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• Customized Solution for Double-Door Temperature Test Equipment

  Oct 25, 2025

  1.Core customization requirement analysis 1.1 The standard box size or load-bearing capacity (such as automotive parts, large unmanned aerial vehicles, and entire cabinet servers) cannot meet the requirements. Special sample racks, trays or suspension devices are required. The test samples need to be powered on and run inside the box, and connected to cables or pipes (such as battery pack charge and discharge tests, engine component tests). Oil stains, particulate matter or corrosive gases may be released during the sample testing process. 1.2 It needs to be connected with mechanical arms and AGV carts to achieve automatic loading and unloading. The heating and cooling rates required far exceed the standard specifications (such as >15°C/min). 1.3 The equipment needs to adapt to specific room sizes, door opening sizes or floor heights. There are special requirements for the power supply (if it cannot meet 380V) and the cooling water source (if a cooling tower cannot be provided).   2. Key customized technical specifications 2.1 Customized Dimensions The internal effective space is determined entirely based on the size and quantity of the customer's samples. The minimum distance between the sample and the box wall needs to be considered to ensure uniform airflow. It is necessary to clearly define the size of the door, the material of the sealing strip, the door lock mechanism (mechanical lock, pneumatic auxiliary lock), and the size and quantity of the observation window. The inner box is usually made of SUS304 stainless steel. The outer box body can be made of high-quality steel plate with plastic spraying or SUS304. For corrosive tests, more durable materials should be specified. Test holes are used for leads. The size, quantity and position of the hole diameters (such as left or right) need to be customized, and sealing plugs or flanges should be provided. 2.2 Confirm the test interval The technical index standards for temperature are usually from -70°C to +150°C. The standard heating and cooling rate is 1 to 3°C/min. Linear rapid temperature change: 5 to 10°C/min. Nonlinear rapid temperature change: Customizable to 15°C/min or even higher. This is directly related to the power configuration of the refrigeration and heating systems and is a key factor influencing the cost. Customize stricter control accuracy, such as uniformity ≤±1.0°C and fluctuation ≤±0.5°C. 2.3 Refrigeration System Air cooling: Suitable for sites where the ambient temperature is not high and the ventilation around the equipment is good. Water cooling: It is suitable for large cooling capacity, high heat generation samples, or situations with high ambient temperatures. It is more efficient but requires a cooling tower. Cascade refrigeration: It is used for low-temperature requirements below -40°C and usually adopts two-stage cascade. 2.4 Installation Method The refrigeration system of the integrated machine is located at the top or bottom of the box, with a compact structure and convenient installation. The split-type refrigeration unit is separated from the box body and is suitable for high-power equipment. It can discharge noise and heat to the outside, but the installation is complex. 2.5 Control System and Software The controller customizes the size and brand of the color touch screen, supports multi-segment programming, program group loops, step jumps, etc. Customized LAN interface for connecting to the upper computer (computer) for data monitoring and recording. Whether it is necessary to support remote network monitoring and operation, as well as customize record intervals and storage capacity. 2.6 Independent sample over-temperature protector. Compressor overheat, overcurrent and overpressure protection; Fan overcurrent protection Cooling water cut-off protection and automatic stop test function when the door is opened; Leakage or short-circuit protection; Sound and light alarm prompt.   Customizing double-door temperature test equipment is a systematic project. The key to success lies in the clarification and refinement of the initial requirements. A detailed and unambiguous "Technical Requirements Document" serves as the cornerstone for communication between equipment suppliers and customers. It ensures that the final delivered equipment fully complies with testing, process, and site requirements, avoiding subsequent disputes and cost overruns.

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• How is over-temperature protection carried out in a temperature test chamber?

  Oct 23, 2025

  The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level and multi-redundant safety system. Its core purpose is to prevent the temperature inside the chamber from rising out of control due to equipment failure, thereby protecting the safety of the test samples, the test chamber itself and the laboratory environment.   The protection system usually consists of the following key parts working together: 1. Sensor: The main sensor is used for the normal temperature control of the test chamber and provides feedback signals to the main controller. An independent over-temperature protection sensor is the key to a safety system. It is a temperature-sensing element independent of the main control temperature system (usually a platinum resistance or thermocouple), which is placed by strategically at the position within the box that best represents the risk of overheating (such as near the heater outlet or on the top of the working chamber). Its sole task is to monitor over-temperature. 2. Processing unit: The main controller receives signals from the main sensor and executes the set temperature program. The independent over-temperature protector, as an independent hardware device, is specifically designed to receive and process the signals from the over-temperature protection sensor. It does not rely on the main controller. Even if the main controller crashes or experiences a serious malfunction, it can still operate normally. 3. Actuator: The main controller controls the on and off of the heater and the cooler. The safety relay/solid-state relay receives the signal sent by the over-temperature protector and directly cuts off the power supply circuit of the heater. This is the final execution action.   The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level, hard-wire connected safety system designed based on the concepts of "redundancy" and "independence". It does not rely on the main control system. Through independent sensors and controllers, when a dangerous temperature is detected, it directly and forcibly cuts off the heating energy and notifies the user through sound and light alarms, thus forming a complete and reliable safety closed loop.

