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• Das Prinzip des Temperaturausgleichs in der Prüfkammer durch das Luftventil

  Sep 22, 2025

  Das Kernprinzip ist ein geschlossenes Rückkopplungssystem mit dem Prinzip „Heizen – Messen – Regeln“. Vereinfacht ausgedrückt geht es darum, die Leistung der Heizelemente im Inneren der Box präzise zu regeln, um der durch die Umgebung verursachten Wärmeableitung entgegenzuwirken und so eine konstante Prüftemperatur über der Umgebungstemperatur aufrechtzuerhalten. Der Prozess, durch den das Luftventil die Temperatur stabilisiert, ist ein dynamischer und sich kontinuierlich anpassender geschlossener Kreislauf: Stellen Sie zunächst eine Zieltemperatur ein. Der Temperatursensor misst in Echtzeit die tatsächliche Temperatur im Inneren der Box und überträgt das Signal an den PID-Regler.Wenn der PID-Regler den Fehlerwert berechnet, berechnet er die Heizleistung, die basierend auf dem Fehlerwert durch den PID-Algorithmus angepasst werden muss. Der Algorithmus berücksichtigt drei FaktorenP (Proportion): Wie groß ist der Stromfehler? Je größer der Fehler, desto größer ist der Einstellbereich der Heizleistung.I (Integral): Die Akkumulation von Fehlern über einen bestimmten Zeitraum. Wird verwendet, um statische Fehler zu eliminieren (wenn beispielsweise immer eine leichte Abweichung vorliegt, erhöht der Integrationsterm die Leistung schrittweise, um diese vollständig zu eliminieren).D (Differential): Die Änderungsrate des Stromfehlers. Wenn sich die Temperatur schnell dem Ziel nähert, wird die Heizleistung im Voraus reduziert, um ein „Überschwingen“ zu verhindern.3. Der PID-Regler sendet das berechnete Signal an den Leistungsregler des Heizelements (z. B. ein Halbleiterrelais SSR), der die an den Heizdraht angelegte Spannung oder Stromstärke präzise regelt und so dessen Wärmeerzeugung steuert.4. Der Umwälzlüfter arbeitet kontinuierlich, um sicherzustellen, dass die durch die Heizung erzeugte Wärme schnell und gleichmäßig verteilt wird. Gleichzeitig werden die Signaländerungen des Temperatursensors schnell an den Controller zurückgemeldet, wodurch das System schneller reagiert. Der Luftventil-Balancer misst das Luftvolumen, wobei die Luftdichte mit der Temperatur variiert. Bei gleichem Differenzdruckwert ist der Massen- oder Volumenstrom für Luft unterschiedlicher Dichte unterschiedlich. Daher muss die Temperatur auf einem bekannten festen Wert stabilisiert werden, damit der Mikroprozessor im Gerät den Luftvolumenwert unter Standardbedingungen anhand des gemessenen Differenzdruckwerts mithilfe der voreingestellten Formel genau berechnen kann. Bei instabiler Temperatur sind die Messergebnisse unzuverlässig.

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• Aufbau einer sicheren Testkammer-Testumgebung

  Sep 16, 2025

  Der Schlüssel zur Schaffung einer sicheren Testumgebung für das Labor Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer liegt in der Gewährleistung der persönlichen Sicherheit, der Gerätesicherheit, der Sicherheit der Prüflinge und der Datengenauigkeit.1. Überlegungen zur persönlichen SicherheitBevor Sie die Tür der Hochtemperaturkammer öffnen, um die Probe zu entnehmen, müssen Sie die hitze- und kältebeständige Schutzausrüstung ordnungsgemäß tragen. Bei Arbeiten, bei denen es zu Spritzern oder dem Austreten extrem heißer/kalter Gase kommen kann, wird das Tragen einer Schutzmaske oder Schutzbrille empfohlen.Die Prüfkammer sollte in einem gut belüfteten Labor aufgestellt werden. Der Betrieb in engen Räumen sollte vermieden werden. Bei Hochtemperaturprüfungen können flüchtige Substanzen aus dem Prüfling freigesetzt werden. Eine gute Belüftung kann die Ansammlung schädlicher Gase verhindern.Stellen Sie sicher, dass die Netzkabelspezifikationen den Geräteanforderungen entsprechen und das Erdungskabel zuverlässig angeschlossen ist. Vor allem ist es strengstens verboten, Netzstecker, Schalter und Proben mit nassen Händen zu berühren, um einen Stromschlag zu vermeiden. 2. Installieren Sie das Gerät richtigDer vom Hersteller angegebene Mindestsicherheitsabstand (normalerweise mindestens 50–100 Zentimeter) muss auf der Rückseite, Oberseite und beiden Seiten des Geräts eingehalten werden, um den normalen Betrieb des Kondensators, des Kompressors und anderer Wärmeableitungssysteme zu gewährleisten. Eine schlechte Belüftung kann zu Überhitzung, Leistungsabfall und sogar zu Bränden des Geräts führen.Es wird empfohlen, für die Prüfkammer eine eigene Stromleitung bereitzustellen, um zu vermeiden, dass derselbe Stromkreis mit anderen Hochleistungsgeräten (wie Klimaanlagen und großen Instrumenten) geteilt wird, was zu Spannungsschwankungen oder Auslösungen führen kann.Die empfohlene Umgebungstemperatur für den Betrieb des Geräts liegt zwischen 5 °C und 30 °C. Zu hohe Umgebungstemperaturen erhöhen die Belastung des Kompressors erheblich, was zu einer Verringerung der Kühlleistung und Fehlfunktionen führt. Bitte beachten Sie, dass das Gerät nicht in direkter Sonneneinstrahlung, in der Nähe von Wärmequellen oder an Orten mit starken Vibrationen installiert werden sollte. 3. Gewährleistung der Gültigkeit und Wiederholbarkeit von TestsDie Proben sollten mittig im Arbeitsraum der Box platziert werden. Zwischen den Proben und zwischen ihnen und der Boxwand sollte ausreichend Platz sein (üblicherweise mehr als 50 mm empfohlen), um eine reibungslose Luftzirkulation in der Box sowie eine gleichmäßige und stabile Temperatur zu gewährleisten.Nach der Durchführung von Tests bei hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit (z. B. in einer Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit) sollten, wenn Tests bei niedrigen Temperaturen erforderlich sind, Entfeuchtungsvorgänge durchgeführt werden, um eine übermäßige Eisbildung in der Kammer zu verhindern, die die Leistung des Geräts beeinträchtigen könnte.Das Testen brennbarer, explosiver, hochätzender und leichtflüchtiger Stoffe ist strengstens verboten, mit Ausnahme von speziell für diesen Zweck entwickelten explosionsgeschützten Prüfkammern. Es ist strengstens verboten, gefährliche Güter wie Alkohol und Benzin in gewöhnlichen Hoch- und Niedertemperaturkammern zu lagern. 4. Sicherheitstechnische Betriebsvorschriften und NotfallmaßnahmenÜberprüfen Sie vor dem Betrieb, ob die Tür des Behälters gut abgedichtet ist und ob die Türverriegelung normal funktioniert. Überprüfen Sie, ob der Behälter sauber und frei von Fremdkörpern ist. Überprüfen Sie, ob die eingestellte Temperaturkurve (das Programm) korrekt ist.Während der Testphase muss regelmäßig überprüft werden, ob der Betriebszustand des Geräts normal ist und ob ungewöhnliche Geräusche oder Alarme auftreten.Handhabung und Platzierung der Probe: Tragen Sie bei hohen und niedrigen Temperaturen geeignete Handschuhe. Drehen Sie sich nach dem Öffnen der Tür leicht zur Seite, um zu vermeiden, dass die Hitzewelle Ihr Gesicht trifft. Entnehmen Sie die Probe schnell und vorsichtig und legen Sie sie an einen sicheren Ort.Notfallmaßnahmen: Machen Sie sich mit der Position des Not-Aus-Schalters des Geräts vertraut und wissen Sie, wie Sie im Notfall die Hauptstromversorgung schnell unterbrechen können. In der Nähe sollten Kohlendioxid-Feuerlöscher (geeignet für elektrische Brände) anstelle von Wasser- oder Schaumfeuerlöschern bereitgestellt werden.

