Die Beziehung zwischen der Höhe der Standardatmosphäre und der Lufttemperatur und dem LuftdruckDie hier genannte Standardatmosphäre bezieht sich auf die „ICAO-Standardatmosphäre von 1964“, die von der Internationalen Zivilluftfahrt-Organisation übernommen wurde. Unterhalb einer Höhe von 32 km entspricht sie der „US-Standardatmosphäre von 1976“. Änderungen der Lufttemperatur in der Nähe der Oberfläche (unter 32 km) sind:Boden: Die Lufttemperatur beträgt 15,0℃, der Luftdruck P=1013,25mb=0,101325MPaTemperaturänderungsrate vom Boden zur Höhe 11 km: -6,5 ℃/kmAuf der 11-km-Schnittstelle:Die Lufttemperatur beträgt -56,5 ℃ und der Luftdruck P=226,32 mbTemperaturänderungsrate in Höhenlagen von 11–20 km: 0,0℃/kmTemperaturänderungsrate in einer Höhe von 20–32 km: +1,0/kmIn der folgenden Tabelle sind die Temperatur- und Druckwerte der Standardatmosphäre in verschiedenen Höhen aufgeführt. In der Tabelle ist „gpm“ der Höhenmeter und sein negatives Vorzeichen stellt die Höhe darGpmTemperatur℃Atmosphärendruck (mb)GpmTemperatur℃Atmosphärendruck (mb)GpmTemperatur℃Atmosphärendruck (mb)-40017.61062.24800-16.2554,810000-50,0264,4-20016.31037,55000-17.5540.210200-51,3256,4015.01013.35200-18.8525,910400-52,6248,620013.7989,55400-20.1511,910600-53,9241,040012.4966,15600-21.4498,310800-55,2233,660011.1943,25800-22.7484,911000-56,5226,38009.8920,86000-24,0471,811500-56,5209.210008.5898,76200-25.3459,012000-56,5193,312007.2877,26400-26.6446,512500-56,5178,714005.9856,06600-27.9434,313000-56,5165.116004.6835,26800-29.2422,313500-56,5152,618003.3814,97000-30.5410.614000-56,5141,020002,0795,07200-31.8399,214500-56,5130.322000,7775,47400-33.1388,015000-56,5120,52400-0,6756,37600-34,4377,115500-56,5111.32600-1.9737,57800-35,7366,416000-56,5102.92800-3.2719.18000-37,0356,017000-56,587,93000-4,5701.18200-38,3345,818000-56,575,03200-5,8683,48400-39,6335,919000-56,564.13400-7.1666,28600-40,9326,220000-56,554.73600-8.4649,28800-42,2316,722000-54,540,03800-9,7632,69000-43,5307,424000-52,529.34000-11.0616,49200-44,8298,426000-50,521.54200-12.3600,59400-46,1289,628000-48,515.94400-13.6584,99600-47,4281,030000-46,511.74600-14.9569,79800-48,7272,632000-44,58.7Einheitenumrechnungsbeziehung1 mbar = 100 Pa = 0,1 kPa = 0,0001 MPa1 Fuß = 0,3048 m = 304,8 mm55000 Fuß * 0,3048 = 16764 mLab Companion konzentrierte sich seit 19 Jahren auf die Herstellung von Zuverlässigkeits-Umweltprüfgeräten und hat 18.000 Unternehmen erfolgreich dabei geholfen, die Zuverlässigkeit und Umweltleistung von Produkten und Materialien zu testen.Die Hauptprodukte sind: Hochtemperatur-Testkammer, Testkammer für hohe und niedrige Temperaturen und Luftfeuchtigkeit, begehbare Umwelttestkammer, Testkammer für schnelle Temperaturwechsel, Thermoschock-Testkammer, Prüfkammer für hohe und niedrige Temperaturen und niedrigen Druck, Vibration der umfassenden Ka7496
Umweltsimulationstestschema für Wasserstoff-Brennstoffzellen
Gegenwärtig hat das Wirtschaftsentwicklungsmodell, das auf dem Verbrauch nicht erneuerbarer Energien auf der Basis von Kohle, Öl und Erdgas basiert, zu einer immer stärkeren Umweltverschmutzung und einem Treibhauseffekt geführt. Um eine nachhaltige Entwicklung des Menschen zu erreichen, wurde eine harmonische Beziehung zwischen Mensch und Natur hergestellt. Die Entwicklung nachhaltiger grüner Energie ist weltweit zu einem Thema großer Besorgnis geworden.