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• The Applicability of Temperature Test Chambers to the Testing of Household Environmental Products

  Oct 18, 2025

  A variety of products used in home environments (more common test objects) such as televisions, air conditioners, refrigerators, washing machines, smart speakers, routers, etc., as well as environmental protection products used to improve the home environment: such as air purifiers, fresh air systems, water purifiers, humidifiers/dehumidifiers, etc. No matter which category it is, as long as it needs to work stably for a long time in a home environment, it must undergo strict environmental reliability tests. The high and low temperature test chamber is precisely the core equipment for accomplishing this task.   The home environment is not always warm and pleasant, and products will face various harsh challenges in actual use. This mainly includes regional climate differences, ranging from the severe cold in Northeast China (below -30°C) to the scorching heat in Hainan (up to over 60°C in the car or on the balcony). High-temperature scenarios such as kitchens close to stoves, balconies exposed to direct sunlight, and stuffy attics, etc. Or low-temperature scenarios: warehouses/balconies without heating in northern winters, or near the freezer of refrigerators. The high and low temperature test chamber, by simulating these conditions, "accelerates" the aging of products in the laboratory and exposes problems in advance.   The actual test cases mainly cover the following aspects: 1. The smart TV was continuously operated at a high temperature of 55°C for 8 hours to test its heat dissipation design and prevent screen flickering and system freezing caused by overheating of the mainboard. 2. For products with lithium batteries (such as cordless vacuum cleaners and power tools), conduct charge and discharge cycles at -10°C to assess the battery performance and safety at low temperatures and prevent over-discharge or fire risks. 3. The air purifier (with both types of "environmental product" attributes) undergoes dozens of temperature cycles between -20°C and 45°C to ensure that its plastic air ducts, motor fixing frames and other structures will not crack or produce abnormal noises due to repeated thermal expansion and contraction. 4. Smart door lock: High-temperature and high-humidity test (such as 40°C, 93%RH) to prevent internal circuits from getting damp and short-circuited, which could lead to fingerprint recognition failure or the motor being unable to drive the lock tongue.   High and low temperature test chambers are not only applicable but also indispensable for the testing of household environmental products. By precisely controlling temperature conditions, it can ensure user safety and prevent the risk of fire or electric shock caused by overheating or short circuits. Ensure that the product can work stably in different climates and home environments to reduce after-sales malfunctions. And it can predict the service life of the product through accelerated testing. Therefore, both traditional home appliance giants and emerging smart home companies will take high and low temperature testing as a standard step in their product development and quality control processes.

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• Lab Aging Test Chamber Working Principle

  Oct 17, 2025

  Many products (such as rubber, plastic, insulating materials, electronic components, etc.) will age due to the combined effects of heat and oxygen when exposed to the natural environment over a long period of use, such as becoming hard, brittle, cracking, and experiencing a decline in performance. This process is very slow in its natural state. The air-exchange aging test chamber greatly accelerates the aging process by creating a continuously high-temperature environment and constantly replenishing fresh air in the laboratory, thereby evaluating the long-term heat aging resistance of materials in a short period of time.   The working principle of Lab aging test chamber mainly relies on the collaborative efforts of three systems: 1. The heating system provides and maintains a high-temperature environment inside the test chamber. High-performance electric heaters are usually adopted and installed at the bottom, back or in the air duct of the test chamber. After the controller sets the target temperature (for example, 150°C), the heater starts to work. The air is blown through the heater by a high-power fan. The heated air is forced to circulate inside the box, causing the temperature inside the box to rise evenly and remain at the set value. 2. The ventilation system is the key that distinguishes it from ordinary ovens. At high temperatures, the sample will undergo an oxidation reaction with oxygen in the air, consuming oxygen and generating volatile products. If the air is not exchanged, the oxygen concentration inside the box will decrease, the reaction will slow down, and it may even be surrounded by the products of the sample's own decomposition. This is inconsistent with the actual usage of the product in a naturally ventilated environment. 3. The control system precisely controls the parameters of the entire testing process. The PID (Proportional-integral-Derivative) intelligent control mode is adopted. The real-time temperature is fed back through the temperature sensor inside the box (such as platinum resistance PT100). The controller precisely adjusts the output power of the heater to ensure that the temperature fluctuation is extremely small and remains stable at the set value. Set the air exchange volume within a unit of time (for example, 50 air changes per hour). This is one of the core parameters of the air-exchange aging test chamber, which usually follows relevant test standards (such as GB/T, ASTM, IEC, etc.).   The test chamber creates a high-temperature environment through electric heaters, achieves uniform temperature inside the box by using centrifugal fans, and continuously expels exhaust gases and draws in fresh air through a unique ventilation system. Thus, under controllable experimental conditions, it simulates and accelerates the aging process of materials in a naturally ventilated thermal and oxygen environment. The biggest difference between it and a common oven lies in its "ventilation" function, which enables its test results to more truly reflect the heat aging resistance of the material during long-term use.

