The Thermal Shock Test Chamber is a specialized experimental equipment used to test the performance of materials, electronic components, devices, and other products in extreme temperature conditions. It can simulate environmental changes from extreme cold to extreme heat, through rapid temperature transitions, observing and evaluating the stability and reliability of samples under such harsh conditions. This type of experiment is particularly in manufacturing industrial, electronic devices, and scientific research fields, as many products will facing drastic temperature changes in daily use.
It is extremely important to ensure the normal operation of electronic products in different environments during the designing and manufacturing, especially in the fields of aerospace, automotive electronics, communication equipment, etc. Products must be able to withstand various harsh weather and temperature changes. Through high and low temperature cyclic tests, engineers can reveal potential defects when using, also providing important references for subsequent product improvement and innovation.
The Thermal Shock Test Chamber consists of two main parts: the environmental control system of high and low temperatures. The temperature variation can generally be between -70 ℃ and 150 ℃ in the chamber, and the specific temperature range can be adjusted according to different needs. The experimental process will with multiple cycles, and each cycles contain rapid temperature changes that the sample to intense impacts between high and low temperatures. This type of testing can detect the physical properties of samples, including their tensile strength, elasticity, hardness, and even detect potential issues in thermal fatigue and material aging.
In addition, the design of this testing equipment is also very sophisticated, often equipped with advanced monitoring systems that can record temperature changes and sample reactions in testing process, making the evaluation work more accurate and efficient. With the development of technology, the technology of Thermal Shock Test Chamber is also constantly updated, which not only improves the accuracy and speed of testing, but also enhances the safety and reliability of use.
In summary, Thermal Shock Test Chamber is an indispensable tool in modern material and product research. It provides us with an effective means to ensure that products can always maintain superior performance and stable quality in changing environments. It is an important link in promoting technological progress and industrial development. Through such experiments process, we can gain a deeper understanding of the characteristics and behavior of materials, thereby promoting the birth of safer and more reliable products.
Wiederaufladbare Batterie, die nach der Verwendung durch das Laden nachgeladen werden kann. Sie werden in den Bereichen umweltfreundliche Fahrzeuge, Stromspeicher und dynamisches Feld häufig eingesetzt.Umwelttests von wiederaufladbarem Akku ist ein wichtiges Mittel zur Bewertung ihrer Leistung unter verschiedenen Umgebungsbedingungen. Ⅰ. TestzweckDie Umwelttests von wiederaufladbaren Batterien zielt darauf ab, verschiedene Bedingungen zu simulieren, die in tatsächlichen Verwendungsumgebungen auftreten können, um die Zuverlässigkeit und Leistung der Batterie zu bewerten. Durch Tests ist es möglich, die Bedingungen der Arbeitsbatterie unter unterschiedlichen Temperaturen, Luftfeuchtigkeit, Vibration, Auswirkungen und anderen Bedingungen zu verstehen und eine wissenschaftliche Grundlage für die Forschung und Entwicklung, Produktion und Verwendung von Batterie zu bieten. Ⅱ. Inhalt testen A. Temperaturtests A. Hochtemperaturtest: reich an einer hohen Temperaturumgebung, um die Temperaturstabilität und das Risiko eines thermischen Ausreißers zu beobachten. B. Niedertemperaturtests: Testen der Entladungsleistung, des Kapazitätsverschlusses und der Niedrigtemperatur-Startfähigkeit der Batterie unter Niedertemperaturbedingungen. C. Temperaturzyklusstest: Simulieren Sie die Temperaturänderungen, die die Batterie bei der tatsächlichen Verwendung erleben kann, und bewerten Sie die thermische Haltbarkeit und die Lebensdauer des Zyklus. B. Feuchtigkeitstest: Bewerten Sie die Leistung, Versiegelung und Korrosionsbeständigkeit der Batterie in einer feuchten Umgebung. C. Vibrationstest: Simulieren Sie die Batterie in der Schwingungsumgebung, die während des Transports, der Installation und der Verwendung auftreten kann, die strukturelle Integrität, die Zuverlässigkeit und die Leistungsstabilität der elektrischen Verbindung. D. Impact -Tests: Durch die Simulation der Batterie in unerwarteten Situationen wie Tropfen und Kollisionen und der Bewertung ihrer Auswirkungen. E. Externer Kurzschluss -Test: Testen Sie die Leistung der Batterie unter externen Kurzschlussbedingungen, einschließlich Risiken von thermischem Ausreißer und Explosion usw. Ⅲ. Teststandards und SpezifikationenDie Umwelttests von wiederaufladbarem Akku sollte relevante Teststandards und Spezifikationen folgen, um die Genauigkeit und Vergleichbarkeit