Als saubere Energie, die Abfallenergie speichern und die Umwandlung von traditioneller fossiler Energie in grüne Energie fördern kann, hat Wasserstoffenergie eine Energiedichte (140 MJ/kg), die dreimal so hoch ist wie die von Öl und 4,5 mal so hoch wie die von Kohle, und gilt als eine subversive technologische Richtung der zukünftigen Energiewende. Die Wasserstoff-Brennstoffzelle ist der Schlüsselträger für die Umwandlung von Wasserstoffenergie in elektrische Energie. Nachdem das Ziel der CO2-Neutralität und des Kohlenstoffpeaks „Double Carbon“ vorgeschlagen wurde, hat es neue Aufmerksamkeit in der Grundlagenforschung und industriellen Anwendung erlangt.
Die Umwelttestkammer für Wasserstoff-Brennstoffzellen von Lab Companion erfüllt: Brennstoffzellenstapel und -modul: 1 W ~ 8 kW, Brennstoffzellenmotor: 30 kW ~ 150 kW Kaltstarttest bei niedriger Temperatur: -40 ~ 0 °C Lagerungstest bei niedriger Temperatur: -40 ~ 0 °C Hoch Temperaturlagertest: 0~100℃.
Einführung einer Umwelttestkammer für Wasserstoffbrennstoffzellen
Das Produkt ist funktional modular aufgebaut, explosionsgeschützt und antistatisch und erfüllt die relevanten Prüfnormen. Das Produkt zeichnet sich durch hohe Zuverlässigkeit und umfassende Sicherheitswarnung aus und eignet sich für den Test des Reaktor- und Brennstoffzellenmotorsystems. Anwendbare Leistung bis zu 150 kW Brennstoffzellensystem, Niedertemperaturtest (Lagerung, Start, Leistung), Hochtemperaturtest (Lagerung, Start, Leistung), Nasshitzetest (hohe Temperatur und Luftfeuchtigkeit).
Sicherheitsteile:
1. Explosionsgeschützte Kamera: Zeichnen Sie die gesamte Testsituation in Echtzeit in der Box auf und lassen Sie sich einfach optimieren oder rechtzeitig anpassen.
2. UV-Flammenmelder: Hochgeschwindigkeits-, genauer und intelligenter Brandmelder, genaue Identifizierung von Flammensignalen.
3. Notabluftauslass: Absaugen des giftigen brennbaren Gases in der Box, um die Sicherheit des Tests zu gewährleisten.
4. Gasdetektions- und Alarmsystem: Intelligente und schnelle Identifizierung brennbarer Gase, automatische Generierung von Alarmsignalen.
5. Doppelte parallele einpolige Schraubenmechanismus-Kälteeinheit: Sie weist die Eigenschaften einer Klassifizierungsfunktion, großer Leistung, geringer Stellfläche usw. auf.