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• Leitfaden für den Niederdrucktest im Labor mit drei Kombinationsprüfkammern

  Sep 13, 2025

  Das Kernsystem der Drei-Kombinations-Prüfkammer besteht im Wesentlichen aus einer druckbelasteten Prüfkammer, einem Vakuumsystem, einem speziellen Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsystem und einem hochpräzisen kollaborativen Controller. Im Wesentlichen handelt es sich um ein komplexes Gerät, das eine hochintegrierte Temperatur-/Feuchtigkeitskammer, einen Vibrationstisch und ein Vakuumsystem (hochsimuliert) umfasst. Die Durchführung von Niederdrucktests erfolgt in einem präzisen kollaborativen Kontrollprozess. Am Beispiel des Niedertemperatur-Niederdrucktests sieht der Testablauf wie folgt aus: 1. Vorbereitungsphase: Legen Sie die Probe fest auf die Oberfläche des Rütteltisches im Inneren der Box (wenn keine Vibration erforderlich ist, legen Sie sie auf das Probengestell), schließen und verriegeln Sie die Boxtür, um sicherzustellen, dass der hochfeste Dichtungsstreifen wirksam ist. Stellen Sie das komplette Testprogramm auf der Steuerschnittstelle ein, einschließlich: Druckkurve, Temperaturkurve, Feuchtigkeitskurve und Vibrationskurve.2. Vakuumieren und Kühlen: Die Steuerung startet die Vakuumpumpe, und das Vakuumventil öffnet sich, um die Luft aus der Box abzusaugen. Gleichzeitig beginnt die Kühlanlage zu arbeiten und leitet kalte Luft in die Box, wodurch die Temperatur sinkt. Die Steuerung koordiniert dynamisch die Pumpgeschwindigkeit der Vakuumpumpe und die Leistung der Kühlanlage. Denn mit dünner werdender Luft verringert sich die Wärmeleitung erheblich, was die Kühlung erschwert. Das System kühlt möglicherweise erst vollständig ab, wenn der Luftdruck auf ein bestimmtes Niveau sinkt.3. Wartungsphase bei niedrigem Druck/niedriger Temperatur: Sobald Druck und Temperatur die eingestellten Werte erreichen, wechselt das System in den Wartungszustand. Da in jeder Box ein winziges Leck vorhanden ist, überwacht der Drucksensor den Luftdruck in Echtzeit. Überschreitet der Luftdruck den eingestellten Wert, beginnt die Vakuumpumpe automatisch, leicht zu pumpen und hält den Druck in einem sehr präzisen Bereich.4. Die Befeuchtung ist der komplexeste Schritt. Wenn in einer Umgebung mit großer Höhe und niedrigem Druck eine hohe Luftfeuchtigkeit simuliert werden muss, aktiviert das Steuerungssystem den externen Dampfgenerator und leitet den erzeugten Dampf dann langsam über ein spezielles Druck- und Dosierventil in die Niederdruckbox ein. Der Feuchtigkeitssensor sorgt für die Rückkopplungssteuerung.5. Nach Ablauf der Testphase beginnt die Wiederherstellungsphase. Der Regler öffnet langsam das Überdruckventil oder das Lufteinblasventil, um trockene, gefilterte Luft in die Box einströmen zu lassen, wodurch der Luftdruck stetig auf Normaldruck zurückkehrt. Sobald sich Luftdruck und Temperatur bei Raumtemperatur und Normaldruck stabilisieren, sendet der Regler ein Signal, um das Testende anzuzeigen. Der Bediener kann dann die Boxtür öffnen und die Probe für die anschließende Leistungsprüfung und -bewertung entnehmen. Der Niederdrucktest der Drei-Kombinations-Prüfkammer ist ein hochkomplexer Prozess, der auf der präzisen Koordination der druckfesten Kammer, des leistungsstarken Vakuumsystems und des speziell für Niederdruckumgebungen entwickelten Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsystems beruht. Er kann die harten Tests, denen Produkte gleichzeitig in großer Höhe, in großer Höhe und anderen Umgebungen ausgesetzt sind, einschließlich extremer Kälte, niedrigem Sauerstoffgehalt (niedrigem Luftdruck) und hoher Luftfeuchtigkeit, realistisch simulieren. Er ist ein unverzichtbares Schlüsselprüfgerät in Bereichen wie der Luft- und Raumfahrt, der Militärindustrie und der Automobilelektronik.

