein Niedertemperatur- und Niederdruckgas. Durch die Wärmeaufnahme sinkt die Temperatur der durch den Verdampfer strömenden Luft deutlich, wodurch die Prüfkammer gekühlt wird. Anschließend wird dieses Gas mit niedriger Temperatur und niedrigem Druck wieder in den Kompressor gesaugt, wodurch der nächste Zyklus eingeleitet wird. Auf diese Weise wiederholt sich der Zyklus endlos. Das Kühlsystem „bewegt“ die Wärme im Inneren der Box kontinuierlich nach außen und gibt sie über den Ventilator an die Atmosphäre ab.
Acht wichtige Punkte bei der Auswahl Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer:1. Unabhängig davon, ob es für eine Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer oder ein anderes Prüfgerät ausgewählt wird, muss es die in den Prüfanforderungen angegebenen Temperaturbedingungen erfüllen.2. Um eine gleichmäßige Temperatur in der Prüfkammer zu gewährleisten, kann je nach Wärmeableitung der Proben zwischen Zwangsumwälzung und Nicht-Zwangsumwälzung gewählt werden.3. Das Heiz- oder Kühlsystem der Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer darf keinen Einfluss auf die Proben haben;4. Die Prüfkammer sollte für die Platzierung der Proben im entsprechenden Probengestell geeignet sein und die mechanischen Eigenschaften des Probengestells dürfen sich aufgrund von Temperaturschwankungen nicht ändern.5. Hoch- und Niedertemperaturprüfkammern sollten über Schutzmaßnahmen verfügen. Zum Beispiel: Es gibt Beobachtungsfenster und Beleuchtung, Stromunterbrechung, Übertemperaturschutz und verschiedene Alarmgeräte.6. Ob eine Fernüberwachungsfunktion gemäß Kundenanforderungen vorhanden ist;7. Die Prüfkammer muss mit einem automatischen Zähler, einer Kontrollleuchte und Aufzeichnungseinrichtung, einer automatischen Abschaltung und anderen Instrumenten für die Durchführung des zyklischen Tests ausgestattet sein und über gute Aufzeichnungs- und Anzeigefunktionen verfügen.8. Je nach Probentemperatur gibt es zwei Messmethoden: Ober- und Unterwindsensortemperatur. Die Position und der Steuerungsmodus des Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsensors in der Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer können entsprechend den Produkttestanforderungen des Kunden ausgewählt werden, um die geeignete Ausrüstung auszuwählen.
Ⅰ. Richtige Verwendung von LABCOMPANION's InstrumentUmweltprüfgeräte sind nach wie vor Präzisions- und hochwertige Instrumente. Der korrekte Betrieb und die korrekte Anwendung liefern dem Prüfpersonal nicht nur genaue Daten, sondern gewährleisten auch einen langfristigen Normalbetrieb und verlängern die Lebensdauer der Geräte. Vor der Durchführung von Umweltprüfungen ist es wichtig, sich mit der Leistung der Prüflinge, den Prüfbedingungen, Verfahren und Techniken vertraut zu machen. Ein umfassendes Verständnis der technischen Spezifikationen und des Aufbaus der Prüfgeräte – insbesondere der Bedienung und Funktionalität des Controllers – ist unerlässlich. Das sorgfältige Lesen der Bedienungsanleitung des Geräts kann Fehlfunktionen durch Bedienungsfehler vermeiden, die zu Probenschäden oder ungenauen Testdaten führen können. Zweitens: Wählen Sie die geeignete Prüfausrüstung aus. Um einen reibungslosen Testablauf zu gewährleisten, sollte die Ausrüstung entsprechend den Eigenschaften der Prüflinge ausgewählt werden. Achten Sie auf ein angemessenes Verhältnis zwischen Probenvolumen und effektivem Kammervolumen der Prüfkammer. Bei wärmeableitenden Proben sollte das Volumen ein Zehntel des Kammervolumens nicht überschreiten. Bei nicht heizenden Proben sollte das Volumen ein Fünftel nicht überschreiten. Beispielsweise passt ein 21-Zoll-Farbfernseher im Temperaturlagertest möglicherweise gut in eine 1-Kubikmeter-Kammer. Wird der Fernseher jedoch eingeschaltet, ist aufgrund der Wärmeentwicklung eine größere Kammer erforderlich. Drittens: Positionieren Sie die Testproben korrekt. Die Proben sollten mindestens 10 cm von den Kammerwänden entfernt platziert werden. Mehrere Proben sollten möglichst auf derselben Ebene angeordnet werden. Die Platzierung sollte den Luftaus- oder -einlass nicht behindern, und um die Temperatur- und Feuchtigkeitssensoren herum sollte ausreichend Platz bleiben, um genaue Messwerte zu gewährleisten. Viertens: Bei Tests, die zusätzliche Medien erfordern, muss der richtige Typ gemäß den Spezifikationen hinzugefügt werden. Beispielsweise wird Wasser in Feuchtigkeitsprüfkammern muss bestimmte Anforderungen erfüllen: Der spezifische Widerstand darf nicht unter 500 Ω·m liegen. Leitungswasser hat typischerweise einen spezifischen Widerstand von 10–100 Ω·m, destilliertes Wasser von 100–10.000 Ω·m und deionisiertes Wasser von 10.000–100.000 Ω·m. Daher muss für Feuchtigkeitstests destilliertes oder deionisiertes Wasser verwendet werden, und es sollte frisch sein, da Wasser an der Luft Kohlendioxid und Staub absorbiert, wodurch sein spezifischer Widerstand mit der Zeit abnimmt. Handelsübliches gereinigtes Wasser