6. Gasvorkühlsystem: Kontrollieren Sie schnell die Gastemperaturanforderungen, um Kaltstartbedingungen sicherzustellen.
7. Stapeltestgestell: Stapeltestgestell aus Edelstahl, ausgestattet mit einem Wasserkühlungs-Hilfskühlsystem.
Testprojekt für Brennstoffzellensysteme
Testprojekt für Brennstoffzellensysteme
Luftdichtheitstest für Brennstoffzellenmotoren
Qualität des Stromerzeugungssystems
Das Volumen des Batteriestapels
Erkennung des Isolationswiderstands
Startcharakteristiktest
Nennleistungsstarttest
Steady-State-Kennlinientest
Prüfung der Nennleistungskennlinie
Prüfung der Spitzenleistungscharakteristik
Prüfung der dynamischen Reaktionseigenschaften
Anpassungsfähigkeitstest bei hohen Temperaturen
Leistungstest des Brennstoffzellenmotorsystems
Vibrationsfestigkeitstest
Anpassungsfähigkeitstest bei niedrigen Temperaturen
Starttest (niedrige Temperatur)
Leistungstest der Stromerzeugung
Abschalttest
Lagerungstest bei niedriger Temperatur
Start- und Betriebsverfahren bei niedrigen Temperaturen
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Prüfobjekte für Reaktoren und Module
Prüfobjekte für Reaktoren und Module
Routineinspektion
Gaslecktest
Normaler Betriebstest
Arbeitsdruckprüfung durchführen lassen
Druckprüfung des Kühlsystems
Gaskanaltest
Prüfungen der Schlag- und Vibrationsfestigkeit
Elektrischer Überlasttest
Spannungsfestigkeitstest
Druckdifferenztest
Prüfung der Konzentration brennbarer Gase
Überdrucktest
Wasserstofflecktest
Test des Gefrier-/Tauzyklus
Hochtemperatur-Lagertest
Luftdichtheitsprüfung
Kraftstoffmangeltest
Sauerstoff-/Oxidationsmittel-Mangeltest
Kurzschlusstest
Mangelnde Kühlung/beeinträchtigter Kühltest
Test des Penetrationsüberwachungssystems
Bodentest
Starttest
Leistungstest der Stromerzeugung
Abschalttest
Lagerungstest bei niedriger Temperatur
Starttest bei niedriger Temperatur
Für das Produkt geltende Normen:
GB/T 10592-2008 Technische Bedingungen der Testkammer für hohe und niedrige Temperaturen
Technische Bedingungen der Feuchtigkeitsprüfkammer GB/T 10586-2006
GB/T31467.3-2015
GB/T31485-2015
GB/T2423.1-2208
GB/T2423.2-2008
GB/T2423.3-2006
GB/T2523.4-2008
Zuverlässigkeitstest für FahrradlampenFahrräder stehen im gesellschaftlichen Umfeld von hohen Ölpreisen und Umweltschutz, mit Umweltschutz, Fitness, langsamem Leben ... Wie multifunktionale Freizeitsportgeräte und Fahrradlichter sind ein unverzichtbarer und wichtiger Bestandteil des nächtlichen Fahrradfahrens, wenn das Der Kauf von kostengünstigen und nicht auf Zuverlässigkeit getesteten Fahrradlichtern, das Fahren in der Nacht oder durch den Tunnelausfall stellt nicht nur für den Fahrer eine ernsthafte Gefahr für die Lebenssicherheit dar. Beim Autofahren kann es zu Kollisionsunfällen kommen, weil der Fahrer den Radfahrer nicht sehen kann Daher ist es wichtig, Fahrradlichter zu haben, die den Zuverlässigkeitstest bestehen.Gründe für den Ausfall einer Fahrradlampe:A. Verformung, Versprödung und Ausbleichen des Lampengehäuses durch hohe LampentemperaturB. Vergilbung und Versprödung des Lampengehäuses durch ultraviolette Strahlung im FreienC. Bergauf- und -abfahrten aufgrund hoher und niedriger Temperaturschwankungen in der Umgebung, die durch einen Lampenausfall verursacht werdenD. Anormaler Stromverbrauch von Autolichterne. Nach längerem Regen fallen die Lichter ausF. Ein Überhitzungsfehler tritt auf, wenn die Lichter über einen längeren Zeitraum leuchtenG. Während der Fahrt löst sich die Lampenhalterung und die Lampe fällt herunterH. Ausfall des