von Testergebnissen sicherzustellen. Zu den gängigen Teststandards gehören:IEC 62133/IEC 61960 、 UN 38,3 、 UL 1642/UL 2580 、 GB/T 31467 、 JIS C 8714 Ⅳ、 TestausrüstungUmwelttests bei wiederaufladbarem Akku sind die professionellen Testgeräte und -methoden erforderlich. Gemeinsame Testausrüstung umfasst::Hohe und niedrige Temperatur -Testkammer: Wird verwendet, um verschiedene Temperaturumgebungen zu simulieren.Feuchtigkeitstestkammer: Wird verwendet, um die Leistung von Batterie in feuchten Umgebungen zu bewerten.Vibrationstestbank: Simulieren Sie die Vibrationsumgebung, um die strukturelle Integrität und Leistungsstabilität der Batterie zu bewerten.Impact Testing Machine: Wird verwendet, um die Auswirkungen in unerwarteten Situationen wie Tropfen und Kollisionen zu simulieren. Ⅴ、 Testergebnisse und BewertungNach Abschluss des Tests müssen die Testergebnisse analysiert und bewertet werden. Basierend auf Testdaten und Standardanforderungen bestimmen Sie, ob die Leistung der Batterie den Anforderungen unter verschiedenen Umgebungsbedingungen entspricht. Bei unerwünschter Batterie sollten weitere Analysen und entsprechende Verbesserungsmaßnahmen ergriffen werden. Zusammenfassend ist die Umweltprüfung der wiederaufladbaren Batterie ein wichtiges Mittel, um ihre stabile und zuverlässige Leistung bei der praktischen Verwendung zu gewährleisten. Professionelle Testinstrumente können professionellere, sichere, wissenschaftliche und effektive experimentelle Ergebnisse für wiederaufladbare Batteriestests liefern, wodurch die Kosten für das Testen erheblich gesenkt werden und Unternehmen Komfort für Unternehmen bringen.Klicken Sie hier, um verwandte Produkte zu überprüfen. https://www.lab-companion.com/thermal-shock-test-chamberhttps://www.lab-companion.com/temperature-humity-chamberhttps://www.lab-companion.com/rapid-temperature-cycling-test-chamber
Lösung für die Blockierung des Kühlsystems in der Thermoschock-Testkammer Thermoschock-Testkammer besteht im Allgemeinen aus Kompressor, Klimaverdampfer, Kühler und Rohrsystemsoftware. Bei einer Blockierung des Kühlsystems gibt es im Allgemeinen zwei Arten von Schmutzblockaden und Eisblockaden, und Ölblockaden sind relativ selten.1. Schmutzig und verstopftWenn der Kompressor der Thermoschock-Testkammer beschädigt ist und sich Abfall im Kühlsystem befindet, kann dieser Abfall sehr leicht in der Kapillare oder Filtervorrichtung verstopfen, was als schmutzige Verstopfung bezeichnet wird. Eine schmutzige Verstopfung entsteht durch Rückstände im Kühlsystem (mit Sauerstoff angereicherte Haut, Kupferspäne, Durchschweißungen), die bei der Zirkulation mit dem Kältesystem zu einer Verstopfung der Kapillare oder des Filtergeräts führen.Methode zur Entfernung verschmutzter Verstopfungen: Entfernen Sie das Kapillarrohr, die Filtervorrichtung, den Kühler und den Klimaanlagenverdampfer mit Gasschneiden, zerlegen Sie das Kohlenstoffmolekularsieb im Kapillarrohr und in der Filtervorrichtung, reinigen Sie den Kühler und den Klimaanlagenverdampfer und führen Sie eine Trocken- und Vakuumverpackung durch. Schweißen und mit Kältemittel füllen.2. EismarmeladeEisblockaden werden dadurch verursacht, dass Wasser in das Kühlsystem der Thermoschock-Testkammer eindringt. Aufgrund seiner eigenen mit einer bestimmten Menge an Feuchtigkeit, gekoppelt mit der Wartung oder dem Kältemittel im gesamten Prozess, sind die Verarbeitungsvorschriften nicht streng, so dass Wasser und Gas in die Systemsoftware gelangen. Unter der Ultrahochdruckwirkung des Kompressors wird das Kältemittel vom flüssigen in den dampfförmigen Zustand umgewandelt, sodass das Wasser in die schmalen und langen Kapillarrohre mit dem Kältemittelkreislaufsystem geleitet wird. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt jedes Kilogramms Kältemittel 20 mg überschreitet, ist die Filtervorrichtung mit Wasser gesättigt und das Wasser kann nicht herausgefiltert werden. Wenn die Temperatur am Kapillareinlass und -auslass 0 °C beträgt, wird das Wasser aus dem Kältemittel umgewandelt und zu Eis, was zu einer Eisblockierung führt.Schmutzblockierung und Eisblockierung werden in Voll- und Halbblockierung unterteilt. Der häufigste Fehlerzustand besteht darin, dass der Verdampfer der Klimaanlage nicht oder nicht voll ist, die Temperatur hinter dem Kühler hoch ist und der Handtrocknungsfilter oder der Kapillareingang dies spürt Die Temperatur ist im Wesentlichen die gleiche wie die Innentemperatur, manchmal niedriger als die Innentemperatur, und aus dem Schneidprozessrohr wird viel Dampf versprüht. Nachdem der Eisstau aufgetreten ist, erhöht sich der Reibungswiderstand des Kompressorabgasrohrs, was zu einer Übertemperatur des Kompressors führt, der Überlastschutz funktioniert und der Kompressor nicht mehr läuft. Nach etwa 25 Minuten schmilzt ein Teil des Eisstaus, die Kompressortemperatur sinkt, die Kontaktstelle des Temperaturreglers und des Überlastschutzes wird geschlossen und der Kompressor startet den Kühlschrank. Daher kommt es regelmäßig zu Eisblockaden und der Verdampfer der Klimaanlage kann regelmäßig Frost- und Enteisungszustände erkennen.