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• Korrosive Wirkung der Salzsprühtestmaschine

  Sep 12, 2025

  Das Salzsprühtestgerät ist ein weit verbreitetes Korrosionsprüfgerät. Seine Hauptfunktion besteht darin, die Korrosionsbeständigkeit von Materialien durch Simulation und Beschleunigung des Korrosionsprozesses zu bewerten. Zunächst bildet die aufgesprühte Natriumchloridlösung (NaCl) einen dünnen, leitfähigen Salzfilm auf der Oberfläche der Probe. Dieser Flüssigkeitsfilm bietet als Elektrolyt die notwendige Umgebung für elektrochemische Korrosion. Der Bereich mit höherer Oberflächenaktivität des Metalls dient als Anode, wo Metallatome Elektronen abgeben und Oxidationsreaktionen durchlaufen, bei denen sie sich in Metallionen umwandeln, die sich im Elektrolyt auflösen. Der Bereich mit geringerer Oberflächenaktivität des Metalls dient als Kathode. In Gegenwart von Sauerstoff in einer Salzlösung findet eine Reduktionsreaktion statt. Schließlich verbinden sich die an der Anode erzeugten Metallionen (wie Fe²⁺) mit den an der Kathode erzeugten Hydroxidionen (OH⁻) und bilden Metallhydroxide, die weiter zu gewöhnlichem Rost oxidieren.Zum Beispiel: Fe²⁺ + 2OH⁻ → Fe(OH)₂4Fe(OH)₂ + O₂ → 2Fe₂O₃·H₂O + 2H₂O (Roter Rost)Im Vergleich zur langsamen Korrosion in der Natur beschleunigt der Salzsprühtest den Korrosionsprozess auf folgende Weise erheblich:1. Konstant hochkonzentrierte Salzlösung: Normalerweise wird eine 5%ige Natriumchloridlösung verwendet, deren Konzentration deutlich höher ist als in den meisten natürlichen Umgebungen (z. B. Meerwasser), wodurch eine große Menge korrosiver Chloridionen (Cl⁻) entsteht. Chloridionen haben eine starke Durchdringungskraft und können den Passivierungsfilm auf der Metalloberfläche zerstören, wodurch die Korrosion fortschreiten kann.2. Kontinuierliches Sprühen: Die Maschine zerstäubt kontinuierlich Salzwasser und sprüht es in eine versiegelte Box. Dadurch wird sichergestellt, dass alle Oberflächen der Probe gleichmäßig mit Salznebel bedeckt sind. Dadurch werden die abwechselnd trockenen und feuchten Bedingungen in der natürlichen Umgebung vermieden und die Korrosionsreaktion kann ohne Unterbrechung ablaufen.3. Heizung: Die Temperatur des Prüfkammer wird normalerweise konstant bei 35 °C gehalten. Der Temperaturanstieg beschleunigt alle chemischen Reaktionen, einschließlich des elektrochemischen Korrosionsprozesses, und beschleunigt dadurch die Korrosion erheblich.4. Sauerstoffversorgung: Die Oberfläche der zerstäubten Tröpfchen ist extrem groß, wodurch der Sauerstoff in der Luft vollständig gelöst werden kann. Kontinuierliches Sprühen gewährleistet eine stetige Sauerstoffversorgung, die für die kathodische Korrosionsreaktion erforderlich ist.Die Labor-Salzsprühtestmaschine eignet sich für neutrale Salzsprühtests (NSS) und Korrosionstests (AASS, CASS) an verschiedenen elektronischen Kommunikationsprodukten, elektronischen Geräten und Hardwarekomponenten. Sie entspricht Normen wie CNS, ASTM, JIS und ISO. Der Salzsprühtest wird auf den Oberflächen verschiedener Materialien durchgeführt, die Korrosionsschutzbehandlungen wie Beschichtung, Galvanisierung, Eloxierung und Rostschutzöl unterzogen wurden, um die Korrosionsbeständigkeit der Produkte zu bewerten.Es ist zu beachten, dass der Salzsprühtest ein stark beschleunigter Test ist und sein Korrosionsmechanismus und seine Morphologie nicht genau mit denen in realen Außenumgebungen (wie atmosphärischer Einwirkung und Eintauchen in Meerwasser) übereinstimmen. Produkte, die diesen Test bestehen, erreichen nicht unbedingt in allen realen Umgebungen die gleiche Korrosionsbeständigkeit. Er eignet sich eher für relative Rankings als für absolute Vorhersagen.

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• Wie reproduziert die UV-Licht-Testkammer im Labor Sonneneinstrahlung und Regen?