Lampenschaltkreises aufgrund von Straßenvibrationen und GefälleKlassifizierung des Fahrradlampentests:Umwelttest, mechanischer Test, Strahlungstest, elektrischer TestErster charakteristischer Test:Nehmen Sie 30 beliebige, zünden Sie die Lampe mit einer Gleichstromversorgung entsprechend der Nennspannung an. Nachdem die Eigenschaften stabil sind, messen Sie den Abstand zwischen dem Strom und dem optischen Zentrum. Weniger als 10 defekte Produkte sind qualifiziert, mehr als 22 sind unqualifiziert Liegt die Anzahl der fehlerhaften Produkte zwischen 11 und 22, werden weitere 100 Proben zur Prüfung entnommen, und die Anzahl der fehlerhaften Produkte bei der Erstprüfung gilt als qualifiziert, wenn die Anzahl unter 22 liegt. Wenn die Anzahl 22 übersteigt, wird sie disqualifiziert.Lebenstest: 10 Lampen haben die erste Kennlinienprüfung bestanden, 8 davon erfüllten die Anforderungen.Fahrradtestgeschwindigkeit: Simulierte 15 km/h-UmgebungHochtemperaturtest (Temperaturtest): 80℃, 85℃, 90℃Tieftemperaturtest: -20℃Temperaturzyklus: 50℃(60min)→ Normaltemperatur (30min)→20(60min)→ Normaltemperatur (30min), 2 ZyklenNasshitzetest: 30℃/95 % relative Luftfeuchtigkeit/48 StundenStress-Screening-Test: Hohe Temperatur: 85℃←→ Niedrige Temperatur: -25℃, Verweilzeit: 30min, Zyklus: 5Zyklen, Einschalten, Zeit: ≧24hShell-Salzsprühtest: 20℃/15 % Salzkonzentration/Spray für 6 Stunden, Bestimmungsmethode: Auf der Oberfläche der Schale darf kein offensichtlicher Rost auftretenWasserdichtigkeitstest:Beschreibung: Die IPX-Einstufung regenfester Lampen muss mindestens IPX3 oder höher seinIPX3 (Wasserbeständigkeit): Lassen Sie 10 Liter Wasser senkrecht aus einer Höhe von 200 cm bei 60 ° fallen (Testzeit: 10 Minuten).IPX4 (Anti-Wasser, Anti-Spritzer): 10 Liter Wasser tropfen aus 30 ~ 50 cm in jede Richtung (Testzeit: 10 Minuten)IPX5: 3 m 12,5 l Wasser aus jeder Richtung [schwaches Wasser] (Testzeit: 3 Minuten)IPX6:3m Starkes Sprühen von 30 Litern aus jeder Richtung [starkes Wasser, Druck: 100 kPa] (Testzeit: 3 Minuten)IPX7 (lebenslang wasserdicht): Es kann 30 Minuten lang unter 1 m im Wasser verwendet werdenVibrationstest: Vibrationszahl 11,7 ~ 20 Hz/Amplitude: 11 ~ 4 mm/ Zeit: auf und ab 2 Stunden, etwa 2 Stunden, 2 Stunden vorher und nach 2 Stunden/Beschleunigung 4 ~ 5 gFalltest: 1 Meter (Handsturz), 2 Meter (Fahrradsturz, Sturz vom Rahmen)/ Betonboden/viermal/vier SeitenSchlagtest: 10 mm flache Holzplattform/Abstand: 1 m/Durchmesser 20 mm Masse 36 g Stahlkugel freier Fall/Oberseite und Seite einmalAuswirkungen bei niedriger Temperatur: Wenn die Probe auf -5 °C abgekühlt ist, halten Sie diese Temperatur drei Stunden lang aufrecht und führen Sie dann den Schlagtest durchBestrahlungstest: Langzeitbestrahlungshelligkeitstest, Niederspannungsbestrahlungstest, Lichthelligkeit, LichtfarbeSortierung der Substantive „Fahrradlampe“:
Laptop-TestbedingungenNotebook-Computer von der frühen 12-Zoll-Bildschirmentwicklung bis zum aktuellen LED-Hintergrundbeleuchtungsbildschirm, seine Recheneffizienz und 3D-Verarbeitung werden nicht an den allgemeinen Desktop-Computer verloren gehen, und das Gewicht wird immer weniger belastet, die relativen Zuverlässigkeitstestanforderungen für Der gesamte Notebook-Computer wird immer strenger, von der frühen Verpackung bis zum aktuellen Boot-Down, den traditionellen hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit bis hin zum aktuellen Kondensationstest. Vom Temperatur- und Feuchtigkeitsbereich der allgemeinen Umgebung bis hin zum