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• Lab Thermal Resistance Sensing Core Working Principle

  Oct 16, 2025

  The core of the thermal resistance induction in high and low temperature test chambers also utilizes the physical property that the resistance value of platinum metal changes with temperature. The core logic of the control system is a closed-loop feedback control: measurement → comparison → regulation → stability   Firstly, the thermal resistance sensor senses the current temperature inside the chamber and converts it into a resistance value. The measurement circuit then converts the resistance value into a temperature signal and transmits it to the controller of the test chamber. The controller compares this measured temperature with the target temperature set by the user and calculates the deviation value. Subsequently, the controller outputs instructions to the actuator (such as the heater, compressor, liquid nitrogen valve, etc.) based on the magnitude and direction of the deviation. If the measured temperature is lower than the target temperature, start the heater to heat up; otherwise, start the refrigeration system to cool down. Through such continuous measurement, comparison and adjustment, the temperature inside the box is eventually stabilized at the target temperature set by the user and the required accuracy is maintained.   Due to the fact that high and low temperature test chambers need to simulate extreme and rapidly changing temperature environments (such as cycles from -70°C to +150°C), the requirements for thermal resistance sensors are much higher than those for ordinary industrial temperature measurement.   Meanwhile, there is usually more than one sensor inside the high and low temperature test chamber. The main control sensor is usually installed in the working space of the test chamber, close to the air outlet or at a representative position. It is the core of temperature control. The controller decides on heating or cooling based on its readings to ensure that the temperature in the working area meets the requirements of the test program. The monitoring sensors may be installed at other positions inside the box to verify with the main control sensors, thereby enhancing the reliability of the system. Over-temperature protection is independent of the main control system. When the main control system fails and the temperature exceeds the safety upper limit (or lower limit), the monitoring sensor will trigger an independent over-temperature protection circuit, immediately cutting off the heating (or cooling) power supply to protect the test samples and equipment safety. This is a crucial safety function.   Lab thermal resistance sensor is a precision component that integrates high-precision measurement, robust packaging, and system safety monitoring. It serves as the foundation and "sensory organ" for the entire test chamber to achieve precise and reliable temperature field control.

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• Cascade Compression Refrigeration Working Principle

  Oct 15, 2025

  Cascade compression refrigeration mainly consists of two independent refrigeration cycles and a heat exchanger connected to them. The high-temperature stage recycles medium-temperature refrigerants, high-temperature stage compressors, high-temperature stage condensers, expansion valves, and evaporative condensers. The low-temperature stage recycles components such as low-temperature refrigerants, low-temperature stage compressors, and expansion valves.   The work mainly includes four processes: compression, condensation, throttling and evaporation. Low-temperature stage cycle: The low-temperature refrigerant is compressed in the low-temperature stage compressor, with its pressure and temperature increasing. The high-temperature and high-pressure low-temperature refrigerant vapor then enters the evaporative condenser. Here, it is not cooled by ambient air or cooling water, but by the refrigerant liquid that evaporates and absorbs heat in the high-temperature stage cycle, thereby releasing heat and condensing into a high-pressure liquid. This is the core of the cascade system! Subsequently, the high-pressure low-temperature refrigerant liquid passes through the low-temperature stage throttling valve, where the pressure drops sharply, transforming into a low-temperature and low-pressure gas-liquid two-phase mixture. This gas-liquid mixture enters the low-temperature stage evaporator, absorbing the heat of the object to be cooled (such as the heat inside the freezer), and completely evaporates into low-temperature and low-pressure vapor, thereby achieving the purpose of refrigeration. The low-temperature and low-pressure vapor after evaporation is once again drawn into the low-temperature stage compressor to complete the cycle. 2. High-temperature stage cycle: The high-temperature refrigerant is compressed in the high-temperature stage compressor, with its pressure and temperature increasing. The high-temperature and high-pressure refrigerant vapor enters the condenser (usually cooled by air or water), releasing heat to the ambient medium and condensing into a high-pressure liquid. The high-temperature refrigerant liquid under high pressure passes through the high-temperature stage throttling valve, causing a sudden drop in pressure and transforming into a medium-temperature and low-pressure gas-liquid two-phase mixture. The mixture enters the evaporative condenser, absorbing the heat released by the refrigerant vapor from the low-temperature stage cycle (i.e., serving as the cold source for the low-temperature stage), and evaporates into low-pressure vapor. The low-pressure vapor after evaporation is once again drawn into the high-temperature stage compressor to complete the cycle.   Cascade refrigeration can reach a temperature range of -60°C to -150° C. Each stage of the cycle operates within its own reasonable compression ratio range, ensuring high compressor efficiency and reliable operation. Compared with the single-stage cycle that barely achieves low temperatures, the cascade system has a higher energy efficiency ratio under the design conditions. At the same time, it avoids problems such as excessively high exhaust temperature and deterioration of lubricating oil in single-stage systems at high compression ratios, and enables the selection of the most suitable refrigerants for the temperature zones of the high and low-temperature stages respectively.