Konstruktions- und Systemsoftware einer Zweizonen-Thermoschock-TestkammerAufbau der Zweizonen-Thermoschock-Testkammer:1, Bauweise der Umweltprüfkammer:Umweltprüfkammer besteht aus einer Hochtemperatur-Testkammer am oberen Ende, einer Niedertemperatur-Testkammer unten, einem Gefrierschrank auf der Rückseite und einer Steuerkammer für Haushaltsgeräte (Systemsoftware) auf der rechten Seite. Auf diese Weise nimmt das Gehäuse eine kleine Fläche ein, hat eine kompakte Struktur und ein schönes Erscheinungsbild. Die Gefriereinheit ist in einem separaten Generatorkammerkörper untergebracht, um die Vibrationen und Geräusche des Betriebs der Gefriereinheit auf die Umgebungsprüfkammer zu reduzieren. Zusätzlich zur Installation und Wartung des Generatorsatzes wird das Bedienfeld des Haushaltsgeräts auf der rechten Seite der Umwelttestkammer platziert, um den Betrieb des eigentlichen Betriebs zu erleichtern.2, Rohmaterialien für die Schalenoberfläche: kaltgewalzte Platte, elektrostatische Pulversprühlösung für die Oberfläche;3, Die Rohmaterialien des Schalenhohlraums: importierte Edelstahlplatte (SUS304);4, Wärmedämmmaterial: hitzebeständiger Hartplastik-Polyaminesterschaum + Schaumglasplatte;5, die Tür: Einzeltür, ausgestattet mit doppelter Silikonkautschuk-Dichtung und Dichtungs-Gummistreifen-Heizausrüstung, unter der selbstbegrenzenden Temperatur-Heizzone, um das Experiment Essenz und Frost zu vermeiden;6, Testgestell: Nach links und rechts verschiebbares Edelstahlplatten-Testgestell nach oben und unten bewegen. Der pneumatische Doppelwirkungszylinder zeigt eine stabile und symmetrische Antriebskraft. Die Positionierungsvorrichtung des Prüfgestells verwendet einen durch ein elektromagnetisches Feld ausgelösten Endschalter.7, Kabeldraht-Installationsloch: Das obere Ende des Testgestells und die Oberseite der Hochtemperatur-Testkammer sind mit einem teleskopischen Kabeleinfädelrohr ausgestattet.Klimaanlagen-Software der Zweizonen-Thermoschock-Testkammer: 1, Gaskontrollmethode: Zwangsumlaufsystem, natürliche Belüftung, ausgeglichene Temperaturkontrollmethode (BTC). Die Methode bezieht sich darauf, dass sich die Kühleinheit im Dauerbetrieb befindet. Das automatische Steuersystem richtet sich nach dem Temperaturpunkt, der gemäß dem automatischen PID eingestellt wird, und die Betriebsausgangsergebnisse manipulieren die Herzleistung des elektrischen Heizgeräts. Die endgültige UI wird dieses stabile Gleichgewicht überschreiten .2, Ausrüstung des Gaszirkulationssystems: eingebetteter zentraler Klimatisierungsraum, Luftversorgungsmoduskanal und kurzachsiger Abluftventilator mit Edelstahlplatte, Anwendung der Kühleinheit und Software für das Anpassungssystem für kinetische Energie, entsprechend dem Abluftventilator, um eine angemessene Wärme zu erzeugen Wärmetauscher, mehr als der Zweck der Aufrechterhaltung der Temperaturänderung. Aufgrund des verbesserten Luftstroms des Gases werden der Gesamtgasstrom und die Arbeitskapazität des Wärmetauschers mit der elektrischen Heizung und dem Oberflächenkühler verbessert.3, Verdunstungskühlungsmethode: Luftwärmetauscher vom Lamellentyp.4. Gasheizmethode: Wählen Sie eine elektrische Heizung aus Nickel-Chrom-Draht.
Umwelttestkammern-ZuverlässigkeitstestsUmweltbeständigkeitstest:Temperaturzyklustest, Temperatur- und Feuchtigkeitsbeständigkeitstest, SchlagtestHaltbarkeitstest:Konservierungstest bei hohen und niedrigen Temperaturen, kontinuierlicher Schalterbetriebstest, kontinuierlicher AktionstestTemperaturzyklus:A. Kein Starttest: 60℃/6 Stunden ← Aufgehen und Abkühlen für 30 Minuten →-10℃/6 Stunden, 2 ZyklenB. Boot-Test: 60℃/4 Stunden ← Aufgehen und Abkühlen 30 Minuten →0℃/6 Stunden, 2 Zyklen, Stromversorgung ohne Verpackung und LastTemperatur- und Luftfeuchtigkeitstest:Kein Leistungstest: 60 ℃/95 % relative Luftfeuchtigkeit/48 StundenBoot-Test: 60 °C/95 % r.F./24 Stunden/keine NetzteillastAufpralltest: Aufprallentfernung 3 m, Neigung 15 Grad, sechs SeitenLuftfeuchtigkeitstest: 40℃/90 % R.H./8 Stunden ←→25℃/65 % R.H./16 Stunden, 10 Zyklen)Konservierungstest bei hohen und niedrigen Temperaturen: 60℃/95 % relative Luftfeuchtigkeit/72 Stunden → 10℃/72 StundenKontinuierlicher Schalteraktionstest:Schließen Sie den Wechsel innerhalb einer Sekunde ab, schalten Sie ihn mindestens drei Sekunden lang aus, 2000 Mal, 45℃/80 % relative Luftfeuchtigkeit.Kontinuierlicher Aktionstest: 40 °C/85 % relative Luftfeuchtigkeit/72 Stunden/Einschalten