Wüstentest als allgemeine Bedingung sind dies die Teile, die bei der Herstellung von Komponenten und Designs für Notebook-Computer berücksichtigt werden müssen, sowie die bisher gesammelten Testbedingungen der relevanten Umwelttests werden organisiert und mit Ihnen geteilt.Tipptest auf der Tastatur:Testen Sie eins:GB: 1 Million MalTastendruck: 0,3–0,8 (N)Tastenhub: 0,3 ~ 1,5 (mm)Test 2: Tastendruck: 75 g (± 10 g). Testen Sie 10 Tasten 14 Tage lang, 240 Mal pro Minute, insgesamt etwa 4,83 Millionen Mal, einmal alle 1 Million MalJapanische Hersteller: 2 bis 5 Millionen MalTaiwan-Hersteller 1: mehr als 8 Millionen MalTaiwan-Hersteller 2:10 Millionen MalNetzschalter und Stecker-Zugtest:Dieses Testmodell simuliert die seitlichen Kräfte, denen jeder Steckverbinder bei ungewöhnlicher Nutzung standhalten kann. Allgemeine Laptop-Testgegenstände: USB, 1394, PS2, RJ45, Modem, VGA ... Gleiche Anwendungskraft 5 kg (50 Mal), nach oben und unten, links und rechts ziehen und einstecken.Netzschalter- und Steckertest:4000 Mal (Stromversorgung)Test zum Öffnen und Schließen der Bildschirmabdeckung:Taiwanesische Hersteller: 20.000 Mal öffnen und schließenJapanischer Hersteller 1: Öffnungs- und Schließtest 85.000 MalJapanischer Hersteller 2: 30.000 Mal öffnen und schließenTest des System-Standby- und Wiederherstellungsschalters:Allgemeiner Notentyp: Intervall 10 Sekunden, 1000 ZyklenJapanischer Hersteller: System-Standby- und Wiederherstellungsschaltertest 2000 MalHäufige Ursachen für Laptop-Ausfälle:☆ Fremdkörper fallen auf das Notebook☆ Fällt während des Gebrauchs vom Tisch☆ Verstauen Sie das Notebook in einer Handtasche oder einem Trolley☆ Extrem hohe oder niedrige Temperatur ☆ Normaler Gebrauch (Überbeanspruchung)☆ Falsche Verwendung in touristischen Zielen☆PCMCIA falsch eingelegt☆ Platzieren Sie Fremdkörper auf der TastaturFalltest beim Herunterfahren:Allgemeiner Notebook-Typ: 76 cmGB-Paketabfall: 100 cmNotebook-Computer der US-Armee und Japans: Die Höhe des Computers beträgt 90 cm von allen Seiten, Seiten, Ecken, insgesamt 26 SeitenPlattform: 74 cm (Verpackung erforderlich)Land: 90 cm (Verpackung erforderlich)TOSHIBA&BENQ 100 cmBoot-Drop-Test:Japanisch: 10 cm StiefelhöheTaiwan: 74 cm StiefelsturzTemperaturschock der Laptop-Hauptplatine:Steigung 20℃/minAnzahl der Zyklen 50 Zyklen (kein Betrieb während des Aufpralls)Die technischen Standards und Testbedingungen des US-Militärs für die Laptop-Beschaffung lauten wie folgt:Aufpralltest: Lassen Sie den Computer 26 Mal von allen Seiten, Seiten und Ecken aus einer Höhe von 90 cm fallenErdbebenbeständigkeitstest: 20 Hz ~ 1000 Hz, 1000 Hz ~ 2000 Hz Frequenz einmal pro Stunde, kontinuierliche Vibration der X-, Y- und Z-AchseTemperaturtest: 0℃~60℃ 72 Stunden AlterungsofenWasserdichtigkeitstest: Sprühen Sie 10 Minuten lang Wasser in alle Richtungen auf den Computer, die Wassersprühgeschwindigkeit beträgt 1 mm pro MinuteStaubtest: Sprühen Sie die Konzentration von 60.000 mg/pro Kubikmeter Staub 2 Sekunden lang (Intervall von 10 Minuten, 10 aufeinanderfolgende Male, Zeit 1 Stunde)Erfüllt die militärischen Spezifikationen MIL-STD-810Wasserdichtigkeitstest:Notebook der US-Armee: Schutzklasse: IP54 (Staub und Regen). Besprühte den Computer 10 Minuten lang mit Wasser in alle Richtungen mit einer Geschwindigkeit von 1 mm pro Minute.Staubdichtigkeitstest:Notizbuch der US-Armee: Sprühen Sie 2 Sekunden lang eine Staubkonzentration von 60.000 mg/m3 (10-Minuten-Intervalle, 10 aufeinanderfolgende Male, Dauer 1 Stunde).