ist eine kostengünstige und praktische Alternative. Fünftens: Die richtige Verwendung von Feuchtigkeitsprüfkammern. Die in Feuchtigkeitskammern verwendete Feuchtkugelgaze oder das Feuchtkugelpapier muss bestimmten Standards entsprechen – nicht jede Gaze kann diese ersetzen. Da die relative Luftfeuchtigkeit aus der Differenz zwischen Trocken- und Feuchtkugeltemperatur abgeleitet wird (genau genommen auch beeinflusst durch Luftdruck und Luftstrom), hängt die Feuchtkugeltemperatur von der Wasseraufnahme und der Verdunstungsrate ab, die wiederum direkt von der Gazequalität beeinflusst wird. Meteorologische Standards schreiben vor, dass die Feuchtkugelgaze eine spezielle „Feuchtkugelgaze“ aus Leinen sein muss. Falsche Gaze kann zu einer ungenauen Feuchtigkeitskontrolle führen. Außerdem muss die Gaze richtig installiert werden: 100 mm lang, fest um den Sensorfühler gewickelt, wobei sich der Fühler 25–30 mm über dem Wasserbecher befindet und die Gaze in Wasser getaucht ist, um eine präzise Feuchtigkeitskontrolle zu gewährleisten. Ⅱ. Wartung von UmweltprüfgerätenEs gibt verschiedene Arten von Umweltprüfgeräten, am häufigsten werden jedoch Hochtemperatur-, Niedertemperatur- und Feuchtekammern verwendet. In letzter Zeit erfreuen sich kombinierte Temperatur-Feuchte-Prüfkammern mit diesen Funktionen zunehmender Beliebtheit. Diese sind aufwendiger zu reparieren und dienen als repräsentative Beispiele. Im Folgenden erläutern wir den Aufbau, häufige Störungen und Fehlerbehebungsmethoden für Temperatur-Feuchte-Prüfkammern. (1) Aufbau gängiger Temperatur-FeuchtigkeitsprüfkammernNeben der ordnungsgemäßen Bedienung sollte das Prüfpersonal den Aufbau des Geräts verstehen. Eine Temperatur-Feuchtigkeits-Prüfkammer besteht aus einem Kammerkörper, einem Luftzirkulationssystem, einem Kühlsystem, einem Heizsystem und einem Feuchtigkeitsregelsystem. Das Luftzirkulationssystem verfügt typischerweise über eine einstellbare Luftstromrichtung. Das Befeuchtungssystem kann kesselbasierte oder Oberflächenverdampfungsverfahren verwenden. Das Kühl- und Entfeuchtungssystem nutzt einen Klimaanlagen-Kältekreislauf. Das Heizsystem kann elektrische Lamellenheizungen oder eine direkte Widerstandsdrahtheizung verwenden. Zu den Temperatur- und Feuchtigkeitsmessverfahren gehören Trocken-Feuchtigkeits-Temperaturmessungen oder direkte Feuchtigkeitssensoren. Bedien- und Anzeigeschnittstellen können über separate oder kombinierte Temperatur-Feuchtigkeitsregler verfügen. (2) Häufige Störungen und Methoden zur Fehlerbehebung für Temperatur-Feuchtigkeitsprüfkammern1. Probleme beim Hochtemperaturtest Wenn die Temperatur den eingestellten Wert nicht erreicht, überprüfen Sie die elektrische Anlage auf Fehler.Wenn die Temperatur zu langsam steigt, überprüfen Sie das Luftzirkulationssystem und stellen Sie sicher, dass die Klappe richtig eingestellt ist und der Lüftermotor funktioniert.Wenn es zu Temperaturüberschreitungen kommt, kalibrieren Sie die PID-Einstellungen neu.Wenn die Temperatur unkontrolliert ansteigt, ist der Regler möglicherweise defekt und muss ausgetauscht werden. 2. Probleme beim Testen bei niedrigen Temperaturen Wenn die Temperatur zu langsam sinkt oder nach Erreichen eines bestimmten Punktes wieder ansteigt: Stellen Sie sicher, dass die Kammer vor dem Test getrocknet ist. Stellen Sie sicher, dass die Proben nicht zu dicht angeordnet sind und dadurch der Luftstrom behindert wird. Wenn diese Faktoren ausgeschlossen werden können, muss das Kühlsystem möglicherweise professionell gewartet werden.Ein Temperaturanstieg ist häufig auf schlechte Umgebungsbedingungen zurückzuführen (z. B. unzureichender Abstand hinter der Kammer oder hohe Umgebungstemperatur). 3. Probleme beim Feuchtigkeitstest Wenn die Luftfeuchtigkeit 100 % erreicht oder erheblich vom Ziel abweicht: Bei 100 % Luftfeuchtigkeit: Prüfen Sie, ob die Feuchtkugelgaze trocken ist. Überprüfen Sie den Wasserstand im Reservoir des Feuchtkugelsensors und der automatischen Wasserzufuhr. Ersetzen oder reinigen Sie verhärtete Gaze gegebenenfalls. Bei niedriger Luftfeuchtigkeit: Überprüfen Sie die Wasserversorgung und den Kesselfüllstand des Befeuchtungssystems. Sind diese normal, muss die elektrische Steuerung möglicherweise fachmännisch repariert werden. 4.Notfallstörungen während des Betriebs Bei einer Gerätestörung zeigt das Bedienfeld einen Fehlercode an und ertönt ein akustisches Signal. Bediener können im Abschnitt zur Fehlerbehebung im Handbuch nachsehen, wo das Problem liegt, und professionelle Reparaturen veranlassen, um die Tests umgehend fortzusetzen. Andere Umweltprüfgeräte können andere Probleme aufweisen, die von Fall zu Fall analysiert und behoben werden sollten. Regelmäßige Wartung ist unerlässlich, einschließlich der Reinigung des Kondensators, der Schmierung beweglicher Teile und der Überprüfung der elektrischen Steuerungen. Diese Maßnahmen sind unerlässlich, um die Langlebigkeit und Zuverlässigkeit der Geräte zu gewährleisten.
