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• IEC 68-2-18 Test R and Guidance: Water Testing

  Apr 19, 2025

  Foreword The purpose of this test method is to provide procedures for evaluating the ability of electrical and electronic products to withstand exposure to falling drops (precipitation), impacting water (water jets), or immersion during transportation, storage, and use. The tests verify the effectiveness of covers and seals in ensuring that components and equipment continue to function properly during or after exposure to standardized water exposure conditions.   Scope  This test method includes the following procedures. Refer to Table 1 for the characteristics of each test.   Test Method Ra: Precipitation  Method Ra 1: Artificial Rainfall         This test simulates exposure to natural rainfall for electrical products placed outdoors without protection. Method Ra 2: Drip Box         This test applies to electrical products that, while sheltered, may experience condensation or leakage leading to water dripping from above.   Test Method Rb: Water Jets Method Rb 1: Heavy Rain         Simulates exposure to heavy rain or torrential downpours for products placed outdoors in tropical regions without protection. Method Rb 2: Spray         Applicable to products exposed to water from automatic fire suppression systems or wheel splash.            Method Rb 2.1: Oscillating Tube            Method Rb 2.2: Handheld Spray Nozzle Method Rb 3: Water Jet         Simulates exposure to water discharge from sluice gates or wave splash.   Test Method Rc: Immersion Evaluates the effects of partial or complete immersion during transportation or use.  Method Rc 1: Water Tank Method Rc 2: Pressurized Water Chamber   Limitations Method Ra 1 is based on natural rainfall conditions and does not account for precipitation under strong winds. This test is not a corrosion test. It does not simulate the effects of pressure changes or thermal shock.   Test Procedures General Preparation Before testing, specimens shall undergo visual, electrical, and mechanical inspections as specified in the relevant standards. Features affecting test results (e.g., surface treatments, covers, seals) must be verified. Method-Specific Procedures Ra 1 (Artificial Rainfall): Specimens are mounted on a support frame at a defined tilt angle (refer to Figure 1). Test severity (tilt angle, duration, rainfall intensity, droplet size) is selected from Table 2.  Specimens may be rotated (max. 270°) during testing. Post-test inspections check for water ingress. Ra 2 (Drip Box): Drip height (0.2–2 m), tilt angle, and duration are set per Table 3. Uniform dripping (200–300 mm/h) with 3–5 mm droplet size is maintained (Figure 4). Rb 1 (Heavy Rain): High-intensity rainfall conditions are applied per Table 4. Rb 2.1 (Oscillating Tube): Nozzle angle, flow rate, oscillation (±180°), and duration are selected from Table 5. Specimens rotate slowly to ensure full surface wetting (Figure 5). Rb 2.2 (Handheld Spray): Spray distance: 0.4 ± 0.1 m; flow rate: 10 ± 0.5 dm³/min (Figure 6). Rb 3 (Water Jet): Nozzle diameters: 6.3 mm or 12.5 mm; jet distance: 2.5 ± 0.5 m (Tables 7–8, Figure 7). Rc 1 (Water Tank): Immersion depth and duration follow Table 9. Water may include dyes (e.g., fluorescein) to detect leaks.  Rc 2 (Pressurized Chamber): Pressure and time are set per Table 10. Post-test drying is required.   Test Conditions Water Quality: Filtered, deionized water (pH 6.5–7.2; resistivity ≥500 Ω·m). Temperature: Initial water temperature within 5°C below specimen temperature (max. 35°C for immersion).   Test Setup  Ra 1/Ra 2: Nozzle arrays simulate rainfall/dripping (Figures 2–4). Fixtures must allow drainage.  Rb 2.1: Oscillating tube radius ≤1000 mm (1600 mm for large specimens). Rb 3: Jet pressure: 30 kPa (6.3 mm nozzle) or 100 kPa (12.5 mm nozzle).   Definitions Precipitation (Falling Drops): Simulated rain (droplets >0.5 mm) or drizzle (0.2–0.5 mm). Rainfall Intensity (R): Precipitation volume per hour (mm/h). Terminal Velocity (Vt): 5.3 m/s for raindrops in still air. Calculations:           Mean droplet diameter: D v≈1.71 R0.25 mm.             Median diameter: D 50 = 1.21 R 0.19mm.             Rainfall intensity: R = (V × 6)/(A × t) mm/h (where V = sample volume in cm³, A = collector area in dm², t = time in minutes).   Note: All tests require post-exposure inspections for water penetration and functional verification. Equipment specifications (e.g., nozzle types, flow rates) are critical for reproducibility.  

  heiße Tags : Umwelttestkammer Environmental Test Chamber Artificial Rainfall Test Environmental Test Chamber Spray Test Environmental Test Chamber Immersion Test Climate chamber Environmental Test Chamber IP Code Testing

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• IEC 68-2-66 Test Method Cx: Steady-State Damp Heat (Unpressurized Saturated Vapor)

  Apr 18, 2025

  Foreword   The purpose of this test method is to provide a standardized procedure for evaluating the resistance of small electrotechnical products (primarily non-hermetic components) by high and low temperature and humid environmental test chamber.     Scope   This test method applies to accelerated damp heat testing of small electrotechnical products.    Limitations   This method is not suitable to verify external effects for specimens, such as corrosion or deformation.     Test Procedure 1. Pre-Test Inspection   Specimens shall undergo visual, dimensional, and functional inspections as specified in the relevant standards.   2. Specimen Placement   Specimens shall be placed in the test chamber under laboratory conditions of temperature, relative humidity, and atmospheric pressure.   3.Bias Voltage Application (if applicable)   If bias voltage is required by the relevant standard, it shall be applied only after the specimen has reached thermal and humidity equilibrium.   4. Temperature and Humidity Ramp-Up   The temperature shall be raised to the specified value. During this period, air in the chamber shall be displaced by steam.   Temperature and relative humidity must not exceed specified limits.   No condensation shall form on the specimen.   Stabilization of temperature and humidity shall be achieved within 1.5 hours. If the test duration exceeds 48 hours and stabilization cannot be completed within 1.5 hours, it shall be achieved within 3.0 hours.   5. Test Execution   Maintain temperature, humidity, and pressure at specified levels as per the relevant standard.   The test duration begins once steady-state conditions are reached.   6. Post-Test Recovery   After the specified test duration, chamber conditions shall be restored to standard atmospheric conditions (1–4 hours).   Temperature and humidity must not exceed specified limits during recovery (natural cooling is permitted).   Specimens shall be allowed to fully stabilize before further handling.    7. In-Test Measurements (if required)   Electrical or mechanical inspections during the test shall be performed without altering test conditions.   No specimen shall be removed from the chamber before recovery.    8. Post-Test Inspection After recovery (2–24 hours under standard conditions), specimens shall undergo visual, dimensional, and functional inspections per the relevant standard.                                                                 ---   Test Conditions Unless otherwise specified, test conditions consist of temperature and duration combinations as listed in Table 1.   ---   Test Setup 1. Chamber Requirements   A temperature sensor shall monitor chamber temperature.   Chamber air shall be purged with water vapor before testing.   Condensate must not drip onto specimens.     2. Chamber Materials Chamber walls shall not degrade vapor quality or induce specimen corrosion.     3. Temperature Uniformity Total tolerance (spatial variation, fluctuation, and measurement error): ±2°C.   To maintain relative humidity tolerance (±5%), temperature differences between any two points in the chamber shall be minimized (≤1.5°C), even during ramp-up/down.     4. Specimen Placement Specimens must not obstruct vapor flow.   Direct radiant heat exposure is prohibited.   If fixtures are used, their thermal conductivity and heat capacity shall be minimized to avoid affecting test conditions.   Fixture materials must not cause contamination or corrosion.     3. Water Quality   Use distilled or deionized water with:   Resistivity ≥0.5 MΩ·cm at 23°C.   pH 6.0–7.2 at 23°C.   Chamber humidifiers shall be cleaned by scrubbing before water introduction.     ---   Additional Information Table 2 provides saturated steam temperatures corresponding to dry temperatures (100–123°C).   Schematic diagrams of single-container and double-container test equipment are shown in Figures 1 and 2.   ---   Table 1: Test Severity | Temp. (°C) | RH (%) | Duration (h, -0/+2) |   temperature relative humidity Time (hours, -0/+2) ±2℃ ±5% Ⅰ Ⅱ Ⅲ 110 85 96 192 408 120 85 48 96 192 130 85 24 48 96 Note: Vapor pressure at 110°C, 120°C, and 130°C shall be 0.12 MPa, 0.17 MPa, and 0.22 MPa, respectively.    ---   Table 2: Saturated Steam Temperature vs. Relative Humidity   (Dry temperature range: 100–123°C) Saturation Temp(℃) Relative Humidity(%RH) 100% 95% 90% 85% 80% 75% 70% 65% 60% 55% 50% Dry Temp (℃)                         100   100.0 98.6 97.1 95.5 93.9 92.1 90.3 88.4 86.3 84.1 81.7 101   101.0 99.6 98.1 96.5 94.8 93.1 91.2 89.3 87.2 85.0 82.6 102   102.0 100.6 99.0 97.5 95.8 94.0 92.2 90.2 88.1 85.9 83.5 103   103.0 101.5 100.0 98.4 96.8 95.0 93.1 92.1 89.0 86.8 84.3 104   104.0 102.5 101.0 99.4 97.7 95.9 94.1 92.1 90.0 87.7 85.2 105   105.0 103.5 102.0 100.4 98.7 96.9 95.0 93.0 90.9 88.6 86.1 106   106.0 104.5 103.0 101.3 99.6 97.8 96.0 93.9 91.8 89.5 87.0 107   107.0 105.5 103.9 102.3 100.6 98.8 96.9 94.9 92.7 90.4 87.9 108   108.0 106.5 104.9 103.3 101.6 99.8 97.8 95.8 93.6 91.3 88.8 109   109.0 107.5 105.9 104.3 102.5 100.7 98.8 96.7 94.5 92.2 89.7 110   110.0 108.5 106.9 105.2 103.5 101.7 99.7 97.7 95.5 93.1 90.6 (Additional columns for %RH and saturated temp. would follow as per original table.)    ---   Key Terms Clarified: "Unpressurized saturated vapor": High-humidity environment without external pressure application.   "Steady-state": Constant conditions maintained throughout the test.  