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• The Function of Adding Nitrogen Input to Industrial Ovens

  Oct 14, 2025

  The core function of adding nitrogen input in industrial ovens is to create an inert atmosphere environment with low oxygen or no oxygen. This is usually referred to as "nitrogen protection" or "nitrogen-filled baking".   Preventing oxidation is the most common and primary purpose. When heated in the air (with an oxygen content of approximately 21%), many materials will undergo oxidation reactions, thereby affecting product quality. Adding nitrogen input to industrial ovens can prevent the formation of oxide scale (such as rust) on the surface of metal products during heating, keep the metal bright and clean, and improve the quality of subsequent processes such as electroplating and spraying. Or to prevent the oxidation of component pins, pads and precision films at high temperatures, ensuring the quality of soldering and the long-term reliability of the product. At the same time, it can also prevent chemical and powder materials from undergoing chemical reactions with oxygen at high temperatures, thereby altering their chemical properties. 2. Some materials pose a risk of fire or explosion in high-temperature and oxygen-rich environments. Increasing nitrogen input can suppress combustion and explosion. In industries such as printing and coating, a large amount of flammable organic solvents (such as alcohol, acetone, and toluene) are volatilized during the baking process. Introducing nitrogen to reduce the oxygen concentration below the limit oxygen concentration can completely eliminate the risk of fire and explosion, which is an important safety measure. For metal and plastic powders, when they reach a certain concentration in the air, they are highly prone to explosion when exposed to open flames or high temperatures. Nitrogen protection can create a safe processing environment. 3. Improve process control and product quality. Heating in an oxygen-free or low-oxygen environment can avoid many side reactions caused by oxygen. In processes such as chip manufacturing and solar cell production, extremely high cleanliness and an oxygen-free environment are essential to prevent the oxidation of silicon wafers, metal electrodes, etc., ensuring extremely high product yield and performance. 4. While filling the oven with nitrogen, the air that originally contained moisture and oxygen inside the oven will also be "driven out". This not only prevents oxidation but also plays an auxiliary drying role, making it particularly suitable for products that are extremely sensitive to moisture.   In conclusion, adding nitrogen input to industrial ovens is to actively control the heating environment rather than passively heating in the air. This is an important technical means used in high-end manufacturing and precision processing.

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• Lab Dust Free Oven Environmental Test Condition