  Sep 10, 2025

  Lab Companion UV-Bewitterungsprüfkammer ist ein professionelles Gerät zur Simulation und Bewertung der Beständigkeit von Materialien unter UV-Strahlung und entsprechenden klimatischen Bedingungen für die Prüfung von Outdoor-Produkten. Seine Hauptfunktion besteht darin, die Auswirkungen von UV-Strahlen auf Materialien in der natürlichen Umgebung durch künstlich kontrollierte UV-Bestrahlung sowie Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen zu simulieren und so umfassende und systematische Tests der Haltbarkeit, Farbstabilität und physikalischen Eigenschaften von Materialien durchzuführen. In den letzten Jahren hat sich die Anwendung von UV-Bewitterungsprüfkammern mit der Weiterentwicklung der Technologie und der kontinuierlichen Verbesserung der Anforderungen an die Materialleistung zunehmend verbreitet und deckt verschiedene Bereiche ab, wie z. B. Kunststoffe, Beschichtungen und Textilien.Das von Lab eigenständig entwickelte Q8-System kann Schäden durch Sonnenlicht und Regen simulieren und erfüllt mehrere internationale Zertifizierungsstandards. Es kann so programmiert werden, dass es rund um die Uhr UV- und Regenbeständigkeitstests durchführt. Schäden, die im Freien über Monate oder sogar Jahre hinweg auftreten, einschließlich verschiedener Phänomene wie Farbveränderungen und Pulverbildung, können in nur wenigen Tagen oder Wochen reproduziert werden. Q8/UV2/UV3 sind mit einem Standard-UV-Licht-Erkennungssystem ausgestattet, das die Lichtintensität präzise steuert. Vier Sätze von UV-Intensitätssensoren passen die Energie der Lampenröhren automatisch an den Alterungszustand an, um eine Kompensation zu erzielen. Dies verkürzt die Versuchszeit erheblich und gewährleistet die Reproduzierbarkeit des Systems.Um die Auswirkungen von Regenwassererosion und -abkühlung realistischer zu simulieren, ist die UV-Prüfkammer zusätzlich mit einem Sprühsystem ausgestattet. Das Modell Q8/UV3 ist mit zwölf Wassersprühgeräten ausgestattet, um mechanische Korrosion durch Regenwassererosion zu simulieren. Die Probe wird mit einer UV-Lampe auf hohe Temperaturen erhitzt und anschließend mit kaltem Wasser besprüht, um eine starke thermische Kontraktion zu erzeugen und so einen plötzlichen Regenguss im Sommer zu simulieren. Die spülende Wirkung des Wasserflusses kann die Erosion von Beschichtungen, Farben und anderen Oberflächen durch Regenwasser simulieren, indem gealterte und zersetzte Substanzen von der Oberfläche abgewaschen und neue Materialschichten freigelegt werden, die weiter altern.Eine typische Testschleife ist:Bei der eingestellten Bestrahlungsstärke und hohen Temperaturen wird 4 Stunden lang ultraviolettes Licht eingesetzt, um die Sonneneinstrahlung tagsüber zu simulieren. Bei ausgeschaltetem Licht und hoher Luftfeuchtigkeit wird 4 Stunden lang Kondensation in der Nacht simuliert. Während dieses Vorgangs können regelmäßig kurze Sprühstöße eingesetzt werden, um Regen zu simulieren.Durch die Intensivierung und den Kreislauf dieser wichtigen Umweltfaktoren UV-Licht-Testkammer kann innerhalb von Tagen oder Wochen die Alterungsschäden reproduzieren, die Materialien im Freien Monate oder sogar Jahre lang erleiden würden, und wird daher zur Produktqualitätskontrolle und Haltbarkeitsbewertung eingesetzt. Dieser Test ist jedoch ein beschleunigtes Experiment, und seine Ergebnisse korrelieren mit denen einer realen Außenbewitterung, anstatt vollständig gleichwertig zu sein. Für unterschiedliche Materialien und Prüfnormen werden unterschiedliche Lampentypen, Bestrahlungsstärken, Temperaturen und Zykluszeiten ausgewählt, um die aussagekräftigsten Vorhersageergebnisse zu erhalten.

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• So wählen Sie die geeignete Kühlmethode für Prüfkammern aus？