  heiße Tags : Testkammer Temperatursensor Damp Heat Test Chamber Temperature & Humidity Test Chamber Single-container/Double-container Equipment Accelerated Damp Heat Test

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• Constant Temperature and Humidity Chamber Selection Guide

  Apr 06, 2025

  Dear Valued Customer,   To ensure you select the most cost-effective and practical equipment for your needs, please confirm the following details with our sales team before purchasing our products:   Ⅰ. Workspace Size The optimal testing environment is achieved when the sample volume does not exceed 1/5 of the total chamber capacity. This ensures the most accurate and reliable test results.   Ⅱ. Temperature Range & Requirements Specify the required temperature range. Indicate if programmable temperature changes or rapid temperature cycling is needed. If yes, provide the desired temperature change rate (e.g., °C/min).   Ⅲ. Humidity Range & Requirements Define the required humidity range. Indicate if low-temperature and low-humidity conditions are needed. If humidity programming is required, provide a temperature-humidity correlation graph for reference.   Ⅳ. Load Conditions Will there be any load inside the chamber? If the load generates heat, specify the approximate heat output (in watts).   Ⅴ. Cooling Method Selection Air Cooling – Suitable for smaller refrigeration systems and general lab conditions. Water Cooling – Recommended for larger refrigeration systems where water supply is available, offering higher efficiency.    The choice should be based on lab conditions and local infrastructure.                                                 Ⅵ. Chamber Dimensions & Placement Consider the physical space where the chamber will be installed. Ensure the dimensions allow for easy access room, transportation, and maintenance.   Ⅶ. Test Shelf Load Capacity If samples are heavy, specify the maximum weight requirement for the test shelf.   Ⅷ. Power Supply & Installation Confirm the available power supply (voltage, phase, frequency). Ensure sufficient power capacity to avoid operational issues.   Ⅹ. Optional Features & Accessories     Our standard models meet general testing requirements, but we also offer: 1.Customized fixtures 2.Additional sensors 3.Data logging systems 4.Remote monitoring capabilities 5.Specify any special accessories or spare parts needed.   Ⅺ. Compliance with Testing Standards Since industry standards vary, please clearly specify the applicable testing standards and clauses when placing an order. Provide detailed temperature/humidity points or special performance indicators if required.   Ⅺ. Other Custom Requirements If you have any unique testing needs, discuss them with our engineers for tailored solutions.   Ⅻ. Recommendation: Standard vs. Custom Models Standard models offer faster delivery and cost efficiency. However, we also specialize in custom-built chambers and OEM solutions for specialized applications.   For further assistance, contact our sales team to ensure the best configuration for your testing requirements.                                                                                                                                 GUANGDONG LABCOMPANION LTD                                                                                                                      Precision Engineering for Reliable Testing

  heiße Tags : Wärmewechseltestkammer Umwelttestkammer Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit Programmable Temperature and Humidity Chamber Custom Environmental Testing Equipment Temperature and Humidity Stability Chamber

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• Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung eines Ofens im Studio