Zustand eins: Umweltbedingung 1. Temperatur: 15 ℃ ~ 35 ℃; 2. Relative Luftfeuchtigkeit: 85%nicht überschreiten; 3. Atmosphärter Druck: 80 kPa ~ 106 kPa4. Es gibt keine starke Schwingung oder korrosives Gas;5. Keine direkte Sonneneinstrahlung oder direkte Strahlung aus anderen Kalt- oder Wärmequellen;6. Es gibt keinen starken Luftstrom, und wenn die umgebende Luft zum Fließen gezwungen werden muss, sollte der Luftstrom nicht direkt auf die Ausrüstung geblasen werden.7. Kein Magnetfeld umgeben Testkammer Das kann die Störungsschaltung der Störung beeinträchtigen.8. Es gibt keine hohe Konzentration an Staub und korrosiven Substanzen. Zustand zwei: Stromversorgungszustand1. Wechselspannung: 220 V ± 22 V oder 380 V ± 38 V;2. Frequenz: 50 Hz ± 0,5 Hz. Nutzungsbedingungen drei: WasserversorgungsbedingungenEs wird empfohlen, Leitungswasser oder zirkulierendes Wasser zu verwenden, das die folgenden Bedingungen erfüllt: 1. Wassertemperatur: nicht mehr als 30 ℃; 2. Wasserdruck: 0,1 MPa bis 0,3 MPa; 3. Wasserqualität: entspricht den industriellen Wasserstandards. Nutzungsbedingungen vier: Last für die Testkammer Die Testkammerbelastung muss gleichzeitig die folgenden Bedingungen erfüllen: 1. Gesamtmasse der Last: Die Masse der Last pro Kubikmeter des Arbeitsbereichsvolumens sollte 80 kg nicht überschreiten. 2. Gesamtlastvolumen: Das Gesamtvolumen der Last sollte 1/5 des Arbeitsbereichsvolumens nicht überschreiten. 3.. Die Last darf den Luftstrom nicht behindern.
Wiederaufladbare Batterie, die nach der Verwendung durch das Laden nachgeladen werden kann. Sie werden in den Bereichen umweltfreundliche Fahrzeuge, Stromspeicher und dynamisches Feld häufig eingesetzt.Umwelttests von wiederaufladbarem Akku ist ein wichtiges Mittel zur Bewertung ihrer Leistung unter verschiedenen Umgebungsbedingungen. Ⅰ. TestzweckDie Umwelttests von wiederaufladbaren Batterien zielt darauf ab, verschiedene Bedingungen zu simulieren, die in tatsächlichen Verwendungsumgebungen auftreten können, um die Zuverlässigkeit und Leistung der Batterie zu bewerten. Durch Tests ist es möglich, die Bedingungen der Arbeitsbatterie unter unterschiedlichen Temperaturen, Luftfeuchtigkeit, Vibration, Auswirkungen und anderen Bedingungen zu verstehen und eine wissenschaftliche Grundlage für die Forschung und Entwicklung, Produktion und Verwendung von Batterie zu bieten. Ⅱ. Inhalt testen A. Temperaturtests A. Hochtemperaturtest: reich an einer hohen Temperaturumgebung, um die Temperaturstabilität und das Risiko eines thermischen Ausreißers zu beobachten. B. Niedertemperaturtests: Testen der Entladungsleistung, des Kapazitätsverschlusses und der Niedrigtemperatur-Startfähigkeit der Batterie unter Niedertemperaturbedingungen. C. Temperaturzyklusstest: Simulieren Sie die Temperaturänderungen, die die Batterie bei der tatsächlichen Verwendung erleben kann, und bewerten Sie die thermische Haltbarkeit und die Lebensdauer des Zyklus. B. Feuchtigkeitstest: Bewerten Sie die Leistung, Versiegelung und Korrosionsbeständigkeit der Batterie in einer feuchten Umgebung. C. Vibrationstest: Simulieren Sie die Batterie in der Schwingungsumgebung, die während des Transports, der Installation und der Verwendung auftreten kann, die strukturelle Integrität, die Zuverlässigkeit und die Leistungsstabilität der elektrischen Verbindung. D. Impact -Tests: Durch die Simulation der Batterie in unerwarteten Situationen wie Tropfen und Kollisionen und der Bewertung ihrer Auswirkungen. E. Externer Kurzschluss -Test: Testen Sie die Leistung der Batterie unter externen Kurzschlussbedingungen, einschließlich Risiken von thermischem Ausreißer und Explosion usw. Ⅲ. Teststandards und SpezifikationenDie Umwelttests von wiederaufladbarem Akku sollte relevante Teststandards und Spezifikationen folgen, um die Genauigkeit und Vergleichbarkeit von Testergebnissen sicherzustellen. Zu den gängigen Teststandards gehören:IEC 62133/IEC 61960 、 UN 38,3 、 UL 1642/UL 2580 、 GB/T 31467 、 JIS C 8714 Ⅳ、 TestausrüstungUmwelttests bei wiederaufladbarem Akku sind die professionellen Testgeräte und -methoden erforderlich. Gemeinsame Testausrüstung umfasst::Hohe und niedrige Temperatur -Testkammer: Wird verwendet, um verschiedene Temperaturumgebungen zu simulieren.Feuchtigkeitstestkammer: Wird verwendet, um die Leistung von Batterie in feuchten Umgebungen zu bewerten.Vibrationstestbank: Simulieren Sie die Vibrationsumgebung, um die strukturelle Integrität und Leistungsstabilität der Batterie zu bewerten.Impact Testing Machine: Wird verwendet, um die Auswirkungen in unerwarteten Situationen wie Tropfen und Kollisionen zu simulieren. Ⅴ、 Testergebnisse und BewertungNach Abschluss des Tests müssen die Testergebnisse analysiert und bewertet werden. Basierend