  Sep 09, 2025

  Luftkühlung und Wasserkühlung sind zwei gängige Methoden zur Wärmeableitung in Kühlgeräten. Der größte Unterschied liegt in den unterschiedlichen Medien, die sie zur Ableitung der vom System erzeugten Wärme an die Umgebung verwenden: Luftkühlung nutzt Luft, Wasserkühlung Wasser. Dieser grundlegende Unterschied hat zu zahlreichen Differenzierungen hinsichtlich Installation, Nutzung, Kosten und Anwendungsszenarien geführt. 1. Luftgekühltes SystemDas Funktionsprinzip eines Luftkühlsystems besteht darin, einen Luftstrom durch einen Ventilator zu leiten und ihn über das zentrale Wärmeableitungselement – ​​den Lamellenkondensator – zu blasen. Dadurch wird die Wärme im Kondensator abgeführt und an die Umgebungsluft abgegeben. Die Installation ist sehr einfach und flexibel. Das Gerät kann einfach nach Anschluss an die Stromversorgung betrieben werden und benötigt keine zusätzlichen Einrichtungen, wodurch der Aufwand für eine Standortsanierung minimal ist. Die Kühlleistung wird maßgeblich von der Umgebungstemperatur beeinflusst. In heißen Sommern oder bei hohen Temperaturen und schlechter Belüftung sinkt die Wärmeableitungseffizienz aufgrund des geringeren Temperaturunterschieds zwischen Luft und Kondensator deutlich, was zu einer verringerten Kühlleistung des Geräts und einem erhöhten Betriebsenergieverbrauch führt. Darüber hinaus ist der Betrieb mit erheblichen Lüftergeräuschen verbunden. Die Anfangsinvestition ist in der Regel gering, und die tägliche Wartung ist relativ einfach. Die Hauptaufgabe besteht darin, die Kondensatorlamellen regelmäßig von Staub zu befreien, um eine reibungslose Belüftung zu gewährleisten. Die Hauptbetriebskosten entstehen durch den Stromverbrauch. Luftgekühlte Systeme eignen sich hervorragend für kleine und mittelgroße Geräte, Gebiete mit reichlich Strom, aber knappen Wasserressourcen oder ungünstigem Zugang zu Wasser, Labore mit kontrollierbarer Umgebungstemperatur sowie Projekte mit begrenztem Budget oder solche, die einen einfachen und schnellen Installationsprozess bevorzugen. 2. Wassergekühltes SystemDas Funktionsprinzip eines Wasserkühlsystems besteht darin, dass zirkulierendes Wasser durch einen speziellen wassergekühlten Kondensator fließt, um die Wärme des Systems aufzunehmen und abzuleiten. Das erwärmte Wasser wird üblicherweise zur Kühlung in einen Kühlturm im Freien geleitet und anschließend wiederverwendet. Die Installation ist komplex und erfordert ein komplettes externes Wassersystem, einschließlich Kühltürmen, Wasserpumpen, Wasserleitungsnetzen und Wasseraufbereitungsanlagen. Dies legt nicht nur den Installationsort der Geräte fest, sondern stellt auch hohe Anforderungen an die Standortplanung und Infrastruktur. Die Wärmeableitungsleistung des Systems ist sehr stabil und wird von Änderungen der Umgebungstemperatur kaum beeinflusst. Gleichzeitig sind die Betriebsgeräusche in der Nähe des Gerätegehäuses relativ gering. Die Anfangsinvestition ist hoch. Neben dem Stromverbrauch entstehen weitere Kosten, beispielsweise durch den kontinuierlichen Wasserverbrauch im täglichen Betrieb. Die Wartung ist professioneller und komplexer und muss durchgeführt werden, um Kalkablagerungen, Korrosion und mikrobiellem Wachstum vorzubeugen. Wassergekühlte Systeme eignen sich vor allem für große, leistungsstarke Industriegeräte, Werkstätten mit hohen Umgebungstemperaturen oder schlechten Belüftungsbedingungen sowie Situationen, in denen eine extrem hohe Temperaturstabilität und Kühleffizienz erforderlich sind. Bei der Entscheidung zwischen Luft- und Wasserkühlung geht es nicht darum, deren absolute Überlegenheit oder Unterlegenheit zu beurteilen, sondern die Lösung zu finden, die den eigenen Bedingungen am besten entspricht. Die Entscheidung sollte auf folgenden Überlegungen beruhen: Erstens wird bei großen Hochleistungsgeräten in der Regel eine Wasserkühlung bevorzugt, um eine stabile Leistung zu erzielen. Gleichzeitig müssen das geografische Klima des Labors (ob es heiß ist), die Wasserversorgungsbedingungen, der Installationsraum und die Belüftungsbedingungen berücksichtigt werden. Zweitens ist Luftkühlung eine geeignete Wahl, wenn eine relativ geringe Anfangsinvestition wichtig ist. Liegt der Schwerpunkt auf langfristiger Betriebsenergieeffizienz und Stabilität und sind die relativ hohen Anschaffungskosten nicht scheu, bietet Wasserkühlung die größeren Vorteile. Schließlich ist zu berücksichtigen, ob man über die fachlichen Fähigkeiten verfügt, regelmäßige Wartungsarbeiten an komplexen Wassersystemen durchzuführen.

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• Funktionsprinzip der luftgekühlten mechanischen Kompressionskühlung im Labor

  Sep 06, 2025

  1.KompressionDas gasförmige Kältemittel mit niedriger Temperatur und niedrigem Druck strömt aus dem Verdampfer und wird vom Kompressor angesaugt. Der Kompressor verrichtet an diesem Teil des Gases Arbeit (unter Verbrauch elektrischer Energie) und verdichtet es stark. Wenn sich das Kältemittel in überhitzten Dampf mit hoher Temperatur und hohem Druck verwandelt, ist die Temperatur des Dampfes deutlich höher als die Umgebungstemperatur, wodurch die Wärmeabgabe nach außen ermöglicht wird.2. KondensationDer Kältemitteldampf mit hoher Temperatur und hohem Druck gelangt in den Kondensator (üblicherweise ein Rippenrohrwärmetauscher aus Kupferrohren und Aluminiumlamellen). Der Ventilator strömt die Umgebungsluft über die Kondensatorlamellen. Anschließend gibt der Kältemitteldampf Wärme an die strömende Luft im Kondensator ab. Durch die Abkühlung kondensiert er allmählich vom gasförmigen Zustand zu einer Flüssigkeit mittlerer Temperatur und hohen Drucks. An diesem Punkt wird die Wärme vom Kältesystem an die Außenumgebung abgegeben.3. ErweiterungDas flüssige Kältemittel mittlerer Temperatur und hohen Drucks fließt durch einen engen Kanal durch die Drosselvorrichtung, die zum Drosseln und Reduzieren des Drucks dient, ähnlich wie wenn man die Öffnung einer Wasserleitung mit dem Finger blockiert. Wenn der Druck des Kältemittels plötzlich abfällt, sinkt auch die Temperatur stark und es entsteht ein Niedertemperatur- und Niederdruck-Gas-Flüssigkeits-Zweiphasengemisch (Nebel).4. VerdunstungDas Niedertemperatur- und Niederdruck-Gas-Flüssigkeitsgemisch gelangt in den Verdampfer, und ein weiterer Ventilator zirkuliert die Luft im Inneren des Gehäuses durch die kalten Verdampferlamellen. Die Kältemittelflüssigkeit absorbiert die Wärme der durch die Lamellen im Verdampfer strömenden Luft, verdampft schnell und verwandelt sich wieder in ein Niedertemperatur- und Niederdruckgas. Durch die Wärmeaufnahme sinkt die Temperatur der durch den Verdampfer strömenden Luft deutlich, wodurch die Prüfkammer gekühlt wird. Anschließend wird dieses Gas mit niedriger Temperatur und niedrigem Druck wieder in den Kompressor gesaugt, wodurch der nächste Zyklus eingeleitet wird. Auf diese Weise wiederholt sich der Zyklus endlos. Das Kühlsystem „bewegt“ die Wärme im Inneren der Box kontinuierlich nach außen und gibt sie über den Ventilator an die Atmosphäre ab.