  Mar 22, 2025

  Ein Ofen ist ein Gerät, das elektrische Heizelemente verwendet, um Objekte durch Erhitzen in einer kontrollierten Umgebung zu trocknen. Er eignet sich zum Backen, Trocknen und zur Wärmebehandlung in einem Temperaturbereich von 5 °C bis 300 °C (bei manchen Modellen bis zu 200 °C) über Raumtemperatur mit einer typischen Empfindlichkeit von ±1 °C. Es gibt viele Ofenmodelle, aber ihre Grundstruktur ist ähnlich und besteht im Allgemeinen aus drei Teilen: der Kammer, dem Heizsystem und der automatischen Temperaturregelung.Im Folgenden finden Sie die wichtigsten Punkte und Vorsichtsmaßnahmen für die Verwendung eines Ofens: Ⅰ. Installation: Der Ofen sollte an einem trockenen und ebenen Ort im Innenbereich aufgestellt werden, fern von Vibrationen und korrosiven Substanzen. Elektrische Sicherheit: Sorgen Sie für eine sichere Stromversorgung, indem Sie einen Netzschalter mit ausreichender Kapazität entsprechend der Leistungsaufnahme des Ofens installieren. Verwenden Sie geeignete Netzkabel und achten Sie auf eine ordnungsgemäße Erdung. Ⅲ. Temperaturregelung: Bei Öfen mit einem Temperaturregler mit Quecksilberkontaktthermometer schließen Sie die beiden Leitungen des Kontaktthermometers an die beiden Anschlüsse an der Ofenoberseite an. Stecken Sie ein handelsübliches Quecksilberthermometer in das Entlüftungsventil (dieses Thermometer dient zur Kalibrierung des Kontaktthermometers und zur Überwachung der tatsächlichen Temperatur im Ofen). Öffnen Sie die Entlüftungsöffnung und stellen Sie das Kontaktthermometer auf die gewünschte Temperatur ein. Ziehen Sie anschließend die Schraube am Deckel fest, um die Temperatur konstant zu halten. Achten Sie darauf, die Anzeige während der Einstellung nicht über die Skala hinaus zu drehen. Ⅳ. Vorbereitung und Bedienung: Nachdem alle Vorbereitungen abgeschlossen sind, legen Sie die Proben in den Ofen, schließen Sie die Stromversorgung an und schalten Sie ihn ein. Die rote Kontrollleuchte leuchtet auf und zeigt damit an, dass die Kammer aufheizt. Sobald die Temperatur den Sollwert erreicht hat, erlischt die rote Leuchte und die grüne Leuchte leuchtet auf. Dies zeigt an, dass der Ofen in die Konstanttemperaturphase eingetreten ist. Der Ofen muss jedoch weiterhin überwacht werden, um Fehler bei der Temperaturregelung zu vermeiden. Ⅴ. Probenplatzierung: Achten Sie beim Platzieren der Proben darauf, dass diese nicht zu dicht gepackt sind. Legen Sie die Proben nicht auf die Wärmeableitungsplatte, da dies den Aufwärtsstrom der heißen Luft behindern kann. Vermeiden Sie das Einbrennen brennbarer, explosiver, flüchtiger oder ätzender Substanzen. Ⅵ. Beobachtung: Um die Proben im Inneren der Kammer zu beobachten, öffnen Sie die Außentür und schauen Sie durch die Glastür. Öffnen Sie die Tür jedoch nur so oft, wie Sie möchten, um die konstante Temperatur nicht zu beeinträchtigen. Insbesondere bei Temperaturen über 200 °C kann das Öffnen der Tür durch plötzliche Abkühlung zu Glasbrüchen führen. Belüftung: Bei Öfen mit Ventilator muss dieser sowohl während der Heiz- als auch der Konstanttemperaturphase eingeschaltet sein. Andernfalls kann es zu einer ungleichmäßigen Temperaturverteilung im Garraum und zu Schäden an den Heizelementen kommen. Ⅷ. Abschalten: Schalten Sie nach Gebrauch aus Sicherheitsgründen umgehend die Stromversorgung ab. Ⅸ. Sauberkeit: Halten Sie das Innere und Äußere des Ofens sauber. Ⅹ. Temperaturgrenze: Überschreiten Sie nicht die maximale Betriebstemperatur des Ofens. XI. Sicherheitsmaßnahmen: Um Verbrennungen zu vermeiden, verwenden Sie beim Umgang mit den Proben spezielle Werkzeuge. Zusätzliche Hinweise: 1. Regelmäßige Wartung: Überprüfen Sie regelmäßig die Heizelemente, Temperatursensoren und Steuerungssysteme des Ofens, um sicherzustellen, dass sie ordnungsgemäß funktionieren. 2. Kalibrierung: Kalibrieren Sie das Temperaturkontrollsystem regelmäßig, um die Genauigkeit aufrechtzuerhalten. 3. Belüftung: Sorgen Sie für eine ausreichende Belüftung des Studios, um Hitze- und Rauchentwicklung zu vermeiden. 4. Notfallmaßnahmen: Machen Sie sich mit den Verfahren zur Notabschaltung vertraut und halten Sie für den Fall eines Unfalls einen Feuerlöscher bereit. Durch die Einhaltung dieser Richtlinien können Sie die sichere und effektive Nutzung eines Ofens in Ihrem Studio gewährleisten.

  heiße Tags : Präzisions-Labor-Trockenofen Industrieller Hochtemperatur-Heizofen Elektrischer Ofen mit Temperaturregelung Digitaler Umluftofen Vakuum-Labor-Trockenofen Programmierbarer Heißluft-Umwälzofen

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• Beschleunigte Umwelttesttechnologie

  Mar 21, 2025

  Herkömmliche Umweltprüfungen basieren auf der Simulation realer Umweltbedingungen, den sogenannten Umweltsimulationsprüfungen. Diese Methode zeichnet sich durch die Simulation realer Umgebungen und die Berücksichtigung von Designtoleranzen aus, um sicherzustellen, dass das Produkt den Test besteht. Zu den Nachteilen zählen jedoch die geringe Effizienz und der hohe Ressourcenverbrauch. Accelerated Environmental Testing (AET) ist eine neue Technologie für Zuverlässigkeitstests. Dieser Ansatz hebt sich von traditionellen Zuverlässigkeitstestmethoden ab, indem er einen Stimulationsmechanismus einführt, der die Testzeit deutlich verkürzt, die Effizienz verbessert und die Testkosten senkt. Die Forschung und Anwendung von AET haben erhebliche praktische Bedeutung für die Weiterentwicklung der Zuverlässigkeitstechnik. Beschleunigte UmweltprüfungBei Stimulationstests werden Belastungen angewendet und Umgebungsbedingungen schnell erkannt, um potenzielle Produktfehler auszuschließen. Die bei diesen Tests angewendeten Belastungen simulieren keine realen Umgebungen, sondern zielen auf die Maximierung der Stimulationseffizienz ab. Beschleunigte Umweltprüfungen sind eine Form von Stimulationsprüfungen, bei denen erhöhte Belastungsbedingungen zur Bewertung der Produktzuverlässigkeit eingesetzt werden. Der Grad der Beschleunigung bei solchen Tests wird typischerweise durch einen Beschleunigungsfaktor dargestellt, der als Verhältnis der Lebensdauer eines Geräts unter natürlichen Betriebsbedingungen zu seiner Lebensdauer unter beschleunigten Bedingungen definiert ist. Die angewandten Belastungen können Temperatur, Vibration, Druck, Feuchtigkeit (die sogenannten „vier umfassenden Belastungen“) und weitere Faktoren umfassen. Kombinationen dieser Belastungen sind in bestimmten Szenarien oft effektiver. Hochfrequente Temperaturwechsel und breitbandige Zufallsschwingungen gelten als die wirksamsten Formen der Stimulationsbelastung. Es gibt zwei Hauptarten beschleunigter Umweltprüfungen: Accelerated Life Testing (ALT) und Reliability Enhancement Testing (RET). Zuverlässigkeitsverbesserungstests (RET) dienen dazu, frühzeitige, produktbedingte Fehler aufzudecken und die Widerstandsfähigkeit des Produkts gegen zufällige Ausfälle während seiner effektiven Lebensdauer zu ermitteln. Beschleunigte Lebensdauertests zielen darauf ab, herauszufinden, wie, wann und warum verschleißbedingte Ausfälle in Produkten auftreten. Nachfolgend finden Sie eine kurze Erläuterung dieser beiden grundlegenden Typen. 1. Beschleunigte Lebensdauerprüfung (ALT): UmweltprüfkammerBeschleunigte Lebensdauertests werden an Komponenten, Materialien und Herstellungsprozessen durchgeführt, um deren Lebensdauer zu bestimmen. Ziel ist nicht die Aufdeckung von Defekten, sondern die Identifizierung und Quantifizierung der Ausfallmechanismen, die am Ende der Nutzungsdauer zum Produktverschleiß führen. Bei Produkten mit langer Lebensdauer muss der ALT-Test über einen ausreichend langen Zeitraum durchgeführt werden, um die Lebensdauer genau abschätzen zu können. ALT basiert auf der Annahme, dass die Eigenschaften eines Produkts unter kurzfristigen, hohen Belastungsbedingungen mit denen unter langfristigen, niedrigen Belastungsbedingungen übereinstimmen. Um die Testzeit zu verkürzen, werden beschleunigte Belastungen angewendet, eine Methode, die als Highly Accelerated Life Testing (HALT) bekannt ist. ALT liefert wertvolle Daten über den zu erwartenden Verschleiß von Produkten. Dies ist im heutigen Markt von entscheidender Bedeutung, da Verbraucher zunehmend Informationen über die Lebensdauer ihrer Produkte verlangen. Die Abschätzung der Produktlebensdauer ist nur eine der Anwendungen von ALT. Es ermöglicht Designern und Herstellern, ein umfassendes Verständnis des Produkts zu erlangen, kritische Komponenten, Materialien und Prozesse zu identifizieren und notwendige Verbesserungen und Kontrollen vorzunehmen. Darüber hinaus schaffen die aus diesen Tests gewonnenen Daten Vertrauen bei Herstellern und Verbrauchern. ALT wird normalerweise an Produktproben durchgeführt. 2. Zuverlässigkeitsverbesserungstests (RET)Zuverlässigkeitsverbesserungstests gibt es in verschiedenen Formen und Bezeichnungen, wie z. B. Stufenstresstests, Stress-Lebensdauertests (STRIEF) und Highly Accelerated Life Testing (HALT). Ziel von RET ist die systematische Anwendung zunehmender Umwelt- und Betriebsbelastungen, um Ausfälle zu provozieren, Konstruktionsschwächen aufzudecken und so die Zuverlässigkeit des Produktdesigns zu bewerten. Daher sollte RET frühzeitig im Produktdesign- und -entwicklungszyklus implementiert werden, um Designänderungen zu ermöglichen.  Zuverlässigkeitsforscher stellten bereits Anfang der 1980er Jahre fest, dass erhebliche verbleibende Konstruktionsfehler erhebliches Potenzial für Zuverlässigkeitsverbesserungen bieten. Kosten und Entwicklungszykluszeit sind zudem entscheidende Faktoren im heutigen Wettbewerbsmarkt. Studien haben gezeigt, dass RET eine der besten Methoden zur Lösung dieser Probleme darstellt. Es erreicht im Vergleich zu herkömmlichen Methoden eine höhere Zuverlässigkeit und liefert, was noch wichtiger ist, frühzeitige Erkenntnisse zur Zuverlässigkeit in kurzer Zeit – im Gegensatz zu herkömmlichen Methoden, die ein verlängertes Zuverlässigkeitswachstum (TAAF) erfordern, wodurch Kosten gesenkt werden.