  Oct 11, 2025

  Internal environmental conditions Benchmark cleanliness: At the beginning of the test, the chamber must reach the highest cleanliness level it claims (such as ISO Class 5 / Class 100). This is the premise of all tests. Before the test, the oven needs to run a long period of "self-cleaning" until the particle count shows that the concentration is stable below the standard for multiple consecutive times. Temperature and Humidity: Although the oven is a heating device, its initial state needs to be clearly defined. The initial environment for testing is usually normal temperature and humidity, for example, a temperature of 20±5°C and a relative humidity of 30-60% RH. This is crucial for testing the heating time and temperature uniformity. If the process has requirements for the dew point of the environment, it may be necessary to record the initial absolute humidity. Airflow state: The test should be conducted under the specified airflow pattern, typically in a vertical or horizontal laminar flow state. The fan must operate at the rated speed, with stable air pressure and air volume. Test load: The test is divided into two conditions: no-load and full-load. No-load is the benchmark test for equipment performance. Fill the effective working space with a fully loaded simulated load (such as metal, pallets, etc.) to simulate the harshest working conditions. Full-load testing can truly reflect the impact of products on air flow and temperature fields in actual production.   External environmental conditions 1. The cleanliness level of the external environment must be lower than or equal to the cleanliness level designed by the oven itself. For instance, when testing an oven of Class 100, it is best to do it in a room of Class 1000 or cleaner. If the external environment is too dirty, it will seriously interfere with the measurement results of the internal cleanliness of the oven when opening and closing the door or when water seeps through gaps. 2. The laboratory requires a stable temperature and humidity environment. It is generally recommended to conduct the test under standard laboratory conditions, such as 23±2°C and 50±10% RH. Avoid testing in extreme or highly volatile environments. 3. The test area should be free of strong convective winds and it is best to maintain a slight positive pressure to prevent external contaminants from entering the test area. 4. The power supply voltage and frequency should be stable within the range required by the equipment. 5. The equipment should be placed on a ground or base with less vibration. There are no large stamping equipment, fans or other strong vibration sources around.   When testing a dust-free oven, controlling the external environment is as important as measuring the internal environment. An unstable, dirty or strongly interfering external environment can lead to distorted test data and fail to truly reflect the performance of the equipment. All test conditions should be clearly recorded in the final verification report to ensure the traceability and repeatability of the tests.

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• Begehbare Temperaturprüfkammern Verpackungs- und Transportanforderungen

  Oct 08, 2025

  Bevor Sie einen Verpackungs- und Transportplan erstellen, müssen Sie sich zunächst mit den Eigenschaften der Ausrüstung und den damit verbundenen potenziellen Risiken vertraut machen: Erstens sind die Geräte in der Regel groß (mehrere zehn Kubikmeter) und können mehrere Tonnen wiegen. Daher fällt ihr Transport in die Kategorie der Großraumlogistik. Gleichzeitig ist die Schaumstoff-Isolierschicht des Kofferaufbaus anfällig für Stöße und Schnitte, und die Oberflächenbeschichtung ist anfällig für Kratzer und Dellen. Kühlaggregate wie Kompressoren, Verdampfer und Kondensatoren sind anfällig für starke Vibrationen und Kippen. Die elektrische Steuerung und die Sensoren sind anfällig für Stöße usw. Um die oben genannten Herausforderungen zu bewältigen, müssen im Inneren der Geräte Schaumstoffblöcke, Perlgarn und andere Füllmaterialien verwendet werden, um Probengestelle, Lüftungsschächte und andere bewegliche Teile zu fixieren und so ein Wackeln und Zusammenstoßen in der Box zu verhindern. Die Tür muss von innen mit einem Spezialschloss oder -gurt verschlossen werden, um ein Öffnen und Schließen während des Transports zu verhindern. Normalerweise werden Polstermaterialien im Türspalt angebracht, um ein direktes Anstoßen der Tür an den Türrahmen zu verhindern. Die Hauptverpackung ist der wichtigste Teil. Es wird empfohlen, eine mehrschichtige Schutzstruktur zu verwenden, z. B. feuchtigkeits- und staubdicht, Polsterschutz sowie einen Holzkastenrahmen und einen Außenschutz. Der Verkehrsplan umfasst im WesentlichenPritschenwagen sind die erste Wahl für den Inlandstransport. Sie ermöglichen das Heben von oben und das seitliche Be- und Entladen und eignen sich für besonders breite und besonders hohe Güter. Kastenwagen bieten besseren Schutz vor Regen und Staub. Allerdings müssen die Innenmaße und die Tragfähigkeit ausreichend sein. Entscheidend ist der Einsatz von Airbag- oder luftgefederten Fahrzeugen, um die Stoßdämpfung zu maximieren.2. Der Seetransport ist die häufigste Methode für internationale Transporte. Die Verpackung der Geräte muss Stößen, Feuchtigkeit und Salznebel im Container standhalten. Empfohlen wird ein 12 Meter hoher Hochschrank. Bei Bedarf Trockenmittel in den Container geben. Luftfracht ist extrem teuer und eignet sich nur für dringende Projekte oder Projekte mit sehr kurzer Lieferzeit. Es gelten strenge Beschränkungen hinsichtlich Gewicht und Größe der Verpackung.3. Das Be- und Entladen muss mit Kränen oder Gabelstaplern erfolgen. Direktes Angreifen der Geräte ist strengstens untersagt. Die technischen Daten der Geräte geben in der Regel den maximalen Neigungswinkel (z. B. 15° oder 30°) an. Diesen muss während des Transports und der Handhabung strikt eingehalten werden, da es sonst zu Kompressorschäden oder Kältemittellecks kommen kann. Abschließend ist es notwendig, die Durchfahrtsmaße vor Ort, die Bodentragfähigkeit und die Aufzugskapazität vorab mit dem Kunden abzustimmen und einen detaillierten Positionierungsplan zu erstellen. Die Verpackung und der Transport von begehbare Temperaturprüfkammern ist im Wesentlichen eine professionelle Aufgabe, bei der Industrieanlagen als „Präzisionsgüter“ behandelt werden. Jede Nachlässigkeit in irgendeinem Zusammenhang kann zu enormen wirtschaftlichen Verlusten und Projektverzögerungen führen. Daher ist die Investition ausreichender Ressourcen und Anstrengungen in den Verpackungs- und Transportplan eine wichtige Voraussetzung für die sichere Ankunft und den reibungslosen Betrieb der Anlagen.