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• Wartungshandbuch für Hochtemperaturöfen

  Sep 05, 2025

  1. Tägliche WartungReinigen Sie zunächst das Innere der Box, um alle Testrückstände (wie Staub und Probenreste) zu entfernen und so zu verhindern, dass diese die Innenauskleidung angreifen oder nachfolgende Testproben verunreinigen. Nachdem die Box vollständig abgekühlt ist, wischen Sie die Innenauskleidung, die Regale und die Innenwände mit einem trockenen, weichen Tuch ab.Reinigen Sie anschließend die Außenseite der Box, um zu verhindern, dass Staub die Lüftungsöffnungen blockiert und die Wärmeableitung beeinträchtigt. Achten Sie insbesondere im Bereich der Lüftungsöffnungen darauf, dass sich kein Staub ansammelt.Drittens prüfen Sie, ob der Dichtungsstreifen der Kastentür flach, frei von Rissen und Verformungen ist. Alterung oder Beschädigung des Dichtungsstreifens können zu Wärmeverlust und einer Verschlechterung der Temperaturgleichmäßigkeit führen.Viertens: Leeren Sie die Kammer: Durch das Leeren der Kammer nach dem Gebrauch können Sie verhindern, dass irrelevante Gegenstände längere Zeit in der Box aufbewahrt werden, was zu Verunreinigungen oder Unfällen führen kann. 2. Regelmäßige WartungBitte unterbrechen Sie unbedingt die Stromzufuhr, bevor Sie das Heizelement reinigen! Warten Sie, bis das Gerät vollständig abgekühlt ist. Öffnen Sie die hintere Abdeckplatte und entfernen Sie vorsichtig den Staub auf der Oberfläche des elektrischen Heizrohrs und des Luftkanals mit einem Staubsauger oder einer weichen Bürste.Überprüfen und reinigen Sie den Lüfter/das Laufrad. Staubablagerungen auf dem Lüfter können zu einem Ungleichgewicht im dynamischen Gleichgewicht führen und die Temperaturgleichmäßigkeit erheblich beeinträchtigen. Überprüfen Sie daher nach dem Abschalten der Stromversorgung, ob die Lager des Lüftermotors ungewöhnliche Geräusche verursachen, und reinigen Sie die Lüfterblätter mit einem Staubsauger von angesammeltem Staub. Elektrische Komponenten müssen von professionellen Geräteadministratoren auf lose, verkohlte oder verrostete Stellen an Stromleitungen, Leistungsschaltern, Schützen und anderen Klemmenblöcken überprüft werden. Ziehen Sie die losen Klemmen fest und ersetzen Sie die beschädigten Teile, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit der elektrischen Verbindung zu gewährleisten.Die Genauigkeit des Temperatursensors kann direkt über Erfolg oder Misserfolg des Tests entscheiden. Es wird empfohlen, alle sechs Monate oder einmal jährlich mit einem messtechnisch kalibrierten Normalthermometer eine Mehrpunkt-Vergleichskalibrierung des Betriebstemperaturbereichs des Geräts durchzuführen. Bei Abweichungen sollten Parameterkorrekturen oder Sensoraustausch im Steuerungssystem vorgenommen werden.Reinigen Sie das Befeuchtungssystem. Wenn Ihr Gerät über eine Befeuchtungsfunktion verfügt, müssen Sie auch die Befeuchtungswasserwanne regelmäßig reinigen, das feuchte Tuch austauschen, um Kalk- und Algenbildung vorzubeugen, und deionisiertes oder gereinigtes Wasser verwenden, um Kalkablagerungen zu reduzieren. 3. Langfristige Erhaltung nach AbsetzenReinigen Sie zunächst die Innen- und Außenseite der Box gründlich und decken Sie das Gerät anschließend vollständig mit einer Staubschutzhülle ab.Zweitens wird empfohlen, das Gerät einmal im Monat einzuschalten und eine halbe bis eine Stunde lang ohne Last laufen zu lassen. Dadurch kann die Feuchtigkeit im Inneren des Gehäuses entfernt, die elektrischen Komponenten aktiv gehalten, Feuchtigkeitsschäden vermieden und die mechanischen Teile geschmiert werden.Schließlich wird empfohlen, während Zeiten ohne Stromzufuhr die Hauptstromversorgung vollständig zu unterbrechen, um die Sicherheit zu gewährleisten und den Standby-Stromverbrauch zu senken. Bitte beachten Sie stets, dass die Sicherheit bei den oben genannten Vorgängen an erster Stelle steht. Durch die Umsetzung eines systematischen Wartungsplans können Sie die Lebensdauer der Hochtemperaturofen, stellen Sie die Genauigkeit und Wiederholbarkeit der Testdaten sicher und reduzieren Sie die Häufigkeit von Geräteausfällen und Wartungskosten.