auf Testdaten und Standardanforderungen bestimmen Sie, ob die Leistung der Batterie den Anforderungen unter verschiedenen Umgebungsbedingungen entspricht. Bei unerwünschter Batterie sollten weitere Analysen und entsprechende Verbesserungsmaßnahmen ergriffen werden. Zusammenfassend ist die Umweltprüfung der wiederaufladbaren Batterie ein wichtiges Mittel, um ihre stabile und zuverlässige Leistung bei der praktischen Verwendung zu gewährleisten. Professionelle Testinstrumente können professionellere, sichere, wissenschaftliche und effektive experimentelle Ergebnisse für wiederaufladbare Batteriestests liefern, wodurch die Kosten für das Testen erheblich gesenkt werden und Unternehmen Komfort für Unternehmen bringen.Klicken Sie hier, um verwandte Produkte zu überprüfen. https://www.lab-companion.com/thermal-shock-test-chamberhttps://www.lab-companion.com/temperature-humity-chamberhttps://www.lab-companion.com/rapid-temperature-cycling-test-chamber
Umwelttestkammern-ZuverlässigkeitstestsUmweltbeständigkeitstest:Temperaturzyklustest, Temperatur- und Feuchtigkeitsbeständigkeitstest, SchlagtestHaltbarkeitstest:Konservierungstest bei hohen und niedrigen Temperaturen, kontinuierlicher Schalterbetriebstest, kontinuierlicher AktionstestTemperaturzyklus:A. Kein Starttest: 60℃/6 Stunden ← Aufgehen und Abkühlen für 30 Minuten →-10℃/6 Stunden, 2 ZyklenB. Boot-Test: 60℃/4 Stunden ← Aufgehen und Abkühlen 30 Minuten →0℃/6 Stunden, 2 Zyklen, Stromversorgung ohne Verpackung und LastTemperatur- und Luftfeuchtigkeitstest:Kein Leistungstest: 60 ℃/95 % relative Luftfeuchtigkeit/48 StundenBoot-Test: 60 °C/95 % r.F./24 Stunden/keine NetzteillastAufpralltest: Aufprallentfernung 3 m, Neigung 15 Grad, sechs SeitenLuftfeuchtigkeitstest: 40℃/90 % R.H./8 Stunden ←→25℃/65 % R.H./16 Stunden, 10 Zyklen)Konservierungstest bei hohen und niedrigen Temperaturen: 60℃/95 % relative Luftfeuchtigkeit/72 Stunden → 10℃/72 StundenKontinuierlicher Schalteraktionstest:Schließen Sie den Wechsel innerhalb einer Sekunde ab, schalten Sie ihn mindestens drei Sekunden lang aus, 2000 Mal, 45℃/80 % relative Luftfeuchtigkeit.Kontinuierlicher Aktionstest: 40 °C/85 % relative Luftfeuchtigkeit/72 Stunden/Einschalten
Was sind die Zuverlässigkeitstests für Leuchtdioden für die Kommunikation?Fehlerbestimmung von zwei Leuchtröhren zur Kommunikation:Stellen Sie einen festen Strom bereit, um die optische Ausgangsleistung zu vergleichen. Wenn der Fehler größer als 10 % ist, wird der Fehler festgestellt.Mechanischer Stabilitätstest:Schocktest: 5 Takte/Achse, 1500 G, 0,5 ms Vibrationstest: 20 G, 20 ~ 2000 Hz, 4 Min./Zyklus, 4 Zyklen/Achse Flüssigkeits-Thermoschocktest: 100 ℃ (15 Sek.)←→0 ℃ (5 Sek.)/5 ZyklenHaltbarkeitstest:Beschleunigter Alterungstest: 85℃/Leistung (maximale Nennleistung)/5000 Stunden, 10000 StundenHochtemperatur-Lagertest: maximale Nennlagertemperatur /2000 StundenLagerungstest bei niedrigen Temperaturen: maximale Nennlagertemperatur /2000 StundenTemperaturzyklustest: -40℃(30min)←85℃(30min), RAMP: 10/min, 500ZyklenFeuchtigkeitsbeständigkeitstest: 40℃/95%/56 Tage, 85℃/85%/2000 Stunden, VersiegelungszeitScreening-Test für Kommunikationsdiodenelemente:Temperatur-Screening-Test: 85 °C/Leistung (maximale Nennleistung)/96 Stunden Screening-Fehlerbestimmung: Vergleichen Sie die optische Ausgangsleistung mit dem festen Strom und ermitteln Sie den Fehler, wenn der Fehler größer als 10 % ist.Screening-Test für Kommunikationsdiodenmodule:Schritt 1: Überprüfung des Temperaturzyklus: -40℃(30min)←→85℃(30min), RAMP: 10/min, 20 Zyklen, keine StromversorgungZweitens: Temperatur-Screening-Test: 85℃/Leistung (maximale Nennleistung)/96 Stunden
Die Rolle der Hoch- und Niedertemperatur-Testkammer für die Prüfung elektronischer KomponentenPrüfkammer für hohe und niedrige Temperaturen wird für elektronische und elektrische Komponenten, Automatisierungsteile, Kommunikationskomponenten, Automobilteile, Metall, chemische Materialien, Kunststoffe und andere Industrien, nationale Verteidigungsindustrie, Luft- und Raumfahrt, Militär, BGA, PCB-Substratschlüssel, elektronische Chip-ICs, Halbleiter-Keramik-Magnet- und Polymerindustrie verwendet materielle körperliche Veränderungen. Das Testen der Leistung seines Materials, hohen und niedrigen Temperaturen sowie den chemischen Veränderungen oder physikalischen Schäden des Produkts bei thermischer Ausdehnung und Kontraktion standzuhalten, kann die Qualität des Produkts bestätigen, von Präzisions-ICs bis hin zu schweren Maschinenkomponenten, wird eine wesentliche Testkammer für sein Produkttests in verschiedenen Bereichen.Was kann die Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer für elektronische Komponenten leisten? Elektronische Komponenten sind die Grundlage der