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• Das Prinzip des Temperaturausgleichs in der Prüfkammer durch das Luftventil

  Sep 22, 2025

  Das Kernprinzip ist ein geschlossenes Rückkopplungssystem mit dem Prinzip „Heizen – Messen – Regeln“. Vereinfacht ausgedrückt geht es darum, die Leistung der Heizelemente im Inneren der Box präzise zu regeln, um der durch die Umgebung verursachten Wärmeableitung entgegenzuwirken und so eine konstante Prüftemperatur über der Umgebungstemperatur aufrechtzuerhalten. Der Prozess, durch den das Luftventil die Temperatur stabilisiert, ist ein dynamischer und sich kontinuierlich anpassender geschlossener Kreislauf: Stellen Sie zunächst eine Zieltemperatur ein. Der Temperatursensor misst in Echtzeit die tatsächliche Temperatur im Inneren der Box und überträgt das Signal an den PID-Regler.Wenn der PID-Regler den Fehlerwert berechnet, berechnet er die Heizleistung, die basierend auf dem Fehlerwert durch den PID-Algorithmus angepasst werden muss. Der Algorithmus berücksichtigt drei FaktorenP (Proportion): Wie groß ist der Stromfehler? Je größer der Fehler, desto größer ist der Einstellbereich der Heizleistung.I (Integral): Die Akkumulation von Fehlern über einen bestimmten Zeitraum. Wird verwendet, um statische Fehler zu eliminieren (wenn beispielsweise immer eine leichte Abweichung vorliegt, erhöht der Integrationsterm die Leistung schrittweise, um diese vollständig zu eliminieren).D (Differential): Die Änderungsrate des Stromfehlers. Wenn sich die Temperatur schnell dem Ziel nähert, wird die Heizleistung im Voraus reduziert, um ein „Überschwingen“ zu verhindern.3. Der PID-Regler sendet das berechnete Signal an den Leistungsregler des Heizelements (z. B. ein Halbleiterrelais SSR), der die an den Heizdraht angelegte Spannung oder Stromstärke präzise regelt und so dessen Wärmeerzeugung steuert.4. Der Umwälzlüfter arbeitet kontinuierlich, um sicherzustellen, dass die durch die Heizung erzeugte Wärme schnell und gleichmäßig verteilt wird. Gleichzeitig werden die Signaländerungen des Temperatursensors schnell an den Controller zurückgemeldet, wodurch das System schneller reagiert. Der Luftventil-Balancer misst das Luftvolumen, wobei die Luftdichte mit der Temperatur variiert. Bei gleichem Differenzdruckwert ist der Massen- oder Volumenstrom für Luft unterschiedlicher Dichte unterschiedlich. Daher muss die Temperatur auf einem bekannten festen Wert stabilisiert werden, damit der Mikroprozessor im Gerät den Luftvolumenwert unter Standardbedingungen anhand des gemessenen Differenzdruckwerts mithilfe der voreingestellten Formel genau berechnen kann. Bei instabiler Temperatur sind die Messergebnisse unzuverlässig.