Was sind die Zuverlässigkeitstests für Leuchtdioden für die Kommunikation?Fehlerbestimmung von zwei Leuchtröhren zur Kommunikation:Stellen Sie einen festen Strom bereit, um die optische Ausgangsleistung zu vergleichen. Wenn der Fehler größer als 10 % ist, wird der Fehler festgestellt.Mechanischer Stabilitätstest:Schocktest: 5 Takte/Achse, 1500 G, 0,5 ms Vibrationstest: 20 G, 20 ~ 2000 Hz, 4 Min./Zyklus, 4 Zyklen/Achse Flüssigkeits-Thermoschocktest: 100 ℃ (15 Sek.)←→0 ℃ (5 Sek.)/5 ZyklenHaltbarkeitstest:Beschleunigter Alterungstest: 85℃/Leistung (maximale Nennleistung)/5000 Stunden, 10000 StundenHochtemperatur-Lagertest: maximale Nennlagertemperatur /2000 StundenLagerungstest bei niedrigen Temperaturen: maximale Nennlagertemperatur /2000 StundenTemperaturzyklustest: -40℃(30min)←85℃(30min), RAMP: 10/min, 500ZyklenFeuchtigkeitsbeständigkeitstest: 40℃/95%/56 Tage, 85℃/85%/2000 Stunden, VersiegelungszeitScreening-Test für Kommunikationsdiodenelemente:Temperatur-Screening-Test: 85 °C/Leistung (maximale Nennleistung)/96 Stunden Screening-Fehlerbestimmung: Vergleichen Sie die optische Ausgangsleistung mit dem festen Strom und ermitteln Sie den Fehler, wenn der Fehler größer als 10 % ist.Screening-Test für Kommunikationsdiodenmodule:Schritt 1: Überprüfung des Temperaturzyklus: -40℃(30min)←→85℃(30min), RAMP: 10/min, 20 Zyklen, keine StromversorgungZweitens: Temperatur-Screening-Test: 85℃/Leistung (maximale Nennleistung)/96 Stunden
Lösungen für industrielle Computer-ZuverlässigkeitstestsIndustriecomputer lassen sich nach ihren Einsatzeigenschaften in drei Kategorien einteilen:(1) Board-Klasse: umfasst Single Board Computer (SBC), Embedded Board (Embedded Board), Black Plane, PC/104-Modul.(2) Subsystemklasse: umfasst Einplatinencomputer, Platinen, Gehäuse, Netzteile und andere Peripheriegeräte, die zu betrieblichen Subsystemen wie Industrieservern und Workstations zusammengefasst sind.(3) Systemintegrationslösungen: bezieht sich auf eine Reihe von Systemen, die für einen professionellen Bereich entwickelt wurden, einschließlich der erforderlichen Software und Hardware sowie der Umgebung, wie beispielsweise Geldautomaten (ATMs). Die Anwendung von Industriecomputern erstreckt sich weitgehend auf Geldautomaten, POS, medizinische elektronische Geräte, Spielautomaten, Glücksspielgeräte usw. Die Multi-Feld-Industrie erfordert, dass Industriecomputer dem Einsatz von Sonnenlicht, hohen und niedrigen Temperaturen, Nässe und anderen Umgebungen standhalten müssen Daher steht der entsprechende Zuverlässigkeitstest im Fokus verschiedener Hersteller im Forschungs- und Entwicklungstest.Gängige Zuverlässigkeitstests für Industriecomputer:Breiter TemperaturtestGroßer Temperaturbereich: Je nach tatsächlicher Anwendungsumgebung kann es in vier Kategorien unterteilt werden: 1, Outdoor: Insbesondere in Gebieten mit extrem niedrigen oder hohen Temperaturen, wie z. B. Nordeuropa und Wüstenländern, kann der Temperaturbereich zwischen -50 und 70 °C liegen.2, Enge Räume: Wenn beispielsweise eine Wärmequelle erzeugt wird, etwa in der Nähe eines Heizkessels, liegt der Hochtemperaturbereich bei etwa 70 °C3. Mobile Ausrüstung: Wie Fahrzeugausrüstung kann die hohe Temperatur je nach Fahrzeugbereich 90 °C4 betragen. Besonders raue Umgebung: wie Luft- und Raumfahrtausrüstung, Ölbohrausrüstung.AlterungsstresstestAlterungsstresstest: Der Temperaturbereich reicht von -40 °C bis 85 °C und die Temperaturschwankungsrate beträgt 10 °C pro Minute für zyklische TestsKonstante Temperatur- und Feuchtigkeitsmaschine – StandardtypDer Zweck der Maschine besteht darin, das Produkt unter den kombinierten Bedingungen von Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Klimaumgebung zu simulieren (Betrieb und Lagerung bei hohen und niedrigen Temperaturen, Temperaturzyklus, hohe Temperatur und hohe Luftfeuchtigkeit, niedrige Temperatur und niedrige Luftfeuchtigkeit, Tautest). . Usw.), um festzustellen, ob sich die Anpassungsfähigkeit und Eigenschaften des Produkts selbst geändert haben. ※ Muss die Anforderungen internationaler Standards (IEC, JIS, GB, MIL...) erfüllen, um internationale Konsistenz der Messverfahren (einschließlich Testverfahren, Bedingungen, Methoden) zu erreichen.Prüfgegenstand: Breiter TemperaturtestThermoschockmaschine – Stress-Screening-TestmaschineBeim Temperaturwechsel-Stress-Screening handelt es sich um das Produkt in der Entwurfsfestigkeitsgrenze, die Verwendung von Temperaturbeschleunigungstechnologie (in der oberen und unteren Extremtemperatur des Zyklus erzeugt das Produkt abwechselnde Ausdehnung und Kontraktion), um die äußere Umgebungsbelastung zu ändern, so dass das Produkt Erzeugt thermische Spannungen und Spannungen. Durch die Beschleunigung der Spannungen entstehen potenzielle Mängel im Produkt [potenzielle Teilematerialfehler, Prozessfehler, Prozessfehler], um zu vermeiden, dass das Produkt im Gebrauchsprozess verwendet wird, was manchmal zu Tests auf Umweltbelastungen führt zum Versagen, was zu unnötigen Verlusten führt, zur Verbesserung des Produkts Die Lieferausbeute und die Reduzierung der Reparaturanzahl haben einen erheblichen Einfluss, darüber hinaus ist der Stressscreen selbst ein Prozessstufenprozess. Stress-Screening ist kein Zuverlässigkeitstest, sondern ein zu 100 % am Produkt durchgeführtes Verfahren.Testgegenstand: Alterungsstresstest