gesamten Maschine und können aufgrund ihrer inhärenten Mängel oder einer unsachgemäßen Steuerung des Herstellungsprozesses zu zeit- oder stressbedingten Ausfällen während des Gebrauchs führen. Um die Zuverlässigkeit der gesamten Komponentencharge zu gewährleisten und die Anforderungen des Gesamtsystems zu erfüllen, müssen Komponenten ausgeschlossen werden, die unter Betriebsbedingungen anfängliche Fehler aufweisen können.1. Lagerung bei hohen TemperaturenDer Ausfall elektronischer Komponenten wird meist durch verschiedene physikalische und chemische Veränderungen im Körper und an der Oberfläche verursacht, die eng mit der Temperatur zusammenhängen. Nach einem Temperaturanstieg wird die Geschwindigkeit der chemischen Reaktion stark beschleunigt, was den Ausfallprozess beschleunigt. Die defekten Komponenten können rechtzeitig aufgedeckt und beseitigt werden.Hochtemperatur-Screening wird in Halbleiterbauelementen häufig eingesetzt, wodurch Fehlermechanismen wie Oberflächenverunreinigung, schlechte Bindung und Oxidschichtdefekte wirksam beseitigt werden können. Im Allgemeinen 24 bis 168 Stunden lang bei der höchsten Sperrschichttemperatur gelagert. Das Hochtemperaturscreening ist einfach, kostengünstig und kann an vielen Teilen durchgeführt werden. Nach der Hochtemperaturlagerung kann die Parameterleistung von Komponenten stabilisiert und die Parameterdrift im Einsatz reduziert werden.2. LeistungstestBeim Screening können unter der kombinierten Wirkung thermoelektrischer Spannung viele potenzielle Defekte am Körper und an der Oberfläche des Bauteils gut aufgedeckt werden, was ein wichtiges Projekt des Zuverlässigkeitsscreenings darstellt. Verschiedene elektronische Komponenten werden normalerweise für einige Stunden bis 168 Stunden unter Nennleistungsbedingungen verfeinert. Einige Produkte, wie zum Beispiel integrierte Schaltkreise, können die Bedingungen nicht beliebig ändern, sondern können den Hochtemperatur-Arbeitsmodus verwenden, um die Arbeitsübergangstemperatur zu erhöhen und einen hohen Spannungszustand zu erreichen. Die Energieraffinierung erfordert spezielle Testgeräte, Testkammern für hohe und niedrige Temperaturen, hohe Kosten und die Screening-Zeit sollte nicht zu lang sein. Zivile Produkte dauern in der Regel ein paar Stunden, militärische Hochzuverlässigkeitsprodukte können 100.168 Stunden betragen und Komponenten in Luftfahrtqualität können 240 Stunden oder länger dauern.3. TemperaturzyklusElektronische Produkte unterliegen während des Gebrauchs unterschiedlichen Umgebungstemperaturbedingungen. Unter der Belastung durch thermische Ausdehnung und Kontraktion können Komponenten mit schlechter thermischer Anpassungsleistung leicht ausfallen. Das Temperaturzyklus-Screening nutzt die thermische Ausdehnungs- und Kontraktionsspannung zwischen extrem hohen und extrem niedrigen Temperaturen, um Produkte mit thermischen Leistungsmängeln effektiv zu eliminieren. Die üblicherweise verwendeten Komponenten-Screening-Bedingungen sind -55 bis 125 °C, 5 bis 10 Zyklen.Die Energieraffinierung erfordert spezielle Testgeräte, hohe Kosten und die Screening-Zeit sollte nicht zu lang sein. Zivile Produkte dauern in der Regel ein paar Stunden, militärische Hochzuverlässigkeitsprodukte können 100.168 Stunden und luftfahrttaugliche Komponenten 240 Stunden oder länger haben.4. Die Notwendigkeit der Überprüfung von KomponentenDie inhärente Zuverlässigkeit elektronischer Komponenten hängt vom Zuverlässigkeitsdesign des Produkts ab. Im Herstellungsprozess des Produkts kann das Endprodukt aufgrund menschlicher Faktoren oder Schwankungen bei Rohstoffen, Prozessbedingungen und Anlagenbedingungen nicht alle die erwartete inhärente Zuverlässigkeit erreichen. In jeder Charge fertiger Produkte gibt es immer einige Produkte mit potenziellen Mängeln und Schwächen, die durch einen frühen Ausfall unter bestimmten Belastungsbedingungen gekennzeichnet sind. Die durchschnittliche Lebensdauer früher ausgefallener Teile ist viel kürzer als bei normalen Produkten.Ob elektronische Geräte zuverlässig funktionieren, hängt davon ab, ob elektronische Komponenten zuverlässig funktionieren. Wenn die frühzeitig ausgefallenen Teile zusammen mit der gesamten Maschinenausrüstung installiert werden, erhöht sich die Ausfallrate der gesamten Maschinenausrüstung erheblich, und ihre Zuverlässigkeit wird nicht den Anforderungen entsprechen, und es wird auch einen hohen Preis für die Reparatur zahlen .Unabhängig davon, ob es sich um ein militärisches oder ein ziviles Produkt handelt, ist die Überprüfung ein wichtiges Mittel zur Gewährleistung der Zuverlässigkeit. Hoch- und Niedertemperaturprüfkammern sind die beste Wahl für die Prüfung der Umweltzuverlässigkeit elektronischer Komponenten.