  heiße Tags : Umwelttestkammer AET-Kammer Vier umfassende Belastungskammer Bewertung der Produktzuverlässigkeit QUV-Beschleunigungsbewitterungstester Umweltstress-Screening

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• BETRIEBSRICHTLINIEN FÜR FEUCHTIGKEITS- UND TEMPERATURPRÜFKAMMER

  Mar 19, 2025

  1.GeräteübersichtDie Feuchte- und Temperaturprüfkammer, auch bekannt als Umweltsimulationsprüfgerät, ist ein Präzisionsgerät, das die strikte Einhaltung von Betriebsprotokollen erfordert. Als elektrisches Gerät der Klasse II gemäß Sicherheitsnorm IEC 61010-1 sind seine Zuverlässigkeit (±0,5 °C Temperaturstabilität), Präzision (±2 % relative Luftfeuchtigkeitsgenauigkeit) und Betriebsstabilität entscheidend für die Erzielung von ISO/IEC 17025-konformen Testergebnissen.2. Sicherheitsprotokolle vor der Operation2.1 Elektrische Anforderungen Stromversorgung: 220 V AC ±10 %, 50/60 Hz mit unabhängiger Erdung (Erdungswiderstand ≤4 Ω) Not-Aus-Schaltung und Überstromschutz installieren (empfohlen 125 % des Nennstroms) Implementieren Sie einen RCD (Residual Current Device) mit einem Auslösestrom von ≤30 mA2.2 Installationsspezifikationen Freigabeanforderungen: Hinten: ≥500mm Seitlich: ≥300mm Vertikal: ≥800mm Umgebungsbedingungen: Temperatur: 15-35°C Luftfeuchtigkeit: ≤85 % relative Luftfeuchtigkeit (nicht kondensierend) Luftdruck: 86-106 kPa  3.Betriebliche Einschränkungen3.1 Verbotene Umgebungen Explosive Atmosphären (ATEX Zone 0/20 verboten) Korrosive Umgebungen (HCl-Konzentration > 1 ppm) Gebiete mit hohem Feinstaubanteil (PM2,5 >150μg/m³)Starke elektromagnetische Felder (>3V/m bei 10kHz-30MHz)4. Inbetriebnahmeverfahren4.1 Checkliste vor dem Start Überprüfen Sie die Integrität der Kammer (strukturelle Deformation ≤0,2 mm/m). Bestätigen Sie die Gültigkeit der PT100-Sensorkalibrierung (NIST-rückführbar) Kältemittelstand prüfen (R404A ≥85 % der Nennfüllung) Validierung der Neigung des Entwässerungssystems (≥3° Gefälle)5.Betriebsrichtlinien5.1 Parametereinstellung Temperaturbereich: -70°C bis +150°C (Gradient ≤3°C/min) Feuchtigkeitsbereich: 20 % RH bis 98 % RH (Taupunktüberwachung erforderlich >85 % RH) Programmschritte: ≤120 Segmente mit Ramp-Soak-Steuerung 5.2 Sicherheitsverriegelungen Tür-Offen-Abschaltung (Aktivierung innerhalb von 0,5s) Übertemperaturschutz (zwei redundante Sensoren) Erkennung eines Feuchtigkeitssensorfehlers (Aktivierung des Auto-Dry-Modus)6.Wartungsprotokoll6.1 Tägliche Wartung Reinigung der Kondensatorspule (Druckluft 0,3–0,5 MPa) Prüfung des Wasserwiderstands (≥1MΩ·cm) Türdichtungsprüfung (Leckrate ≤0,5 % Vol./h) 6.2 Regelmäßige Wartung Kompressorölanalyse (alle 2.000 Stunden) Druckprüfung des Kältemittelkreislaufs (jährlich) Kalibrierzyklus: Temperatur: ±0,3°C (jährlich) Luftfeuchtigkeit: ±1,5 % relative Luftfeuchtigkeit (halbjährlich)7.FehlerreaktionsmatrixSymptomprioritätPrioritätSofortmaßnahmenTechnische AntwortUnkontrollierte ErwärmungP1Not-Aus aktivierenÜberprüfen Sie den SSR-Betrieb (Vf

  heiße Tags : Prüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit Sicherer Betrieb der Kammer Fehlerbehebung für die Kammer Kalibrierung und Inspektion für Kammer Elektrische Sicherheit der Kammer