Temperaturzyklisches Stress-Screening (2)Einführung von Stressparametern für das temperaturzyklische Stressscreening:Die Belastungsparameter des Temperatur-Zyklus-Stress-Screenings umfassen hauptsächlich Folgendes: Hoch- und Tieftemperatur-Extremumbereich, Verweilzeit, Temperaturvariabilität, ZykluszahlExtremalbereich hoher und niedriger Temperaturen: Je größer der Extremalbereich hoher und niedriger Temperaturen ist, desto weniger Zyklen sind erforderlich, desto geringer sind die Kosten, aber das Produkt kann dem Grenzwert nicht standhalten und verursacht keine neuen Fehlerprinzipien, der Unterschied zwischen dem Die Ober- und Untergrenze der Temperaturänderung beträgt nicht weniger als 88 °C, der typische Änderungsbereich liegt zwischen -54 °C und 55 °C.Verweilzeit: Darüber hinaus darf die Verweilzeit nicht zu kurz sein, da es sonst zu spät ist, das zu testende Produkt zu thermischen Ausdehnungs- und Kontraktionsspannungsänderungen zu führen, da die Verweilzeit verschiedener Produkte unterschiedlich ist kann sich auf die entsprechenden Spezifikationsanforderungen beziehen.Anzahl der Zyklen: Die Anzahl der Zyklen des Temperatur-Zyklus-Stress-Screenings wird auch unter Berücksichtigung der Produkteigenschaften, der Komplexität, der Ober- und Untergrenzen der Temperatur und der Screening-Rate bestimmt. Die Screening-Nummer sollte nicht überschritten werden, da dies sonst zu Schäden führt Das Produkt wird unnötig geschädigt und die Screening-Rate kann nicht verbessert werden. Die Anzahl der Temperaturzyklen reicht von 1 bis 10 Zyklen [normales Screening, primäres Screening] bis zu 20 bis 60 Zyklen [präzises Screening, sekundäres Screening]. Zur Beseitigung der wahrscheinlichsten Verarbeitungsfehler können etwa 6 bis 10 Zyklen effektiv entfernt werden , zusätzlich zur Wirksamkeit des Temperaturzyklus, hängt hauptsächlich von der Temperaturschwankung der Produktoberfläche ab und nicht von der Temperaturschwankung innerhalb der Testbox.Es gibt sieben Haupteinflussparameter des Temperaturzyklus:(1) Temperaturbereich(2) Anzahl der Zyklen(3) Temperaturrate von Chang(4) Verweilzeit(5) Luftströmungsgeschwindigkeiten(6) Gleichmäßigkeit der Spannung(7) Funktionstest oder nicht (Produktbetriebszustand)Stress-Screening-Müdigkeitsklassifizierung:Die allgemeine Klassifizierung der Ermüdungsforschung kann in Ermüdung bei hohen Zyklen, Ermüdung bei niedrigen Zyklen und Ermüdungsrisswachstum unterteilt werden. Die Kurzzeitermüdung kann in thermische Ermüdung und isotherme Ermüdung unterteilt werden.Abkürzungen für Stress-Screening:ESS: Umweltstress-ScreeningFBT: FunktionsplatinentesterICA: SchaltungsanalysatorIKT: SchaltkreistesterLBS: Lastplatinen-KurzschlusstesterMTBF: mittlere Zeit zwischen AusfällenZeit der Temperaturzyklen:a.MIL-STD-2164 (GJB 1302-90): Beim Fehlerbeseitigungstest beträgt die Anzahl der Temperaturzyklen das 10- bis 12-fache und bei der störungsfreien Erkennung 10 bis 20 Mal oder 12 bis 24 Mal. Um die wahrscheinlichsten Verarbeitungsfehler zu beseitigen, sind etwa 6 bis 10 Zyklen erforderlich, um sie effektiv zu beseitigen. 1 ~ 10 Zyklen [allgemeines Screening, primäres Screening], 20 ~ 60 Zyklen [präzises Screening, sekundäres Screening].B.od-hdbk-344 (GJB/DZ34) Die anfängliche Screening-Ausrüstung und die Einheitsebene verwenden 10 bis 20 Schleifen (normalerweise ≧10), die Komponentenebene verwendet 20 bis 40 Schleifen (normalerweise ≧25).Temperaturvariabilität:a.MIL-STD-2164 (GJB1032) besagt eindeutig: [Temperaturänderungsrate des Temperaturzyklus 5℃/min]B.od-hdbk-344 (GJB/DZ34) Komponentenniveau 15 °C/min, System 5 °C/minC. Beim Temperatur-Zyklus-Stress-Screening handelt es sich im Allgemeinen nicht um eine spezifizierte Temperaturschwankung, und die häufig verwendete Gradschwankungsrate beträgt normalerweise 5 °C/min