Einfluss der Kapillarlänge von Testkammer für hohe und niedrige Temperaturen über Parameter des Kühlsystems1. Einfluss auf Ansaug- und Abgastemperatur und -druckBei gleicher Füllmenge gilt: Je kürzer die Kapillare, desto größer der Kältemitteldurchfluss, sodass die Ansaugtemperatur und die Abgastemperatur sinken. Wenn die Kapillare konstant ist, ist die Kältemittelströmungsrate umso größer, je größer die Füllmenge ist, und auch die Ansaugtemperatur und die Abgastemperatur nehmen ab.Allerdings steigt mit zunehmendem Flow auch der Inspirationsdruck. Für den Abgasdruck gilt: Je kürzer die Kapillare ist, desto geringer ist die Füllmenge. Bei konstanter Kapillarlänge gilt: Je höher die Ladungsmenge, desto höher.2. Einfluss auf Kondensationstemperatur und -druckBei konstanter Kältemittelfüllung sinken die Kondensationstemperatur und der Kondensationsdruck, je kürzer das Kapillarrohr ist.Bei konstanter Kapillarlänge sind Kondensationstemperatur und -druck umso höher, je höher die Ladungsmenge ist.3. Einfluss auf Verdampfungstemperatur und -druckJe kürzer die Kapillare, desto höher sind Verdampfungstemperatur und -druck.Bei konstanter Kapillarlänge gilt: Je höher die Ladungsmenge, desto höher sind Verdampfungstemperatur und -druck.4. der Einfluss von Unterkühlung und ÜberhitzungBei konstanter Kältemittelfüllung sind der Unterkühlungsgrad und der Überhitzungsgrad umso höher, je länger die Kapillare ist.Bei konstanter Kapillarlänge ist der Unterkühlungsgrad umso größer und der Überhitzungsgrad umso kleiner, je höher die Ladungsmenge ist.5. Einfluss auf Kühlleistung, Stromverbrauch und Leistungskoeffizient EERBei konstanter Kältemittelfüllung ist der Stromverbrauch umso geringer, je länger die Kapillarlänge ist, aber auch die Kühlleistung ist geringer, der EER ist kleiner.Wenn die Ladungsmenge aufgrund des Einflusses der Temperaturdifferenz des Wärmeaustauschs um ein bestimmtes Maß ansteigt, erhöht sich die Kühlkapazität und auch der EER.6. Designpunkte des Kapillarsystems(1) Auf der Hochdruckseite wird der Behälter im Allgemeinen nicht verwendet. Ob der Behälter verwendet wird, hängt tatsächlich nicht von der Art der Drosselvorrichtung ab, sondern davon, ob der Betrieb des gesamten Systems erforderlich ist, beispielsweise Wärme Pumpensystem, Pumpensystem abschalten.(2) Im Saugrohr ist es am besten, einen Gas-Flüssigkeits-Abscheider zu verwenden.Da beim Abschalten des Kapillarsystems die Hoch- und Niederdruckseite ausgeglichen werden und der Verdampfer Kältemittelflüssigkeit ansammelt, kann der Gas-Flüssigkeits-Abscheider Flüssigkeitsschocks und Kältemittelmigration verhindern.(3) Die Hochdruckseite kann das gesamte eingefüllte Kältemittel aufnehmen, um eine Verstopfung der Kapillare bei Schäden am Hochdruckrohrsystem und am Kompressor zu verhindern.(4) Im Hochlastzustand des Verdampfers sollte der Kondensator berücksichtigen, ob der Kondensationsdruck unter dieser Bedingung zu hoch sein wird, da das Kapillarsystem zur Kondensatorseite zurückgeführt werden kann. Daher muss der Kondensator erhöht werden kondensierender Wärmeübertragungsbereich.(5) In der Leitung zwischen dem Kondensatorauslass und dem Kapillareinlass darf sich keine Kältemittelflüssigkeit ansammeln.Zum einen verdampft dieser Teil der Kältemittelflüssigkeit beim Abschalten des Kompressors aufgrund des Druckabfalls, fließt in den Verdampfer und kondensiert und bringt so etwas Wärme in den Kühlraum, was sich auf den geschlossenen Raum auswirken kann der Kühlschrank, für die Klimaanlage, dieser Teil der Wärme kann vernachlässigt werden;Ein weiterer Grund besteht darin, dass dadurch die Zeit des Ausgleichs der Hoch- und Niederspannungsseite verzögert wird, was zu Problemen führen kann, wenn der Kompressor mit niedrigem Drehmoment erneut startet, was im Allgemeinen durch eine Erhöhung der Verzögerung in der Steuerung gelöst werden kann (tatsächlich ist dies auch der Fall). gut geeignet, um die Auswirkungen des Anlaufstroms auf andere Elektrogeräte oder das Stromnetz zu reduzieren).(6) Der Kapillareinlass muss gefiltert werden, um ein Verstopfen zu verhindern, insbesondere das derzeit verwendete HFC-Kältemittel, das für die Integration eines Trockners in die Konstruktion erforderlich ist.(7) Bevor das Kältemittel in die Kapillare eintritt, ist es am besten, einen gewissen Grad an Unterkühlung zu haben, der durch Hinzufügen eines Abschnitts eines Unterkühlungsrohrs zum Verdampfer hinzugefügt werden kann oder einen Wärmeaustausch mit dem Saugrohr erzeugt, so dass das Gas verdampft in der Kapillare ist minimal, wodurch die Kühlleistung erhöht und der Kältemittelfluss sichergestellt wird.Es ist jedoch zu beachten, dass bei niedrigen Temperaturen die Unterkühlung zu groß sein kann, da sich im Saugrohr nur wenig Rücklaufflüssigkeit befindet, was die Kapillarströmungsrate und damit den Grad der Unterkühlung erhöht, was schließlich zu einer Unterkühlung führen kann Flüssigkeit zurückgeben.