Reinigungsmethode des Kondensators in der Testkammer für schnelle TemperaturänderungenPrüfkammer für schnelle Temperaturwechsel ist eine Art hochpräzises und hochstabiles Versuchsgerät, das in kurzer Zeit Temperaturänderungen durchführen kann, um die Leistungsänderungen von Materialien und Produkten bei verschiedenen Temperaturen zu testen. Es wird hauptsächlich zur Erkennung der Leistung von Produkten bei schnellen Temperaturänderungen und Grenztemperaturbedingungen verwendet und wird häufig in Halbleiterchips, wissenschaftlichen Forschungseinrichtungen, Qualitätsprüfungen, neuen Energien, optoelektronischer Kommunikation, Luft- und Raumfahrt-Militärindustrie, Automobilindustrie, LCD-Anzeigen usw. verwendet. medizinische und andere Wissenschafts- und Technologiebranchen.Nach der Übergabe der Maschine an den Kunden wird neben der Einweisung in die Vorsichtsmaßnahmen für den Gerätebetrieb auch die tägliche Wartung der Geräte im Vordergrund stehen. Nach einer langen Betriebszeit sollte bei der Prüfkammer für schnelle Temperaturwechsel besonderes Augenmerk auf die Wartung des Kühlsystems gelegt werden, da das Kühlsystem nicht nur ein komplexer Herstellungsprozess, sondern auch der Kern der Gerätekühlung ist und auf den nächsten Schwerpunkt gelegt wird Verständnis der Reinigungsmethode des Kondensators in der Kühleinheit.1, Chemisches Beizen und ZundernBei vertikalen und horizontalen Rohrbündelkondensatoren kann das chemische Beizverfahren angewendet werden und das schwach saure Reinigungsmittel im Beizbehälter zubereitet werden. Nachdem die Beizpumpe eingeschaltet wurde und 24 Stunden lang läuft, wird die Beizpumpe ausgeschaltet und mit der kreisförmigen Stahlbürste wird die Rohrwand des Kondensators hin und her gebürstet, und das Wasser wird gewaschen, bis der gesamte Schmutz oder Rost entfernt ist Flecken und die Kalklösung bleiben im Röhrchen sauber.2, mechanische SkalierungZunächst wird das Kältemittel im vertikalen Rohrbündelkondensator abgesaugt, alle mit dem Kondensator verbundenen Ventile werden geschlossen und anschließend wird dem Kondensator normalerweise Kühlwasser zugeführt. Verwenden Sie das Kegelrad, das mit der Rohrscheibe der flexiblen Welle verbunden ist (der Durchmesser des Kochfelds sollte kleiner als der Innendurchmesser des Kühlrohrs gewählt werden, um die Innenwand zu zerkratzen) im Kondensator von oben nach unten drehenden Rollmodus, um Zunder zu entfernen Da das zirkulierende Kühlwasser und die Reibung der Rohrwand Wärme erzeugen, können Schmutz, Rost und andere Verschmutzungen direkt aus dem Becken ausgewaschen werden. Lassen Sie nach Abschluss der Entkalkung das Wasser im Kondensatbecken ab, entfernen Sie den Schmutz und füllen Sie neues Wasser auf.3, Elektronische magnetische WasserskalierungBei normaler Temperatur kann das elektronenmagnetische Wasser Kalzium, Magnesium und andere Salze im Kühlwasser des Kondensators als positive und negative Ionen im Wasser lösen. Elektronenmagnetisches Wasser kann seine Kristallisationsbedingungen verändern, die Struktur lockern, die Zug- und Druckkapazität verringern, so dass es keine harte Ablagerung mit starker Bindungskraft bilden kann, und wird mit dem Kühlwasserfluss in lockeren Schlamm umgewandelt und abgeführt.Das Obige ist die wissenschaftliche Methode zur Reinigung des Kondensatorschmutzes der Testkammer mit schnellem Temperaturwechsel.
Heat Dissipation Method of Thermal Shock Test Chamber Refrigeration Unit
Generally speaking, thermal shock test chamber is divided into two refrigeration methods: air-cooled and water-cooled. The accuracy of the test results not only depends on the excellent process quality of the equipment itself, but also is closely related to the cooling efficiency of the refrigeration unit. So what factors affect the heat dissipation efficiency?
In short, the air-cooled type has the greatest impact on its heat dissipation efficiency or environmental factors. For water-cooled refrigeration units, the key factor is the water tower configured as a fixed equipment, the following is the method of improving the heat dissipation efficiency of different cooling methods.
Firstly, air-cooled thermal shock test chamber：
Reason: Because the heat dissipation of the air-cooled refrigeration unit mainly relies on the electronic fan to dissipate a large amount of heat through the fin. If the environment is very dusty, the equipment is affected by the wind, a lot of dust will adhere to the fan and fins. Although less dust does not have any effect on the air-cooled refrigeration unit, when the dust on the fins continues to increase, it will directly affect the heat dissipation effect of the air-cooled refrigeration unit, resulting in poor heat dissipation effect and the corresponding cooling capacity.
1, The user should provide a relatively clean use environment for the air-cooled refrigeration unit (smooth ventilation is the best), and try to stay away from the harm of all kinds of dust. This will extend the frequency of inefficient operation of air-cooled refrigeration units because there is more dust in the environment, and give the unit equipment a safe and stable operation environment.