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• Funktionsprinzip des Lab Companion Vakuumofens

  Sep 02, 2025

  Der Lab Companion Vakuumofen ist ein Präzisionsgerät zum Trocknen von Materialien unter Niederdruckbedingungen. Sein Funktionsprinzip basiert auf einem zentralen wissenschaftlichen Prinzip: Im Vakuum sinkt der Siedepunkt einer Flüssigkeit deutlich. Der Arbeitsprozess lässt sich in drei Hauptschritte unterteilen: 1. Vakuumerzeugung: Durch kontinuierliches Absaugen von Luft aus der Ofenkammer mittels einer Vakuumpumpe wird der Innendruck auf ein Niveau weit unter dem atmosphärischen Druck (typischerweise bis zu 10 Pa oder sogar höhere Vakuumgrade) gesenkt. Dadurch werden zwei Ziele erreicht: Erstens wird der Sauerstoffgehalt im Ofenraum deutlich reduziert, wodurch die Oxidation des Materials während des Erhitzungsprozesses verhindert wird. Zweitens werden die Voraussetzungen für den zentralen physikalischen Prozess geschaffen: das Niedertemperatursieden.2. Heizung liefert Energie: Sobald das Vakuum hergestellt ist, beginnt das Heizsystem (üblicherweise mit elektrischen Heizdrähten oder Heizplatten) zu arbeiten und versorgt die Materialien in der Kammer mit Wärmeenergie. Aufgrund des extrem niedrigen Innendrucks sinkt der Siedepunkt der im Material enthaltenen Feuchtigkeit oder anderer Lösungsmittel stark. Beispielsweise kann bei einem Vakuum von -0,085 MPa der Siedepunkt von Wasser auf etwa 45 °C gesenkt werden. Das bedeutet, dass das Material nicht auf die üblichen 100 °C erhitzt werden muss und die Feuchtigkeit im Inneren bei niedrigeren Temperaturen schnell verdampfen kann.3. Dampfentfernung: Der durch die Verdampfung entstehende Wasserdampf oder andere Lösungsmitteldämpfe werden von der Oberfläche und dem Inneren des Materials freigesetzt. Aufgrund des Druckunterschieds im Hohlraum diffundieren diese Dämpfe schnell und werden kontinuierlich von der Vakuumpumpe abgesaugt und anschließend in die Umgebung abgegeben. Dieser Prozess läuft kontinuierlich ab, um eine trockene Umgebung zu gewährleisten und eine erneute Kondensation des Dampfes im Hohlraum zu verhindern. Dadurch wird die Trocknungsreaktion kontinuierlich und effizient zur Dehydratation vorangetrieben. Aufgrund ihrer Eigenschaft, bei niedrigen Temperaturen und mit hoher Effizienz zu trocknen, werden Vakuumöfen häufig in den Bereichen Pharmazie, Chemie, Elektronik, Lebensmittel und Materialwissenschaften eingesetzt und eignen sich besonders für die Verarbeitung wertvoller, empfindlicher oder mit herkömmlichen Methoden schwer zu trocknender Materialien.

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• Einsatz von Hoch- und Niedertemperaturprüfkammern in der Forschung an neuen Energiematerialien

  Aug 30, 2025

  1. Lithium-Ionen-Batterien: In allen F&E-Phasen von Lithium-Ionen-Batterien, von den Materialien über die Zellen bis hin zu den Modulen, werden Hoch- und Niedertemperaturtests durchgeführt. 2. Materialebene: Bewerten Sie die grundlegenden physikalischen und chemischen Eigenschaften von Grundmaterialien wie positiven und negativen Elektrodenmaterialien, Elektrolyten und Separatoren bei unterschiedlichen Temperaturen. Beispielsweise können Sie das Lithium-Plating-Risiko von Anodenmaterialien bei niedrigen Temperaturen testen oder die thermische Schrumpfrate (MSDS) von Separatoren bei hohen Temperaturen untersuchen. 3. Zellebene: Simulieren Sie den kalten Winter in der Tieftemperaturzone (z. B. -40 °C bis -20 °C), testen Sie den Startvorgang, die Entladekapazität und die Ratenleistung der Batterie bei niedrigen Temperaturen und liefern Sie Daten zur Verbesserung der Leistung bei niedrigen Temperaturen. Zyklische Lade- und Entladetests werden bei hohen Temperaturen (z. B. 45 °C und 60 °C) durchgeführt, um die Alterung zu beschleunigen und die langfristige Lebensdauer und Kapazitätserhaltungsrate der Batterie vorherzusagen. 4. Brennstoffzellen: Protonenaustauschmembran-Brennstoffzellen (PEMFC) stellen extrem hohe Anforderungen an den Umgang mit Wasser und Wärme. Die Kaltstartfähigkeit ist ein entscheidender technischer Engpass für die Kommerzialisierung von Brennstoffzellen. Die Testkammer simuliert eine Umgebung unter dem Gefrierpunkt (z. B. -30 °C), um zu testen, ob das System nach dem Einfrieren erfolgreich gestartet werden kann, und um die mechanischen Schäden durch Eiskristalle an der katalytischen Schicht und der Protonenaustauschmembran zu untersuchen. 5. Photovoltaikmaterialien: Solarmodule müssen im Außenbereich über 25 Jahre lang zuverlässig funktionieren und den harten Belastungen bei Tag und Nacht sowie in allen vier Jahreszeiten standhalten. Durch die Simulation von Temperaturunterschieden zwischen Tag und Nacht (z. B. 200 Zyklen von -40 °C bis 85 °C) können die thermische Ermüdung des Verbindungslötbandes der Batteriezellen, die Alterung und Vergilbung der Verkapselungsmaterialien (EVA/POE) sowie die Verbindungszuverlässigkeit zwischen verschiedenen laminierten Materialien getestet werden, um Delamination und Ausfälle zu verhindern.   Moderne Hoch- und Tieftemperaturprüfkammern sind nicht länger einfache Temperaturwechselkammern, sondern intelligente Testplattformen mit mehreren Funktionen. Die fortschrittliche Testkammer ist mit Beobachtungsfenstern und Testlöchern ausgestattet, sodass Forscher die Proben während Temperaturänderungen in Echtzeit überwachen können.