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• Umwelttestmethoden

  Mar 15, 2025

  "Umwelttests" bezieht sich auf den Prozess der Belichtung von Produkten oder Materialien unter bestimmten Parametern, um ihre Leistung unter potenzieller Speicher-, Transport- und Nutzungsbedingungen zu bewerten. Umwelttests können in drei Arten eingeteilt werden: natürliche Expositionstests, Feldtests und künstliche Simulationstests. Die ersten beiden Testtypen sind kostspielig, zeitaufwändig und fehlt häufig wiederholbarkeit und Regelmäßigkeit. Sie bieten jedoch eine genauere Reflexion der realen Nutzungsbedingungen, was sie zur Grundlage für künstliche Simulationstests macht. Umwelttests für künstliche Simulationen werden bei der Qualitätsprüfung häufig eingesetzt. Um die Vergleichbarkeit und Reproduzierbarkeit von Testergebnissen sicherzustellen, wurden standardisierte Methoden für grundlegende Umwelttests von Produkten festgelegt. Im Folgenden finden Sie die Methoden für Umwelttests, die durch die Verwendung erreicht werden können Umwelttestkammer:(1) Hohe und niedrige Temperaturtests: Wird verwendet, um die Anpassungsfähigkeit von Produkten an die Lagerung und/oder die Verwendung unter hohen und niedrigen Temperaturbedingungen zu bewerten oder zu bestimmen. (2) Thermischer Schock Testen: Bestimmt die Anpassungsfähigkeit von Produkten an Einzel- oder Mehrfachtemperaturänderungen und die strukturelle Integrität unter solchen Bedingungen. (3) Feuchte Wärmeprüfung: In erster Linie verwendet, um die Anpassungsfähigkeit von Produkten an feuchte Wärmebedingungen (mit oder ohne Kondensation) zu bewerten, insbesondere die Schwerpunkt auf Änderungen der elektrischen und mechanischen Leistung. Es kann auch den Widerstand des Produkts gegen bestimmte Arten von Korrosion bewerten. Konstante feuchte Wärmetests: Typischerweise für Produkte verwendet, bei denen die Feuchtigkeitsabsorption oder -adsorption der primäre Mechanismus ist, ohne signifikante Atemwegseffekte. In diesem Test wird bewertet, ob das Produkt seine erforderliche elektrische und mechanische Leistung unter hohen Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsbedingungen beibehalten kann oder ob Versiegelungs- und Isoliermaterialien einen angemessenen Schutz bieten. Zyklischer Feuchtigkeitswärmetest: Ein beschleunigter Umwelttest zur Bestimmung der Anpassungsfähigkeit des Produkts an zyklische Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen, die häufig zu einer Oberflächenkondensation führen. Dieser Test nutzt den "Atemeffekt" des Produkts aufgrund von Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsänderungen, um die internen Feuchtigkeitsniveaus zu verändern. Das Produkt wird in einer zyklischen Feuchterwärmekammer, die gemäß den technischen Spezifikationen wiederholt wird, Erwärmung, hohe Temperatur, Kühlung und niedrige Temperatur unterzogen. Raumtemperatur Feuchte Wärmeprüfung: durchgeführt unter Standardtemperatur und hohen relativen Luftfeuchtigkeitsbedingungen. (4) Korrosionstest: Bewertet die Resistenz des Produkts gegen Salzwasser oder industrielle atmosphärische Korrosion, die häufig in elektrischen, elektronischen, leichten Industrie- und Metallmaterialprodukten verwendet werden. Korrosionstests umfassen atmosphärische Expositionskorrosionstests und künstliche Beschleunigungskorrosionstests. Um die Testzeit zu verkürzen, wird häufig künstliche Beschleunigungskorrosionstests wie neutrale Salzspray -Tests verwendet. Salzspray-Tests bewerten hauptsächlich die Korrosionsbeständigkeit von schützenden dekorativen Beschichtungen in salzbeladenen Umgebungen und bewertet die Qualität verschiedener Beschichtungen. (5) Schimmelpilzprüfung: Produkte, die für längere Zeit in hohen Temperatur- und Feuchtigkeitsumgebungen gespeichert oder verwendet werden, können Schimmel auf ihren Oberflächen entwickeln. Schimmelpilzhyphen können Feuchtigkeit absorbieren und organische Säuren absondern, die Isolationseigenschaften abbauen, die Festigkeit verringern, die optischen Eigenschaften von Glas, beschleunigen Metallkorrosion und das Aussehen des Produkts, das häufig von unangenehmen Gerüchen begleitet wird. Schimmelpilzprüfungen bewerten das Ausmaß des Schimmelpilzwachstums und die Auswirkungen auf die Produktleistung und die Benutzerfreundlichkeit. (6) Versiegelungstests: Bestimmt die Fähigkeit des Produkts, den Eindringen von Staub, Gasen und Flüssigkeiten zu verhindern. Die Versiegelung kann als Schutzfähigkeit des Produktgehäuses verstanden werden. Die internationalen Standards für elektrische und elektronische Produktgehäuse umfassen zwei Kategorien: Schutz gegen feste Partikel (z. B. Staub) und Schutz vor Flüssigkeiten und Gasen. Staubprüfung prüft die Versiegelungsleistung und die betriebliche Zuverlässigkeit von Produkten in sandigen oder staubigen Umgebungen. Gas- und Flüssigversiegelungstests bewerten die Fähigkeit des Produkts, unter Bedingungen, die schwerer sind als normale Betriebsbedingungen, zu verhindern. (7) Vibrationstests: Bewertet die Anpassungsfähigkeit des Produkts an sinusförmige oder zufällige Schwingungen und bewertet die strukturelle Integrität. Das Produkt ist in einer Vibrationstesttabelle fixiert und Vibrationen entlang von drei gegenseitig senkrechten Achsen unterzogen. (8) Alterungstests: Bewertet die Resistenz von Polymermaterialprodukten gegenüber Umweltbedingungen. Abhängig von den Umgebungsbedingungen umfassen Alterungstests atmosphärische Alterung, Wärmealterung und Ozonalterungstests. Atmosphärische Alterungstests: Beinhaltet die Exposition von Proben an atmosphärische Bedingungen im Freien für einen bestimmten Zeitraum, die Beobachtung von Leistungsänderungen und die Bewertung der Wetterbeständigkeit. Die Tests sollten an Expositionsstellen im Freien durchgeführt werden, die die schwersten Bedingungen eines bestimmten Klimas oder ungefähren tatsächlichen Anwendungsbedingungen darstellen. Wärmealterungstests: Beinhaltet das Platzieren von Proben für einen bestimmten Zeitraum in eine thermische Alterungskammer, dann das Entfernen und Testen ihrer Leistung unter definierten Umgebungsbedingungen, wobei die Ergebnisse mit der Leistung vor dem Test verglichen werden. (9) Transportverpackungstests: Produkte, die in die Vertriebskette gelangen, erfordern häufig Transportverpackungen, insbesondere Präzisionsmaschinen, Instrumente, Haushaltsgeräte, Chemikalien, landwirtschaftliche Produkte, Pharmazeutika und Lebensmittel. Die Transportverpackungstests bewertet die Fähigkeit der Verpackung, den dynamischen Druck-, Auswirkungs-, Vibrations-, Reibung, Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen sowie deren Schutzfähigkeit für den Inhalt zu standhalten.  Diese standardisierten Testmethoden stellen sicher, dass Produkte verschiedene Umweltbelastungen standhalten und zuverlässige Leistung und Haltbarkeit in realen Anwendungen bieten.

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• Sechs Hauptstrukturen und Betriebsprinzipien der konstanten Temperatur- und Feuchtigkeitstestkammern

  Mar 13, 2025

  KühlsystemDas Kühlsystem ist eine der kritischen Komponenten von a Umfassende Testkammer. Im Allgemeinen umfassen Kühlmethoden mechanische Kühlung und Hilfsflüssigstickstoffkühlung. Die mechanische Kühlung verwendet einen Dampfkompressionszyklus, der hauptsächlich aus Kompressor, Kondensator, Drosselmechanismus und Verdampfer besteht. Wenn die erforderliche Niedertemperatur -55 ° C erreicht ist, ist einstufiges Kühlung nicht ausreichend. Daher verwenden die konstante Temperatur- und Feuchtigkeitskammern von LabCompanion typischerweise ein Kaskadenkühlsystem. Das Kühlsystem ist in zwei Teile unterteilt: den Hochtemperaturabschnitt und den Abschnitt mit niedriger Temperatur, von denen jedes ein relativ unabhängiges Kühlsystem ist. Im Hochtemperaturabschnitt verdunstet das Kältemittel und absorbiert Wärme aus dem Kältemittel des niedrigen Temperaturabschnitts, wodurch es verdampft. Im Abschnitt Niedertemperatur verdampft das Kältemittel und absorbiert Wärme aus der Luft in der Kammer, um Abkühlung zu erzielen. Die Hochtemperatur- und Temperaturabschnitte sind durch einen Verdunstungskondensator verbunden, der als Kondensator für den Hochtemperaturabschnitt und den Verdampfer für den Abschnitt mit niedrigem Temperatur dient. HeizsystemDas Heizsystem der Testkammer ist im Vergleich zum Kühlsystem relativ einfach. Es besteht hauptsächlich aus Hochleistungswiderstandsdrähten. Aufgrund der hohen Heizrate, die von der Testkammer erforderlich ist, ist das Heizsystem mit erheblicher Leistung ausgelegt und Heizungen sind auch auf der Grundplatte der Kammer installiert. SteuerungssystemDas Kontrollsystem ist der Kern der umfassenden Testkammer, die kritische Indikatoren wie Heizrate und Präzision bestimmt. Die meisten modernen Testkammern verwenden PID -Controller, während einige eine Kombination aus PID und Fuzzy -Kontrolle verwenden. Da das Steuerungssystem hauptsächlich auf Software basiert, arbeitet es im Allgemeinen ohne Probleme während der Verwendung. LuftfeuchtigkeitssystemDas Luftfeuchtigkeitssystem ist in zwei Subsysteme unterteilt: Befeuchtung und Entfeuchtung. Die Befeuchtung wird typischerweise durch Dampfinjektion erreicht, wobei Dampf mit niedrigem Druck direkt in den Testraum eingeführt wird. Diese Methode bietet eine starke Luftbefeuchtungskapazität, eine schnelle Reaktion und eine präzise Kontrolle, insbesondere bei Kühlprozessen, bei denen eine erzwungene Befeuchtung erforderlich ist. Die Entfeuchtung kann durch zwei Methoden erreicht werden: mechanische Kühlung und Entfeuchtung der Trockenmittel. Die Entfeuchtung der mechanischen Kühlung erfolgt, indem die Luft unter ihrem Taupunkt abkühlt wird, wodurch überschüssige Feuchtigkeit kondensiert und damit die Luftfeuchtigkeit verringert wird. Die Entfeuchtung des Austrocknens besteht darin, Luft aus der Kammer auszupumpen, trockene Luft zu injizieren und die feuchte Luft durch ein Trockenmittel zum Trocknen zu recyceln, bevor sie wieder in die Kammer eingeführt wird. Die umfassendsten Testkammern verwenden die erstere Methode, während der letztere spezialisierte Anwendungen vorbehalten ist, bei denen TEW -Punkte unter 0 ° C erforderlich sind, wenn auch zu höheren Kosten. SensorenZu den Sensoren gehören in erster Linie Temperatur- und Feuchtigkeitssensoren. Platinwiderstandsthermometer und Thermoelemente werden üblicherweise für die Temperaturmessung verwendet. Die Feuchtigkeitsmessmethoden umfassen das Trockenbirnenthermometer und elektronische Festkörper-Sensoren. Aufgrund der geringeren Genauigkeit der Trockenbirnenmethode ersetzen Festkörpersensoren sie zunehmend in modernen konstanten Temperatur- und Feuchtigkeitskammern. LuftzirkulationssystemDas Luftzirkulationssystem besteht typischerweise aus einem Zentrifugalventilator und einem Motor, der es antreibt. Dieses System sorgt für die kontinuierliche Zirkulation der Luft innerhalb der Testkammer und hält die gleichmäßige Temperatur- und Feuchtigkeitsverteilung bei.