2, Keep the equipment clean and tidy, and clean the fins regularly. Can be washed with wind and tap water, if the environment is harsh, the dust impurities on the fins are more oil, then rinse with tap water first, and then spray on cleaning dust, after 10 minutes or so, and then repeatedly rinse with tap water. After using the air-cooled refrigeration unit for a period of time, it is necessary to carry out a comprehensive cleaning for the environment and the machinery and equipment.
Secondly, water-cooled thermal shock test chamber：
Reason: Since most of the water tower is installed outside, it needs to withstand strong light radiation, higher temperature, and fast water evaporation, which is easy to cause insufficient water flow in the cooling water circulation, and finally cause poor cooling effect and even high pressure alarm.
1, Timely water supply.
2, Check whether the water supply valve is abnormal.
3, Check the running status of the water tower, if abnormal, it needs to be adjusted to normal state in time.
4, Clean the pipeline filter.
5, Keep the water source clean.
The main policy to improve the heat dissipation efficiency of the air-cooled thermal shock test chamber is to place the chiller outdoors, avoid direct sunlight as far as possible, and make a protective shed for the equipment if conditions exist. If it must be placed indoors, it is better to put it next to the window to maintain good ventilation, or install an air pipe to draw hot air to the outside.
Die Rolle der Hoch- und Niedertemperatur-Testkammer für die Prüfung elektronischer KomponentenPrüfkammer für hohe und niedrige Temperaturen wird für elektronische und elektrische Komponenten, Automatisierungsteile, Kommunikationskomponenten, Automobilteile, Metall, chemische Materialien, Kunststoffe und andere Industrien, nationale Verteidigungsindustrie, Luft- und Raumfahrt, Militär, BGA, PCB-Substratschlüssel, elektronische Chip-ICs, Halbleiter-Keramik-Magnet- und Polymerindustrie verwendet materielle körperliche Veränderungen. Das Testen der Leistung seines Materials, hohen und niedrigen Temperaturen sowie den chemischen Veränderungen oder physikalischen Schäden des Produkts bei thermischer Ausdehnung und Kontraktion standzuhalten, kann die Qualität des Produkts bestätigen, von Präzisions-ICs bis hin zu schweren Maschinenkomponenten, wird eine wesentliche Testkammer für sein Produkttests in verschiedenen Bereichen.Was kann die Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer für elektronische Komponenten leisten? Elektronische Komponenten sind die Grundlage der gesamten Maschine und können aufgrund ihrer inhärenten Mängel oder einer unsachgemäßen Steuerung des Herstellungsprozesses zu zeit- oder stressbedingten Ausfällen während des Gebrauchs führen. Um die Zuverlässigkeit der gesamten Komponentencharge zu gewährleisten und die Anforderungen des Gesamtsystems zu erfüllen, müssen Komponenten ausgeschlossen werden, die unter Betriebsbedingungen anfängliche Fehler aufweisen können.1. Lagerung bei hohen TemperaturenDer Ausfall elektronischer Komponenten wird meist durch verschiedene physikalische und chemische Veränderungen im Körper und an der Oberfläche verursacht, die eng mit der Temperatur zusammenhängen. Nach einem Temperaturanstieg wird die Geschwindigkeit der chemischen Reaktion stark beschleunigt, was den Ausfallprozess beschleunigt. Die defekten Komponenten können rechtzeitig aufgedeckt und beseitigt werden.Hochtemperatur-Screening wird in Halbleiterbauelementen häufig eingesetzt, wodurch Fehlermechanismen wie Oberflächenverunreinigung, schlechte Bindung und Oxidschichtdefekte wirksam beseitigt werden können. Im Allgemeinen 24 bis 168 Stunden lang bei der höchsten Sperrschichttemperatur gelagert. Das Hochtemperaturscreening ist einfach, kostengünstig und kann an vielen Teilen durchgeführt werden. Nach der Hochtemperaturlagerung kann die Parameterleistung von Komponenten stabilisiert und die Parameterdrift im Einsatz reduziert werden.2. LeistungstestBeim Screening können unter der kombinierten Wirkung thermoelektrischer Spannung viele potenzielle Defekte am Körper und an der Oberfläche des Bauteils gut aufgedeckt werden, was ein wichtiges Projekt des Zuverlässigkeitsscreenings darstellt. Verschiedene elektronische Komponenten werden normalerweise für einige Stunden bis 168 Stunden unter Nennleistungsbedingungen verfeinert. Einige Produkte, wie zum Beispiel integrierte Schaltkreise, können die Bedingungen nicht beliebig ändern, sondern können den Hochtemperatur-Arbeitsmodus verwenden, um die Arbeitsübergangstemperatur zu erhöhen und einen hohen Spannungszustand zu erreichen. Die Energieraffinierung erfordert spezielle Testgeräte, Testkammern für hohe und niedrige Temperaturen, hohe Kosten und die Screening-Zeit sollte nicht zu lang sein. Zivile Produkte dauern in der Regel ein paar Stunden, militärische Hochzuverlässigkeitsprodukte können 100.168 Stunden betragen und Komponenten in Luftfahrtqualität können 240 Stunden oder länger dauern.3. TemperaturzyklusElektronische Produkte unterliegen während des Gebrauchs unterschiedlichen Umgebungstemperaturbedingungen. Unter der Belastung