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• OVEN-256-10W Wassergekühltes Hoch- und Niedertemperatur-Alterungs- und Funktionstestsystem

  Aug 20, 2025

  OFEN-256-10W ist ein hochdichtes Testsystem, das die strengen Leistungstestanforderungen von NVMe-SSDs erfüllt und bis zu 256 Laufwerke gleichzeitig testen kann. Es arbeitet in einem Temperaturbereich von -10 °C bis 85 °C und unterstützt die neueste PCIe Gen5 x4-Schnittstelle sowie die NVMe Ver2.0-Protokollspezifikation. Jeder Testslot bietet eine unabhängige Steuerung der SSD-Versorgungsspannung, einschließlich Spannungsmargining von 0 V bis 14,5 V. Aufbauend auf einem ausgereiften Framework für SSD-Produktionstests bietet das System umfassende Unterstützung für Pilottests in Forschung und Entwicklung – einschließlich EVT, DVT und PVT – sowie Qualitäts- und Zuverlässigkeitstests in der Massenproduktion wie MP, ORT und ODT. Seine benutzerfreundliche Bedienung und die hochflexible Konfiguration verbessern sowohl die Produktionseffizienz als auch die Endproduktqualität in der SSD-Herstellung erheblich. ProdukteigenschaftenTemperaturregelbereich: -10 °C bis 85 °C;Temperaturänderungsrate: 1 °C pro Minute;Unterstützt PCIe Gen5 x4;Die Versorgungsspannung jedes Testports kann über eine Skriptprogrammierung gesteuert werden, mit einem einstellbaren Bereich von 0,6 V – 14,5 V und einer Steuergenauigkeit von 1 mV;Kompatibel mit dem neuesten NVMe Ver2.0-Protokoll und unterstützt benutzerdefinierte NVMe-Befehle;Umfangreiche Skriptbibliothek und ein leistungsstarkes Datenbankanalysesystem;Die LTWolf-Software unterstützt zusätzliche benutzerdefinierte Funktionen basierend auf den Kundenanforderungen.Nahtlose Integration mit MES-Systemen des Kunden, mit optionaler Anpassung für Produktionsdatenmanagementsysteme;Das Firewall-Schutzdesign gewährleistet eine vollständige Isolierung zwischen Testschaltungen und zu testenden Geräten (DUT).Umfassende und bewährte Testalgorithmen, einschließlich EVT, DVT, RDT, TVM und mehr.

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• Lieferstandards für Laborbegleitprodukte

  Aug 07, 2025

  Wichtige Überlegungen zur Geräteübergabe, um einen ordnungsgemäßen Betrieb vor Ort sicherzustellen:1. Installation und Inbetriebnahme der AusrüstungUnser Unternehmen überwacht den Transport und den elektrischen Anschluss der Geräte und stellt so den ordnungsgemäßen Betrieb beim Kunden sicher. Alle Installationen entsprechen strikt den Standard-Abnahmekriterien für UmweltprüfkammernWir führen regelmäßige Prüfungen durch Dritte durch, um die kontinuierliche Einhaltung der Industriestandards zu gewährleisten. Sollte der Kunde nach der Abnahme einen Prüfbericht benötigen, können wir die Prüfung vor Ort durch eine akkreditierte Drittagentur durchführen lassen. 2. Technisches Schulungssystem für Kunden2.1 Grundlegende BedienungsschulungDie Schulung umfasst das Ein- und Ausschalten der Geräte, die Konfiguration von Testprogrammen und Routinewartungsprotokolle. Je nach Branche des Anwenders (z. B. externe Prüfinstitute, Automobilhersteller) wird das Schulungsprogramm individuell an die jeweiligen Betriebsszenarien angepasst. 2.2 Erweiterte WartungsschulungDieses Programm konzentriert sich auf die Entwicklung der Fähigkeiten der Benutzer zur Fehlerbehebung und Reparatur, einschließlich der Diagnose von Feuchtigkeitssystemfehlern in Temperatur-Feuchtigkeits-PrüfkammernDie Schulung umfasst Verfahren zum Austausch wichtiger Komponenten und Vorsichtsmaßnahmen, um ein unabhängiges Kompetenzsystem für die Wartung aufzubauen. 3. Technisches Support-Service-Protokoll3.1 NotfallreaktionsmechanismusEin standardisierter Fehlerreaktionsprozess stellt sicher, dass der technische Support innerhalb von zwei Stunden nach Eingang einer Serviceanfrage eingeleitet wird. Häufige Fehler werden innerhalb von 48 Stunden behoben (für abgelegene Regionen werden alternative Lösungen ausgehandelt). 3.2 Technischer Remote-SupportAusgestattet mit einem professionellen Ferndiagnosesystem, Echtzeit-Videokommunikation oder dediziertem Softwarezugriff ist eine schnelle Fehleridentifizierung möglich. 4. Ersatzteilversorgung und Wartungssicherung4.1 ErsatzteilmanagementplanUm den After-Sales-Support zu verbessern, richten wir für Großabnehmer und Stammkunden spezielle Ersatzteillager ein, um schnell auf Serviceanforderungen reagieren zu können. Jedem Kunden wird ein eigenes Profil zugewiesen, um die Ressourcenzuweisung zu optimieren.Für wichtige Partner (z. B. CRCC, CETC) sind vorrangige Lieferkanäle reserviert, um eine beschleunigte Lieferung von Ersatzteilen sicherzustellen und so die Ausfallzeiten der Geräte zu minimieren. 4.2 WartungsservicerichtlinieWährend der Garantiezeit werden Reparaturen für nicht vom Menschen verursachte Ausfälle kostenlos durchgeführt. Für die Wartung nach Ablauf der Garantiezeit gilt ein transparentes Preissystem mit detaillierten Reparaturplänen und Kostenvoranschlägen, die im Voraus bereitgestellt werden.Unser Unternehmen verfügt über ein professionelles Kundendienstteam und ist bestrebt, das technische Know-how unseres Servicepersonals kontinuierlich zu verbessern. Wir gehen davon aus, dass wir in naher Zukunft auch internationale Kunden vor Ort unterstützen können.

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