EC-35EXT, Superior-Konstanttemperaturbad (306L)ProjektTypSerieＥＸＴFunktionTemperatur entsteht in gewisser WeiseTrocken-Nasskugel-MethodeTemperaturbereich-70 ～ +150 ℃TemperaturbereichUnterhalb der + 100℃±0,3 ℃Über + 101℃±0,5 ℃Temperaturverteilung Unterhalb der + 100℃±0. 7 ℃Über + 101℃±1,0 ℃Die Temperatur verringert die Zeit＋125 ～－55 ℃Innerhalb von 18 Punkten (10℃/Punkt durchschnittliche Temperaturänderung)Temperaturanstiegszeit－55 ～＋125 ℃Innerhalb von 18 Minuten (10℃ / Minute)Das Innenvolumen der Gebärmutter wurde getestet306LTestraum-Zoll-Methode (Breite, Tiefe und Höhe)630 mm × 540 mm × 900 mmProdukt-Zoll-Methode (Breite, Tiefe und Höhe)1100 mm × 1960 mm × 1900 mmMachen Sie das MaterialÄußeres OutfitBedienfeld für den PrüfraumMaschinenraumKalte interduktile Stahlplatte ist dunkelgrauInnenEdelstahlplatte (SUS304,2B poliert)Defektes WärmematerialTestraumHartes KunstharzTürHarte Kunstharzschaum-Baumwolle, GlasbaumwolleProjektTypSerieＥＸＴKühlendes EntfeuchtungsgerätAbkühlmethode Mechanischer Abschnittsschrumpfungs- und Gefriermodus und binärer GefriermodusKühlmedium; Kühlmittel EinzelsegmentseiteR 404ABinäre Hochtemperatur-/NiedertemperaturseiteR 404A / R23Kühlung und LuftentfeuchterMehrkanaliger gemischter KühlkörpertypDer Kondensator(wassergekühlt)WarmwasserbereiterBildenHeizgerät aus hitzebeständiger Nickel-Chrom-LegierungGebläseBildenVentilator umrührenReglerDie Temperatur ist eingestellt-72,0 ～ + 152,0 ℃Zeiteinstellung Fanny0 ~ 999 Zeit 59 Minuten (Formel) 0 ~ 20000 Zeit 59 Minuten (Formel Formel)Zersetzungsenergie einstellenDie Temperatur betrug 1 Minute lang 0,1℃Geben Sie die Genauigkeit anTemperatur ± 0,8℃ (typ.), Zeit ± 100 PPMUrlaubsartWert oder ProgrammEtappennummer20 Stufen / 1 ProgrammDie Anzahl der VerfahrenDie maximale Anzahl eingehender Kraftprogramme (RAM) beträgt 32 ProgrammeDie maximale Anzahl interner ROM-Programme beträgt 13 ProgrammeHin- und RückflugnummerMax. 98 oder unbegrenztAnzahl der Roundtrip-WiederholungenMaximal 3 MalVerschieben Sie das EndePt 100 Ω (bei 0 ℃), Klasse (JIS C 1604-1997)KontrollaktionBeim Aufteilen der PID-AktionEndovirus-FunktionFrühzeitige Lieferfunktion, Standby-Funktion, Einstellwert-Wartungsfunktion, Stromausfall-Schutzfunktion,Power-Action-Auswahlfunktion, Wartungsfunktion, Transport-Round-Trip-Funktion,Zeitlieferfunktion, Zeitsignalausgabefunktion, Überhitzungs- und Überkühlungsschutzfunktion,Abnormale Darstellungsfunktion, externe Alarmausgangsfunktion, Einstellungsparadigmendarstellungsfunktion,Transporttyp-Auswahlfunktion, die Berechnungszeit stellt die Funktion dar, die SchlitzlampenlampenfunktionProjektTypSerieＥＸＨBedienfeldAusrüstungsmaschineLCD-Bedienfeld (Typ Kontaktpanel),Steht für Lampe (Strom, Transport, abnormal), Teststromversorgungsanschluss, externen Alarmanschluss,Zeitsignal-Ausgangsanschluss, Netzkabelanschluss Schutzvorrichtung KühlkreislaufÜberlastschutzgerät, HochblockiergerätWarmwasserbereiterTemperaturüberschreitungsschutzvorrichtung, TemperatursicherungGebläseÜberlastschutzgerätBedienfeldFehlerstromschutzschalter