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• Aufbau einer sicheren Testkammer-Testumgebung

  Sep 16, 2025

  Der Schlüssel zur Schaffung einer sicheren Testumgebung für das Labor Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer liegt in der Gewährleistung der persönlichen Sicherheit, der Gerätesicherheit, der Sicherheit der Prüflinge und der Datengenauigkeit.1. Überlegungen zur persönlichen SicherheitBevor Sie die Tür der Hochtemperaturkammer öffnen, um die Probe zu entnehmen, müssen Sie die hitze- und kältebeständige Schutzausrüstung ordnungsgemäß tragen. Bei Arbeiten, bei denen es zu Spritzern oder dem Austreten extrem heißer/kalter Gase kommen kann, wird das Tragen einer Schutzmaske oder Schutzbrille empfohlen.Die Prüfkammer sollte in einem gut belüfteten Labor aufgestellt werden. Der Betrieb in engen Räumen sollte vermieden werden. Bei Hochtemperaturprüfungen können flüchtige Substanzen aus dem Prüfling freigesetzt werden. Eine gute Belüftung kann die Ansammlung schädlicher Gase verhindern.Stellen Sie sicher, dass die Netzkabelspezifikationen den Geräteanforderungen entsprechen und das Erdungskabel zuverlässig angeschlossen ist. Vor allem ist es strengstens verboten, Netzstecker, Schalter und Proben mit nassen Händen zu berühren, um einen Stromschlag zu vermeiden. 2. Installieren Sie das Gerät richtigDer vom Hersteller angegebene Mindestsicherheitsabstand (normalerweise mindestens 50–100 Zentimeter) muss auf der Rückseite, Oberseite und beiden Seiten des Geräts eingehalten werden, um den normalen Betrieb des Kondensators, des Kompressors und anderer Wärmeableitungssysteme zu gewährleisten. Eine schlechte Belüftung kann zu Überhitzung, Leistungsabfall und sogar zu Bränden des Geräts führen.Es wird empfohlen, für die Prüfkammer eine eigene Stromleitung bereitzustellen, um zu vermeiden, dass derselbe Stromkreis mit anderen Hochleistungsgeräten (wie Klimaanlagen und großen Instrumenten) geteilt wird, was zu Spannungsschwankungen oder Auslösungen führen kann.Die empfohlene Umgebungstemperatur für den Betrieb des Geräts liegt zwischen 5 °C und 30 °C. Zu hohe Umgebungstemperaturen erhöhen die Belastung des Kompressors erheblich, was zu einer Verringerung der Kühlleistung und Fehlfunktionen führt. Bitte beachten Sie, dass das Gerät nicht in direkter Sonneneinstrahlung, in der Nähe von Wärmequellen oder an Orten mit starken Vibrationen installiert werden sollte. 3. Gewährleistung der Gültigkeit und Wiederholbarkeit von TestsDie Proben sollten mittig im Arbeitsraum der Box platziert werden. Zwischen den Proben und zwischen ihnen und der Boxwand sollte ausreichend Platz sein (üblicherweise mehr als 50 mm empfohlen), um eine reibungslose Luftzirkulation in der Box sowie eine gleichmäßige und stabile Temperatur zu gewährleisten.Nach der Durchführung von Tests bei hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit (z. B. in einer Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit) sollten, wenn Tests bei niedrigen Temperaturen erforderlich sind, Entfeuchtungsvorgänge durchgeführt werden, um eine übermäßige Eisbildung in der Kammer zu verhindern, die die Leistung des Geräts beeinträchtigen könnte.Das Testen brennbarer, explosiver, hochätzender und leichtflüchtiger Stoffe ist strengstens verboten, mit Ausnahme von speziell für diesen Zweck entwickelten explosionsgeschützten Prüfkammern. Es ist strengstens verboten, gefährliche Güter wie Alkohol und Benzin in gewöhnlichen Hoch- und Niedertemperaturkammern zu lagern. 4. Sicherheitstechnische Betriebsvorschriften und NotfallmaßnahmenÜberprüfen Sie vor dem Betrieb, ob die Tür des Behälters gut abgedichtet ist und ob die Türverriegelung normal funktioniert. Überprüfen Sie, ob der Behälter sauber und frei von Fremdkörpern ist. Überprüfen Sie, ob die eingestellte Temperaturkurve (das Programm) korrekt ist.Während der Testphase muss regelmäßig überprüft werden, ob der Betriebszustand des Geräts normal ist und ob ungewöhnliche Geräusche oder Alarme auftreten.Handhabung und Platzierung der Probe: Tragen Sie bei hohen und niedrigen Temperaturen geeignete Handschuhe. Drehen Sie sich nach dem Öffnen der Tür leicht zur Seite, um zu vermeiden, dass die Hitzewelle Ihr Gesicht trifft. Entnehmen Sie die Probe schnell und vorsichtig und legen Sie sie an einen sicheren Ort.Notfallmaßnahmen: Machen Sie sich mit der Position des Not-Aus-Schalters des Geräts vertraut und wissen Sie, wie Sie im Notfall die Hauptstromversorgung schnell unterbrechen können. In der Nähe sollten Kohlendioxid-Feuerlöscher (geeignet für elektrische Brände) anstelle von Wasser- oder Schaumfeuerlöschern bereitgestellt werden.