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• Analyse der Zubehörkonfiguration in Kühlsystemen für Umwelttestgeräte

  Mar 11, 2025

  Einige Unternehmen richten ihre Kühlsysteme mit einer Vielzahl von Komponenten aus und stellen sicher, dass jeder in Lehrbüchern erwähnte Teil enthalten ist. Ist es jedoch wirklich notwendig, all diese Komponenten zu installieren? Bringen die Installation alle immer Vorteile? Lassen Sie uns diese Angelegenheit analysieren und einige Einblicke mit anderen Enthusiasten teilen. Ob diese Erkenntnisse korrekt sind oder nicht, ist für die Interpretation offen. Ölabscheider Ein Ölabscheider ermöglicht den größten Teil des vom Kompressor -Entladungsanschlusss erzeugten Kompressor -Schmieröls zurück, um zurückzukehren. Ein kleiner Teil des Öls muss durch das System zirkulieren, bevor es mit dem Kältemittel zum Kompressorsauganschluss zurückkehren kann. Wenn die Ölrendite des Systems nicht glatt ist, kann sich im System allmählich Öl ansammeln, was zu einer verringerten Wärmeaustauscheffizienz und dem Kompressorölhunger führt. Umgekehrt kann ein Ölabscheider bei Kältemitteln wie R404A, die eine begrenzte Löslichkeit in Öl aufweisen, die Ölsättigung im Kältemittel erhöhen. Bei großen Systemen, bei denen die Rohrleitungen im Allgemeinen breiter sind und die Ölrendite effizienter ist und das Ölvolumen größer ist, ist ein Ölabscheider ziemlich geeignet. Für kleine Systeme liegt der Schlüssel zur Ölrendite jedoch in der Glätte des Ölweges, wodurch der Ölabscheider weniger wirksam ist. Flüssigkeitspapier Ein flüssiger Akkumulator verhindert, dass nicht vernetzte Kältemittel in das Zirkulationssystem gelangen oder minimal eintreten, wodurch die Effizienz des Wärmeaustauschs verbessert wird. Es führt jedoch auch zu einer erhöhten Kältemittelladung und einem geringeren Kondensationsdruck. Für kleine Systeme mit begrenztem Kreislauffluss kann das Ziel der Flüssigkeitsansammlung häufig durch verbesserte Rohrleitungen erreicht werden. Verdampferdruckregelungsventil Ein Verdampferdruckregulierungsventil wird typischerweise in Entfeuchtungssystemen verwendet, um die Verdampfungstemperatur zu steuern und die Frostbildung am Verdampfer zu verhindern. In einstufigen Zirkulationssystemen erfordert die Verwendung eines Verdampferdruckventils jedoch die Installation eines Rückgabemagnentils im Kühlschrank, wodurch die Rohrleitungsstruktur und die Fluidität des Systems beeinträchtigt werden. Derzeit die meisten Testkammern Fügen Sie kein Verdampferdruckregulierungsventil hinzu.  Wärmetauscher Ein Wärmetauscher bietet drei Vorteile: Er kann das kondensierte Kältemittel unterkühlt und die vorzeitige Verdampfung in den Rohrleitungen verringert. Es kann das Rückkehrkältemittel vollständig verdampfen und das Risiko eines flüssigen Schluckens verringern. und es kann die Systemeffizienz verbessern. Die Einbeziehung eines Wärmetauschers erschwert jedoch die Rohrleitungen des Systems. Wenn die Rohrleitungen nicht mit sorgfältiger Handwerkskunst angeordnet sind, kann sie die Rohrverluste erhöhen, sodass sie für Unternehmen, die in kleinen Chargen produzieren, weniger geeignet ist. Ventil überprüfen In Systemen, die für mehrere Zirkulationszweige verwendet werden, wird ein Scheckventil am Rückgabebort inaktiver Zweige installiert, um zu verhindern, dass Kältemittel zurückfließen und sich im inaktiven Raum ansammeln. Wenn sich die Akkumulation in gasförmiger Form befindet, hat sie keinen Einfluss auf den Systembetrieb. Das Hauptanliegen ist die Verhinderung der Ansammlung von Flüssigkeiten. Daher benötigen nicht alle Zweige ein Scheckventil. Saugkapitum Bei Kühlsystemen in Umwelttestgeräten mit variablen Betriebsbedingungen ist ein Saugschuler ein wirksames Mittel zur Vermeidung von Flüssigkeitsschlucken und kann auch dazu beitragen, die Kühlkapazität zu regulieren. Ein Saugkapitum unterbricht jedoch auch die Ölrendite des Systems, was die Installation eines Ölabscheiders erfordert. Für Einheiten mit vollständig geschlossenen Kompressoren von Tecumseh verfügt der Sauganschluss über einen angemessenen Pufferraum, der eine gewisse Verdampfung bietet, die das Auslassen eines Saugschults ermöglicht. Für Einheiten mit begrenztem Installationsraum kann ein heißer Bypass eingerichtet werden, um überschüssige Rendite -Flüssigkeit zu verdampfen. Kühlkapazität PID -Kontrolle Die PID -Kontrolle der Kühlkapazität wirksam bei der Einsparung der Betriebsenergie. Darüber hinaus können Systeme mit Kühlkapazität im thermischen Gleichgewichtsmodus, in dem die Temperaturfeldindikatoren um Raumtemperatur (ungefähr 20 ° C) relativ schlecht sind, ideale Indikatoren erreichen. Es funktioniert auch gut bei konstanter Temperatur und Feuchtigkeitskontrolle, was es zu einer führenden Technologie in Kühlsystemen für Umwelttestprodukte macht. Die PID -Kontrolle der Kühlkapazität gibt es in zwei Typen: Zeitanteil und Öffnungsanteil. Der Zeitanteil steuert das Ein-Aus-Verhältnis des Kühlmagnetventils innerhalb eines Zeitzyklus, während das Öffnen des Anteils die Leitungsmenge des elektronischen Expansionsventils steuert.In der Zeitanteilskontrolle ist die Lebensdauer des Magnetventils jedoch ein Engpass. Derzeit haben die besten Magnetventile auf dem Markt eine geschätzte Lebensdauer von nur 3 bis 5 Jahren. Es ist daher erforderlich zu berechnen, ob die Wartungskosten niedriger sind als die Energieeinsparungen. Bei der Steuerung des Öffnungsanteils sind die elektronischen Expansionsventile derzeit teuer und auf dem Markt nicht leicht verfügbar. Da sie ein dynamisches Gleichgewicht sind, stehen sie auch mit lebenslangen Problemen.