Wartungsmethode der Hoch- und Niedertemperatur-TestkammerEs gibt drei gängige Arten von Prüfkammer für hohe und niedrige Temperaturen Controller: Softwarefehler, Systemfehler und Hardwarefehler.1, Softwarefehler: Softwarefehler beziehen sich hauptsächlich auf den Controller-Fehler der Hoch- und Niedertemperatur-Testkammer, einschließlich der internen Parameter, der IS-Steuerung des Steuerpunkts und des Ausgangssignals des Ein- und Ausschaltens des Magnetventils.2, Systemfehler: Ein Systemausfall bezieht sich auf die anfänglichen Konstruktionsprobleme des Kühlsystems, einschließlich des Austretens von Kältemittel, das dadurch verursacht wird, dass die Prüfkammer bei hohen und niedrigen Temperaturen nicht abkühlt, und Kältemittellecks sind häufig auf Transport und Betriebsschwankungen der Prüfkammer bei hohen und niedrigen Temperaturen oder auf Kühlung zurückzuführen Der Kupferrohrschweißprozess ist nicht in Ordnung und es gibt andere Gründe dafür.3, Hardwarefehler: Ein Hardwarefehler kann dazu führen, dass der Kompressor, das Magnetventil und andere Kühlkomponenten nicht kühlen.Dann kann der Benutzer zuhören und anfassen, um grob zu verstehen, was die Hardware-Schäden in der Testkammer bei hohen und niedrigen Temperaturen sind. Wenn es sich um einen Kompressorausfall handelt, ist das Kompressorgeräusch ungewöhnlich oder funktioniert nicht, startet nicht oder die Temperatur des Kompressors selbst ist viel höher als übliche Temperatur, und der Ausfall des Magnetventils und anderer Kühlkomponenten ist für den Benutzer nicht allzu gut, um ihn zu meistern.Darüber hinaus kann die Beschädigung des Controllers und die Beschädigung der elektronischen Teile des Kühlsystems zur Steuerung auch das Phänomen der Nichtkühlung und Nichtkühlung der Hoch- und Niedertemperatur-Testkammer verursachen.Wissenschaftliches Prinzip des Heizens und Kühlens von Hoch- und Niedertemperatur-Testkammern:Die Testkammer für hohe und niedrige Temperaturen hat die Funktionen Heizen, Kühlen, Befeuchten und Entfeuchten und kann die hohe Temperaturbeständigkeit, niedrige Temperaturbeständigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit des Produkts erkennen. Wie wird die Temperatur in der Hoch- und Niedertemperatur-Prüfkammer gesteuert?Das Heizgerät ist das zentrale Glied zur Steuerung, ob die Hoch- und Niedertemperatur-Prüfkammer aufgeheizt wird. Der Regler gibt Spannung an das Relais aus, wenn er den Heizbefehl erhält. In der Testkammer für hohe und niedrige Temperaturen werden dem Halbleiterrelais etwa 3–12 Volt Gleichstrom zugeführt. Das AC-Ende der Hoch- und Niedertemperatur-Prüfkammer entspricht einer Drahtverbindung, und gleichzeitig wird auch das Schütz gezogen. Heizen Sie die Testkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit auf.Die Kühlung ist ein wichtiger Teil der Testkammer für hohe und niedrige Temperaturen, der sich direkt auf die Bestimmung der hohen und niedrigen Temperatur und der Leistung auswirkt. Dazu gehören Kompressor, Kondensator, Drosselvorrichtung und Verdampfer. Die vier Hauptkomponenten sind der Kompressor und das Herzstück des Kühlsystems. Es inhaliert Gas mit niedriger Temperatur und niedrigem Druck in Gas mit hoher Temperatur und hohem Druck, durch Kondensation in eine Flüssigkeit, um Wärme freizusetzen, und durch den Ventilator, um Wärme abzuführen. Daher ist die Testkammer der Grund für heiße Luft und wird dann niedrig Druckflüssigkeit Durch Drosselung wird dann Gas mit niedriger Temperatur und niedrigem Druck durch den Verdampfer zurück zum Kompressor geleitet, wobei das Kältemittel im Verdampfer die Wärme der Hoch- und Niedertemperaturkammer aufnimmt, um den Vergasungsprozess abzuschließen und Wärme zu absorbieren, um den Zweck zu erreichen Kühlung, um den Kühlprozess der Testkammer bei hohen und niedrigen Temperaturen abzuschließen.Testverfahren für Hoch- und Niedertemperaturkammertemperatur und Abkühlrate:Im einstellbaren Temperaturbereich der Prüfkammer wurde als niedrigste Kühltemperatur die niedrigste Solltemperatur und als höchste Heiztemperatur die höchste Solltemperatur gewählt.Öffnen Sie die Kältequelle, so dass die Prüfkammer während des Erhitzens von Raumtemperatur auf die niedrigste Kühltemperatur, stabil für mindestens 3 Stunden, auf die höchste Heiztemperatur, stabil für mindestens 3 Stunden, und dann auf die niedrigste Kühltemperatur ansteigt und Abkühlung, einmal pro Minute bis zum Ende des Testvorgangs aufzeichnen.Das Prinzip der Hoch- und Niedertemperatur-Prüfkammerheizung und -kühlung besteht darin, dass die Verwirklichung ihrer Funktion durch die Einstellung des Steuerungssystems vervollständigt wird, wobei das Prinzip der Heiz- und Kühlkammer bei der Verwendung von Hoch- und Niedertemperatur-Prüfkammern verstanden werden muss praktischer.