durch thermische Ausdehnung und Kontraktion können Komponenten mit schlechter thermischer Anpassungsleistung leicht ausfallen. Das Temperaturzyklus-Screening nutzt die thermische Ausdehnungs- und Kontraktionsspannung zwischen extrem hohen und extrem niedrigen Temperaturen, um Produkte mit thermischen Leistungsmängeln effektiv zu eliminieren. Die üblicherweise verwendeten Komponenten-Screening-Bedingungen sind -55 bis 125 °C, 5 bis 10 Zyklen.Die Energieraffinierung erfordert spezielle Testgeräte, hohe Kosten und die Screening-Zeit sollte nicht zu lang sein. Zivile Produkte dauern in der Regel ein paar Stunden, militärische Hochzuverlässigkeitsprodukte können 100.168 Stunden und luftfahrttaugliche Komponenten 240 Stunden oder länger haben.4. Die Notwendigkeit der Überprüfung von KomponentenDie inhärente Zuverlässigkeit elektronischer Komponenten hängt vom Zuverlässigkeitsdesign des Produkts ab. Im Herstellungsprozess des Produkts kann das Endprodukt aufgrund menschlicher Faktoren oder Schwankungen bei Rohstoffen, Prozessbedingungen und Anlagenbedingungen nicht alle die erwartete inhärente Zuverlässigkeit erreichen. In jeder Charge fertiger Produkte gibt es immer einige Produkte mit potenziellen Mängeln und Schwächen, die durch einen frühen Ausfall unter bestimmten Belastungsbedingungen gekennzeichnet sind. Die durchschnittliche Lebensdauer früher ausgefallener Teile ist viel kürzer als bei normalen Produkten.Ob elektronische Geräte zuverlässig funktionieren, hängt davon ab, ob elektronische Komponenten zuverlässig funktionieren. Wenn die frühzeitig ausgefallenen Teile zusammen mit der gesamten Maschinenausrüstung installiert werden, erhöht sich die Ausfallrate der gesamten Maschinenausrüstung erheblich, und ihre Zuverlässigkeit wird nicht den Anforderungen entsprechen, und es wird auch einen hohen Preis für die Reparatur zahlen .Unabhängig davon, ob es sich um ein militärisches oder ein ziviles Produkt handelt, ist die Überprüfung ein wichtiges Mittel zur Gewährleistung der Zuverlässigkeit. Hoch- und Niedertemperaturprüfkammern sind die beste Wahl für die Prüfung der Umweltzuverlässigkeit elektronischer Komponenten.
Einstellung und Wartung der Testkammer für konstante Temperatur und LuftfeuchtigkeitPrüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit ist ein relativ präzises Prüfgerät. Um einen reibungslosen Abschluss jedes Testvorgangs zu gewährleisten, muss die Stromversorgung der angeschlossenen Geräte stabil bei etwa 380 V liegen, um sicherzustellen, dass der Kompressor nicht beschädigt wird. Darüber hinaus müssen Sie die persönliche Sicherheit des Personals gewährleisten, das den Strom erhält. Machen Sie sich daher vor der Verkabelung mit den spezifischen Betriebsmethoden vertraut.Die Prüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit passt das angeschlossene Netzteil an oder ersetzt es. Nachdem Sie überprüft haben, dass die Spannung der anzuschließenden Stromversorgung korrekt ist, verbinden Sie den Neutralleiteranschluss mit dem Neutralleiteranschluss in der Verteilerkammer. Stellen Sie sicher, dass der Neutralleiter angeschlossen ist. Andernfalls kann es dazu kommen, dass die Ausrüstung der Prüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit nicht normal funktioniert oder elektrische Komponenten durchbrennen.Nachdem Sie sich vergewissert haben, dass der Neutralleiter angeschlossen ist, schließen Sie den 3∮-Draht an die drei Klemmen unter dem Hauptschalter der Verteilerkammer in der Testkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit an und ziehen Sie die Schrauben fest. Wir müssen das Erdungskabel, das auf die gleiche Weise wie andere Stromkabel angeschlossen wird, direkt an die Erdungsklemme der Verteilerkammer anschließen. Beim Anschließen jedes Netzkabels muss jeder sicherstellen, dass die verschiedenen Farben des Netzkabels korrekt identifiziert werden können, um Verbindungsfehler und normale Tests zu vermeiden.Wartung der Testkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit:1, Reinigen Sie das Wasserzirkulationssystem: Reinigen Sie den Wasserfilter, tauschen Sie den Filter aus, überprüfen Sie die Funktion der Pumpe, einschließlich der Funktion des Wasserdurchflussschalters, stellen Sie den Wasserzirkulationsfluss ein und testen Sie den Betrieb.2. Überprüfen Sie alle elektrischen Leitungen und elektrischen Komponenten, um einen zuverlässigen Betrieb und guten Kontakt sicherzustellen.3. Ersetzen Sie den Frischluftfilter.4, Reinigung des Kühlsystems: Ersetzen Sie das Kühlöl und reinigen Sie den Ölfilter.5. Überprüfen Sie die gefährdeten Teile des Kühlsystems: Überprüfen Sie den Dichtungszustand des Kompressors und der Verbindungsteile und ersetzen Sie alle Filter.6, Leckprüfung des Kühlsystems: Überprüfen Sie, ob alle Verbindungsteile des Kühlsystems und die Verbindungsteile der Ventilplatte undicht sind und festgezogen sind.7. Abhängig von den Arbeitsbedingungen zur Ergänzung des Kältemittels: Prüfen Sie, ob eine Ergänzung des Systemkältemittels erforderlich ist, um eine effektive Kühlleistung sicherzustellen.8, Umfassender Systembetrieb: Überprüfen Sie, ob die Betriebskomponenten in gutem Zustand sind.