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• Konstante Temperatur- und Feuchtigkeitstestkammer, hohe und niedrige Temperatur -Wechsel -Feuchtigkeitstestkammer: Unterschiede zwischen Luftbefeuchtung und Entfeuchtung

  Mar 10, 2025

  Um die gewünschten Testbedingungen in einer konstanten Temperatur- und Luftfeuchtigkeitstestkammer zu erreichen, ist es unvermeidlich, Luftbefeuchtungs- und Entfeuchtungsoperationen durchzuführen. Dieser Artikel analysiert die verschiedenen Methoden, die üblicherweise in Labcompanonionstemperatur- und Feuchtigkeitstestkammern verwendet werden und ihre jeweiligen Vor-, Nachteile und empfohlenen Bedingungen für die Verwendung hervorheben.Feuchtigkeit kann in vielerlei Hinsicht ausgedrückt werden. Für Testgeräte ist die relative Luftfeuchtigkeit das am häufigsten verwendete Konzept. Die relative Luftfeuchtigkeit ist definiert als das Verhältnis des Partialdrucks von Wasserdampf in der Luft zum Sättigungsdampfdruck von Wasser bei derselben Temperatur, die als Prozentsatz ausgedrückt wird.Aus den Eigenschaften des Wasserdampfsättigungsdrucks ist bekannt, dass der Sättigungsdruck des Wasserdampfes ausschließlich eine Funktion der Temperatur ist und unabhängig vom Luftdruck ist, bei dem der Wasserdampf existiert. Durch umfangreiche Experimente und Datenorganisation wurde die Beziehung zwischen Wasserdampfsättigungsdruck und Temperatur hergestellt. Unter diesen wird die Goff-Grat-Gleichung in Engineering und Metrologie weit verbreitet und derzeit von meteorologischen Abteilungen verwendet, um Feuchtigkeitsreferenztabellen zu erstellen.Befeuchtungsprozess Die Befeuchtung beinhaltet im Wesentlichen die Erhöhung des Teildrucks von Wasserdampf. Die früheste Methode der Befeuchtung bestand darin, Wasser auf die Kammerwände zu sprühen und die Wassertemperatur zu steuern, um den Oberflächensättigungsdruck zu regulieren. Das Wasser an den Kammerwänden bildet eine große Oberfläche, durch die Wasserdampf in die Kammer diffundiert und die relative Luftfeuchtigkeit im Inneren erhöht. Diese Methode entstand in den 1950er Jahren. Zu diesem Zeitpunkt wurde die Feuchtigkeitskontrolle hauptsächlich unter Verwendung von Quecksilberkontaktleitfähigkeitszählern für eine einfache Ein-Aus-Regulierung erreicht. Diese Methode war jedoch schlecht geeignet, um die Temperatur großer, verzögerungsanfälliger Wassertanks zu kontrollieren, was zu langen Übergangsprozessen führte, die den Anforderungen wechselnder Feuchtigkeitstests, die eine schnelle Befeuchtung erfordern, nicht gerecht werden konnten. Noch wichtiger ist, dass das Sprühen von Wasser auf die Kammerwände unvermeidlich zu Wassertröpfchen auf die Testproben führte, was zu unterschiedlichen Kontaminationsgraden führte. Darüber hinaus stellte diese Methode bestimmte Anforderungen für die Entwässerung innerhalb der Kammer auf. Diese Methode wurde bald durch Dampfbefeuchtung und Befeugung der flachen Wasserpfanne ersetzt. Es hat jedoch immer noch einige Vorteile. Obwohl der Kontrollübergangsprozess langwierig ist, sind die Luftfeuchtigkeitsschwankungen minimal, sobald sich das System stabilisiert, sodass es für konstante Luftfeuchtigkeitstests geeignet ist. Darüber hinaus wird während des Befeuchtungsprozesses der Wasserdampf nicht überhitzt, wodurch die Zugabe von zusätzlicher Wärme zum System vermieden wird. Wenn die Sprühwassertemperatur als niedriger als die erforderliche Testtemperatur gesteuert wird, kann das Sprühwasser als Entfeugerer wirken. Entwicklung von Befeuchtungsmethoden Mit der Entwicklung der Feuchtigkeitstests von konstanter Luftfeuchtigkeit bis hin zur alternierenden Luftfeuchtigkeit enthielt sich die Notwendigkeit einer schnelleren Befeuchtungsreaktionsfunktionen. Sprühfeuchtigkeit konnte diese Anforderungen nicht mehr erfüllen, was zu der weit verbreiteten Einführung und Entwicklung von Dampfbefeuchtung und flachen Wasserpfannenbefeuchtungsmethoden führte. Dampfbefeuchtung Die Dampfbefeugung beinhaltet die Injektion von Dampf direkt in die Testkammer. Diese Methode bietet schnelle Reaktionszeiten und eine präzise Kontrolle über die Luftfeuchtigkeitsniveau, wodurch sie ideal für wechselnde Luftfeuchtigkeitstests ist. Es erfordert jedoch eine zuverlässige Dampfquelle und kann zusätzliche Wärme in das System einführen, die möglicherweise in temperaturempfindlichen Tests kompensiert werden müssen. Flachwasserpfanne Befeugung Die Luftwanne der flachen Wasserpfanne verwendet eine erhitzte Wasserpfanne, um Wasser in die Kammer zu verdampfen. Diese Methode liefert ein stabiles und konsistentes Feuchtigkeitsniveau und ist relativ einfach zu implementieren. Es kann jedoch langsamere Reaktionszeiten im Vergleich zur Dampfbefeuchtung aufweisen und erfordert regelmäßige Wartung, um Skalierung und Kontamination zu verhindern. Entfeuchtungsprozess Die Entfeuchtung ist der Prozess der Reduzierung des Teildrucks von Wasserdampf in der Kammer. Dies kann durch Kühl-, Adsorptions- oder Kondensationsmethoden erreicht werden. Bei der Kühlentfeuchtung werden die Temperatur der Kammer um den dann entfernten Wasserdampf verringert. Die Adsorptionsentfeuchte verwendet Trockenmittel, um Feuchtigkeit aus der Luft zu absorbieren, während die Kondensationsentfeugung auf Kühlspulen beruht, um Wasserdampf zu kondensieren und zu entfernen. Abschluss Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Auswahl der Befeuchtungs- und Entfeuchtungsmethoden in konstanten Temperatur- und Feuchtigkeitstestkammern von den spezifischen Anforderungen der durchgeführten Tests abhängt. Während ältere Methoden wie Spray -Befeuchtung ihre Vorteile haben, bieten moderne Techniken wie Dampfbefeuchtung und flache Wasserpfanne die Befeuchtung mehr Kontrolle und schnellere Reaktionszeiten, wodurch sie für fortschrittliche Testbedürfnisse geeigneter werden. Das Verständnis der Prinzipien und Kompromisse jeder Methode ist entscheidend für die Optimierung der Testkammerleistung und die Gewährleistung genauer und zuverlässiger Ergebnisse.