Das Messprinzip des Hygrometers in der Testkammer für hohe und niedrige Temperaturen
Temperatur und Luftfeuchtigkeit sind der Prozentsatz der in einem Gas (normalerweise Luft) enthaltenen Wasserdampfmenge (Dampfdruck) und die Menge an gesättigtem Wasserdampf (Sättigungsdampfdruck) im gleichen Fall wie die Luft, ausgedrückt in RH %. Die Luftfeuchtigkeit hatte schon vor langer Zeit einen engen Zusammenhang mit dem Leben, es war jedoch schwierig, sie zu quantifizieren. Der Ausdruck für Luftfeuchtigkeit ist Feuchtigkeit, relative Luftfeuchtigkeit, Taupunkt, Verhältnis von Feuchtigkeit zu trockenem Gas (Gewicht oder Volumen) usw.
Feuchtemessmethode Hygrograph Feuchtemessung nach dem Prinzip der Zwanziger- oder Dreißigerteilung. Aber die Messung der Luftfeuchtigkeit ist immer eines der schwierigsten Probleme im Bereich der weltweiten Messung. Ein scheinbar einfacher Mengenwert erfordert im Detail eine ziemlich komplexe physikalisch-chemische theoretische Analyse und Berechnung. Anfänger ignorieren möglicherweise viele Faktoren, auf die bei der Feuchtigkeitsmessung geachtet werden muss, und beeinträchtigen somit den sinnvollen Einsatz von Sensoren.
Gängige Methoden zur Feuchtigkeitsmessung sind: Taupunktmethode, Nass- und Trockenkugelmethode und elektronische Sensormethode, dynamische Methode (Doppeldruckmethode, Doppeltemperaturmethode, Shunt-Methode), statische Methode (Methode mit gesättigtem Salz, Schwefelsäuremethode)
1, Taupunktmethode Hygrograph: dient zur Messung der Temperatur, wenn die feuchte Luft die Sättigung erreicht, ist ein direktes Ergebnis der Thermodynamik, hoher Genauigkeit und großem Messbereich. Das Präzisions-Taupunktmessgerät zur Messung kann eine Genauigkeit von ±0,2 °C oder sogar noch höher erreichen. Allerdings ist das Kaltspiegel-Taupunktmessgerät mit modernem optoelektrischen Prinzip teuer und wird oft mit Standard-Feuchtegeneratoren verwendet.
2, Nass- und Trockenkugelhygrometer: Dies ist eine Nassmessmethode, die im 18. Jahrhundert erfunden wurde. Es hat eine lange Geschichte und ist weit verbreitet. Die Nass- und Trockenkugelmethode ist eine indirekte Methode, die den Feuchtigkeitswert aus der Nass- und Trockenkugelgleichung umwandelt. Diese Gleichung ist an Bedingungen geknüpft: Das heißt, die Windgeschwindigkeit in der Nähe der Feuchtkugel muss mehr als 2,5 m/s erreichen. Das übliche Nass- und Trockenkugelthermometer vereinfacht diesen Zustand, sodass seine Genauigkeit nur 5 bis 7 % relative Luftfeuchtigkeit beträgt und das Nass- und Trockenkugelthermometer nicht zur statischen Methode gehört. Denken Sie nicht einfach daran, die Messgenauigkeit der beiden Thermometer zu verbessern gleichbedeutend mit einer Verbesserung der Messgenauigkeit des Hygrometers.
3, Hygrometer mit elektronischer Feuchtigkeitssensormethode: Elektronische Feuchtigkeitssensorprodukte und Feuchtigkeitsmessung gehören zu der Branche, die in den 1990er Jahren in den letzten Jahren im In- und Ausland auf dem Gebiet der Forschung und Entwicklung von Feuchtigkeitssensoren große Fortschritte gemacht hat. Feuchtesensoren entwickeln sich rasant von einfachen Feuchtesensoren hin zu integrierten, intelligenten Multiparameter-Erkennungen und schaffen damit günstige Voraussetzungen für die Entwicklung einer neuen Generation von Feuchtemess- und Regelsystemen und heben die Feuchtemesstechnik auf ein neues Niveau.
4, Doppeldruckmethode, Doppeltemperatur-Hygrometer: basiert auf dem thermodynamischen P-, V-, T-Balance-Prinzip, die Balancezeit ist länger, die Shunt-Methode basiert auf der präzisen Mischung von Feuchtigkeit und trockener Luft. Aufgrund der Verwendung moderner Mess- und Steuermittel können diese Geräte recht präzise sein, aber aufgrund der komplexen Ausrüstung, der teuren und zeitaufwändigen Bedienung, die hauptsächlich als Standardmessung verwendet wird, kann ihre Messgenauigkeit ±2 % rF oder mehr erreichen.
5, Statische Methode des gesättigten Salzhygrometers: ist eine gängige Methode zur Feuchtigkeitsmessung, einfach und unkompliziert. Allerdings stellt die gesättigte Salzmethode strenge Anforderungen an das Gleichgewicht der zwei Phasen von Flüssigkeit und Gas sowie hohe Anforderungen an die Stabilität der Umgebungstemperatur. Der Ausgleich dauert lange, und an Orten mit niedriger Luftfeuchtigkeit dauert es sogar noch länger. Besonders wenn der Feuchtigkeitsunterschied zwischen Innenraum und Flasche groß ist, muss er bei jedem Öffnen 6 bis 8 Stunden lang ausgeglichen werden.
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