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• Leitfaden für den Niederdrucktest im Labor mit drei Kombinationsprüfkammern

  Sep 13, 2025

  Das Kernsystem der Drei-Kombinations-Prüfkammer besteht im Wesentlichen aus einer druckbelasteten Prüfkammer, einem Vakuumsystem, einem speziellen Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsystem und einem hochpräzisen kollaborativen Controller. Im Wesentlichen handelt es sich um ein komplexes Gerät, das eine hochintegrierte Temperatur-/Feuchtigkeitskammer, einen Vibrationstisch und ein Vakuumsystem (hochsimuliert) umfasst. Die Durchführung von Niederdrucktests erfolgt in einem präzisen kollaborativen Kontrollprozess. Am Beispiel des Niedertemperatur-Niederdrucktests sieht der Testablauf wie folgt aus: 1. Vorbereitungsphase: Legen Sie die Probe fest auf die Oberfläche des Rütteltisches im Inneren der Box (wenn keine Vibration erforderlich ist, legen Sie sie auf das Probengestell), schließen und verriegeln Sie die Boxtür, um sicherzustellen, dass der hochfeste Dichtungsstreifen wirksam ist. Stellen Sie das komplette Testprogramm auf der Steuerschnittstelle ein, einschließlich: Druckkurve, Temperaturkurve, Feuchtigkeitskurve und Vibrationskurve.2. Vakuumieren und Kühlen: Die Steuerung startet die Vakuumpumpe, und das Vakuumventil öffnet sich, um die Luft aus der Box abzusaugen. Gleichzeitig beginnt die Kühlanlage zu arbeiten und leitet kalte Luft in die Box, wodurch die Temperatur sinkt. Die Steuerung koordiniert dynamisch die Pumpgeschwindigkeit der Vakuumpumpe und die Leistung der Kühlanlage. Denn mit dünner werdender Luft verringert sich die Wärmeleitung erheblich, was die Kühlung erschwert. Das System kühlt möglicherweise erst vollständig ab, wenn der Luftdruck auf ein bestimmtes Niveau sinkt.3. Wartungsphase bei niedrigem Druck/niedriger Temperatur: Sobald Druck und Temperatur die eingestellten Werte erreichen, wechselt das System in den Wartungszustand. Da in jeder Box ein winziges Leck vorhanden ist, überwacht der Drucksensor den Luftdruck in Echtzeit. Überschreitet der Luftdruck den eingestellten Wert, beginnt die Vakuumpumpe automatisch, leicht zu pumpen und hält den Druck in einem sehr präzisen Bereich.4. Die Befeuchtung ist der komplexeste Schritt. Wenn in einer Umgebung mit großer Höhe und niedrigem Druck eine hohe Luftfeuchtigkeit simuliert werden muss, aktiviert das Steuerungssystem den externen Dampfgenerator und leitet den erzeugten Dampf dann langsam über ein spezielles Druck- und Dosierventil in die Niederdruckbox ein. Der Feuchtigkeitssensor sorgt für die Rückkopplungssteuerung.5. Nach Ablauf der Testphase beginnt die Wiederherstellungsphase. Der Regler öffnet langsam das Überdruckventil oder das Lufteinblasventil, um trockene, gefilterte Luft in die Box einströmen zu lassen, wodurch der Luftdruck stetig auf Normaldruck zurückkehrt. Sobald sich Luftdruck und Temperatur bei Raumtemperatur und Normaldruck stabilisieren, sendet der Regler ein Signal, um das Testende anzuzeigen. Der Bediener kann dann die Boxtür öffnen und die Probe für die anschließende Leistungsprüfung und -bewertung entnehmen. Der Niederdrucktest der Drei-Kombinations-Prüfkammer ist ein hochkomplexer Prozess, der auf der präzisen Koordination der druckfesten Kammer, des leistungsstarken Vakuumsystems und des speziell für Niederdruckumgebungen entwickelten Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsystems beruht. Er kann die harten Tests, denen Produkte gleichzeitig in großer Höhe, in großer Höhe und anderen Umgebungen ausgesetzt sind, einschließlich extremer Kälte, niedrigem Sauerstoffgehalt (niedrigem Luftdruck) und hoher Luftfeuchtigkeit, realistisch simulieren. Er ist ein unverzichtbares Schlüsselprüfgerät in Bereichen wie der Luft- und Raumfahrt, der Militärindustrie und der Automobilelektronik.

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