Einfluss der Kapillarlänge von Testkammer für hohe und niedrige Temperaturen über Parameter des Kühlsystems1. Einfluss auf Ansaug- und Abgastemperatur und -druckBei gleicher Füllmenge gilt: Je kürzer die Kapillare, desto größer der Kältemitteldurchfluss, sodass die Ansaugtemperatur und die Abgastemperatur sinken. Wenn die Kapillare konstant ist, ist die Kältemittelströmungsrate umso größer, je größer die Füllmenge ist, und auch die Ansaugtemperatur und die Abgastemperatur nehmen ab.Allerdings steigt mit zunehmendem Flow auch der Inspirationsdruck. Für den Abgasdruck gilt: Je kürzer die Kapillare ist, desto geringer ist die Füllmenge. Bei konstanter Kapillarlänge gilt: Je höher die Ladungsmenge, desto höher.2. Einfluss auf Kondensationstemperatur und -druckBei konstanter Kältemittelfüllung sinken die Kondensationstemperatur und der Kondensationsdruck, je kürzer das Kapillarrohr ist.Bei konstanter Kapillarlänge sind Kondensationstemperatur und -druck umso höher, je höher die Ladungsmenge ist.3. Einfluss auf Verdampfungstemperatur und -druckJe kürzer die Kapillare, desto höher sind Verdampfungstemperatur und -druck.Bei konstanter Kapillarlänge gilt: Je höher die Ladungsmenge, desto höher sind Verdampfungstemperatur und -druck.4. der Einfluss von Unterkühlung und ÜberhitzungBei konstanter Kältemittelfüllung sind der Unterkühlungsgrad und der Überhitzungsgrad umso höher, je länger die Kapillare ist.Bei konstanter Kapillarlänge ist der Unterkühlungsgrad umso größer und der Überhitzungsgrad umso kleiner, je höher die Ladungsmenge ist.5. Einfluss auf Kühlleistung, Stromverbrauch und Leistungskoeffizient EERBei konstanter Kältemittelfüllung ist der Stromverbrauch umso geringer, je länger die Kapillarlänge ist, aber auch die Kühlleistung ist geringer, der EER ist kleiner.Wenn die Ladungsmenge aufgrund des Einflusses der Temperaturdifferenz des Wärmeaustauschs um ein bestimmtes Maß ansteigt, erhöht sich die Kühlkapazität und auch der EER.6. Designpunkte des Kapillarsystems(1) Auf der Hochdruckseite wird der Behälter im Allgemeinen nicht verwendet. Ob der Behälter verwendet wird, hängt tatsächlich nicht von der Art der Drosselvorrichtung ab, sondern davon, ob der Betrieb des gesamten Systems erforderlich ist, beispielsweise Wärme Pumpensystem, Pumpensystem abschalten.(2) Im Saugrohr ist es am besten, einen Gas-Flüssigkeits-Abscheider zu verwenden.Da beim Abschalten des Kapillarsystems die Hoch- und Niederdruckseite ausgeglichen werden und der Verdampfer Kältemittelflüssigkeit ansammelt, kann der Gas-Flüssigkeits-Abscheider Flüssigkeitsschocks und Kältemittelmigration verhindern.(3) Die Hochdruckseite kann das gesamte eingefüllte Kältemittel aufnehmen, um eine Verstopfung der Kapillare bei Schäden am Hochdruckrohrsystem und am Kompressor zu verhindern.(4) Im Hochlastzustand des Verdampfers sollte der Kondensator berücksichtigen, ob der Kondensationsdruck unter dieser Bedingung zu hoch sein wird, da das Kapillarsystem zur Kondensatorseite zurückgeführt werden kann. Daher muss der Kondensator erhöht werden kondensierender Wärmeübertragungsbereich.(5) In der Leitung zwischen dem Kondensatorauslass und dem Kapillareinlass darf sich keine Kältemittelflüssigkeit ansammeln.Zum einen verdampft dieser Teil der Kältemittelflüssigkeit beim Abschalten des Kompressors aufgrund des Druckabfalls, fließt in den Verdampfer und kondensiert und bringt so etwas Wärme in den Kühlraum, was sich auf den geschlossenen Raum auswirken kann der Kühlschrank, für die Klimaanlage, dieser Teil der Wärme kann vernachlässigt werden;Ein weiterer Grund besteht darin, dass dadurch die Zeit des Ausgleichs der Hoch- und Niederspannungsseite verzögert wird, was zu Problemen führen kann, wenn der Kompressor mit niedrigem Drehmoment erneut startet, was im Allgemeinen durch eine Erhöhung der Verzögerung in der Steuerung gelöst werden kann (tatsächlich ist dies auch der Fall). gut geeignet, um die Auswirkungen des Anlaufstroms auf andere Elektrogeräte oder das Stromnetz zu reduzieren).(6) Der Kapillareinlass muss gefiltert werden, um ein Verstopfen zu verhindern, insbesondere das derzeit verwendete HFC-Kältemittel, das für die Integration eines Trockners in die Konstruktion erforderlich ist.(7) Bevor das Kältemittel in die Kapillare eintritt, ist es am besten, einen gewissen Grad an Unterkühlung zu haben, der durch Hinzufügen eines Abschnitts eines Unterkühlungsrohrs zum Verdampfer hinzugefügt werden kann oder einen Wärmeaustausch mit dem Saugrohr erzeugt, so dass das Gas verdampft in der Kapillare ist minimal, wodurch die Kühlleistung erhöht und der Kältemittelfluss sichergestellt wird.Es ist jedoch zu beachten, dass bei niedrigen Temperaturen die Unterkühlung zu groß sein kann, da sich im Saugrohr nur wenig Rücklaufflüssigkeit befindet, was die Kapillarströmungsrate und damit den Grad der Unterkühlung erhöht, was schließlich zu einer Unterkühlung führen kann Flüssigkeit zurückgeben.
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