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• Richtlinien für pharmazeutische Stabilitätstests

  Mar 08, 2025

  Einführung:Um die Qualität der pharmazeutischen Produkte zu gewährleisten, müssen Stabilitätstests durchgeführt werden, um ihre Haltbarkeits- und Lagerbedingungen abzuschätzen. Stabilitätstests untersucht hauptsächlich die Auswirkungen von Umweltfaktoren wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Licht auf die Qualität von Arzneimitteln im Laufe der Zeit. Durch die Untersuchung der Abbaukurve des Produkts kann die wirksame Haltbarkeitsdauer bestimmt werden, um die Wirksamkeit und Sicherheit des Arzneimittels während seiner Verwendung zu gewährleisten.  Speicherbedingungen für PharmazeutikaAllgemeine SpeicherbedingungenTesttypSpeicherbedingungen (Anmerkung 2)Langzeittests25 ° C ± 2 ° C / 60% ± 5% RH oder 30 ° C ± 2 ° C / 65% ± 5% RHBeschleunigte Tests40 ° C ± 2 ° C / 75% ± 5% RHZwischentests (Anmerkung 1)30 ° C ± 2 ° C / 65% ± 5% RH Anmerkung 1: Wenn die Langzeit-Testbedingung bereits auf 30 ° C ± 2 ° C / 65% ± 5% RH eingestellt ist, ist keine Zwischentests erforderlich. Wenn die Langzeitbedingung jedoch 25 ° C ± 2 ° C / 60% ± 5% RH beträgt und bei beschleunigten Tests signifikante Veränderungen beobachtet werden, sollten Zwischentests zugesetzt werden. Die Bewertung sollte auf den Kriterien für "signifikante Änderungen" beruhen.Anmerkung 2: Für undurchlässige Behälter wie Glasampullen können die Luftfeuchtigkeitsbedingungen befreit werden, sofern nicht anders angegeben. Alle im Stabilitätstestprotokoll angegebenen Testelemente müssen jedoch für Zwischentests durchgeführt werden. Beschleunigte Testdaten müssen mindestens sechs Monate abdecken, während Zwischen- und Langzeitstabilitätstests mindestens zwölf Monate abdecken müssen.    Lagerung in KühlschränkenTesttypSpeicherbedingungenLangzeittests5 ° C ± 3 ° C.Beschleunigte Tests25 ° C ± 2 ° C / 60% ± 5% RHSpeicher in GefrierschränkenTesttypSpeicherbedingungenLangzeittests-20 ° C ± 5 ° C.Beschleunigte Tests5 ° C ± 3 ° C.  Stabilitätstests für Formulierungen in semipermeablen BehälternFür Formulierungen, die Wasser oder Lösungsmittel enthalten, bei denen Lösungsmittelverlust auftreten können, sollten Stabilitätstests unter geringen relativen Feuchtigkeitsbedingungen (RH) durchgeführt werden, wenn sie in semi-persiblen Behältern gespeichert sind. Langzeit- oder Zwischentests sollten für 12 Monate und beschleunigte Tests für 6 Monate durchgeführt werden, um nachzuweisen, dass das Produkt niedrige RH-Umgebungen standhalten kann.TesttypSpeicherbedingungenLangzeittests25 ° C ± 2 ° C / 40% ± 5% RH oder 30 ° C ± 2 ° C / 35% ± 5% RHBeschleunigte Tests40 ° C ± 2 ° C / ≤ 25% relatisZwischentests (Anmerkung 1)30 ° C ± 2 ° C / 35% ± 5% RH Anmerkung 1: Wenn die Langzeitprüfungsbedingung auf 30 ° C ± 2 ° C / 35% ± 5% RH eingestellt ist, ist keine Zwischentests erforderlich.Berechnung der Wasserverlustrate bei 40 ° CDie folgende Tabelle liefert das Verhältnis von Wasserverlustrate bei 40 ° C unter verschiedenen relativen Luftfeuchtigkeitsbedingungen:Ersatz RH (a) ersetzenReferenz RH (R)Verhältnis von Wasserverlustrate ([1-r]/[1-a])60% RH25% RH1.960% RH40% rat1.565% RH35% RH1.975% RH25% RH3.0Erläuterung: Bei wässrigen Pharmazeutika, die in semipermeablen Behältern gespeichert sind, beträgt die Wasserverlustrate bei 25% RH dreimal so groß wie bei 75% RH.  Dieses Dokument bietet einen umfassenden Rahmen für die Durchführung von Stabilitätstests unter verschiedenen Speicherbedingungen, um die Qualität, Wirksamkeit und Sicherheit von pharmazeutischen Produkten während ihrer gesamten Haltbarkeit zu gewährleisten. Diese Experimente können durch unsere erreicht werden hohe und niedrige Temperaturfeuchte Wärmeprüfkammer, mehr maßgeschneiderte Anforderungen, kontaktieren Sie uns bitte.

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• Einführung in die Bestrahlungstestkammer der Solarsimulierung

  Mar 07, 2025

  Die Bestrahlungstestkammer der Solarsimulierung, auch als "Sonnenlicht-Strahlungstesttestvorrichtung" bezeichnet, wird in drei Typen basierend auf Teststandards und -Methoden eingeteilt: klältige Xenonlampe (LP/SN-500), wassergekühlte Xenonlampe (LP/SN-500) und BenGHTop-Xenonlampe (TXE). Die Unterschiede zwischen ihnen liegen in der Testtemperatur, der Luftfeuchtigkeit, der Genauigkeit, der Dauer usw. ein unverzichtbares Testinstrument in der Reihe von Alterungstestkammern. Die Testkammer verwendet eine künstliche Lichtquelle in Kombination mit G7 -Außenfiltern, um die Lichtquelle des Systems anzupassen, und simuliert die im natürlichen Sonnenlicht gefundene Strahlung, wodurch die Anforderungen an Solarsimulatoren gemäß IEC 61646 erfüllt werden. Diese Systemlichtquelle wird zum Durchführen von Lichtstests auf Solar -Zellmoduls in Übereinstimmung mit IEC 61646 -Standorten verwendet. Während der Tests muss die Temperatur auf der Rückseite der Module auf konstantem Niveau zwischen 50 ± 10 ° C gehalten werden. Die Kammer ist mit automatischen Temperaturüberwachungsfähigkeiten und einem Radiometer zur Steuerung der Lichtbestrahlung ausgestattet, um sicherzustellen, dass sie bei der angegebenen Intensität stabil bleibt und gleichzeitig die Dauer des Tests steuert. Innerhalb der Solarsimulations -Bestrahlungstestkammer zeigt die Periode des Ultravioletten (UV) -Leuchtungszyklus typischerweise, dass photochemische Reaktionen nicht temperaturempfindlich sind. Die Geschwindigkeit der nachfolgenden Reaktionen hängt jedoch stark vom Temperaturniveau ab. Diese Reaktionsgeschwindigkeiten steigen mit zunehmendem Temperatur. Daher ist es entscheidend, die Temperatur während der UV -Exposition zu kontrollieren. Darüber hinaus ist es wichtig sicherzustellen, dass die Temperatur, die bei beschleunigten Alterungstests verwendet wird, der höchsten Temperatur entspricht, die Materialien auftreten würden, wenn sie direkt dem Sonnenlicht ausgesetzt sind. In der Bestrahlungstestkammer der Solarsimulierung kann die UV -Expositionstemperatur an jedem Punkt zwischen 50 ° C und 80 ° C eingestellt werden, abhängig von der Bestrahlungsstärke und der Umgebungstemperatur. Die UV -Expositionstemperatur wird durch einen empfindlichen Temperaturregler und ein Gebläsesystem reguliert, was eine ausgezeichnete Temperaturgleichmäßigkeit innerhalb der Testkammer gewährleistet. Diese ausgefeilte Kontrolle über Temperatur und Bestrahlungsstärke verbessert nicht nur die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Alterungstests, sondern stellt auch sicher, dass die Ergebnisse mit den Bedingungen der realen Welt durch diese Solarsimulationsbestrahlungstestkammer übereinstimmen, die wertvolle Daten für die Entwicklung und Verbesserung von Solarzelltechnologien liefern kann.

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