für Stromversorgung, Sicherung (Heizung),Sicherung (für die Betriebsschleife), Temperaturanstiegsschutzgerät (für Tests),Gerät zur Verhinderung von Überkühlung bei Temperaturanstieg (Testmaterial, im Mikrocomputer)Die Bezahlung gehört zum ProduktTestmaterial vergoss um * 8Edelstahl-Schuppen (2), Schuppen (4)SicherungSicherungen zum Schutz der Betriebsschleife (2)Betriebsspezifikation( 1 ) AndersBolus (Kabelloch: 1)AusrüstungsprodukteAdventitiaHitzebeständiges Glas: 270 mm: 190 mm1 KabellochInnendurchmesser von 50 mm1 Die Wanne im Inneren der LampeAC100V 15W Weiße heiße Kugel1 Rad 6 Horizontale Anpassung 6 Eigenschaften des ElektrovirusStromversorgung ist * 5.1 Wechselstrom Dreiphasig 380V 50HzMaximaler Laststrom60AKapazität des Fehlerstromschutzschalters für die Stromversorgung80ASensorischer Strom 30mADicke der Stromverteilung60mm２Gummi-IsolierschlauchGrobheit des Erdungskabels14mm２Kühlwasser bei * 5,3Wasserertrag5000 l/h (bei einer Kühlwassereintrittstemperatur von 32 °C)Wasserdruck0,1 ～ 0,5 MPaSeitenrohrdurchmesser des GerätesPT1 1/4 SchläucheAbflussrohr ＊ 5.4PT1/2 Produktgewicht700kg
AEC-Q100 – Fehlermechanismus basierend auf der Stresstest-Zertifizierung für integrierte SchaltkreiseMit dem Fortschritt der Automobilelektroniktechnologie gibt es in heutigen Autos viele komplizierte Datenmanagement-Steuerungssysteme, und durch viele unabhängige Schaltkreise zur Übertragung der erforderlichen Signale zwischen den einzelnen Modulen gleicht das System im Inneren des Autos einer „Master-Slave-Architektur“ von Das Computernetzwerk, das Hauptsteuergerät und jedes Peripheriemodul. Die elektronischen Teile der Automobilindustrie sind in drei Kategorien unterteilt. Einschließlich drei Kategorien von ICs, diskreten Halbleitern und passiven Komponenten, um sicherzustellen, dass diese Automobilelektronikkomponenten den höchsten Standards der Automobilindustrie entsprechen, die von der American Automotive Electronics Association (AEC, The Automotive Electronics Council) eine Reihe von Standards [AEC-Q100] entwickelt für aktive Teile [Mikrocontroller und integrierte Schaltkreise...] und [[AEC-Q200] entwickelt für passive Komponenten, was die Produktqualität und Zuverlässigkeit angibt, die für passive Teile erreicht werden müssen. Aec-q100 ist der formulierte Fahrzeugzuverlässigkeitsteststandard von der AEC-Organisation, die für 3C- und IC-Hersteller einen wichtigen Einstieg in das internationale Automobilfabrikmodul und auch eine wichtige Technologie zur Verbesserung der Zuverlässigkeitsqualität von taiwanesischen ICs darstellt. Darüber hinaus hat die internationale Automobilfabrik den Anquan-Standard (ISO) erfüllt -26262). AEC-Q100 ist die Grundvoraussetzung, um diesen Standard zu erfüllen.Liste der Kfz-Elektronikteile, die zum Bestehen von AECQ-100 erforderlich sind:Automobil-Einwegspeicher, Stromversorgungs-Abwärtsregler, Automobil-Fotokoppler, dreiachsiger Beschleunigungssensor, Video-Jema-Gerät, Gleichrichter, Umgebungslichtsensor, nichtflüchtiger ferroelektrischer Speicher, Energieverwaltungs-IC, eingebetteter Flash-Speicher, DC/DC-Regler, Fahrzeug Messgerät-Netzwerkkommunikationsgerät, LCD-Treiber-IC, Differenzialverstärker mit Einzelstromversorgung, kapazitiver Näherungsschalter Aus, LED-Treiber mit hoher Helligkeit, asynchroner Umschalter, 600-V-IC, GPS-IC, ADAS Advanced Driver Assistance System Chip, GNSS-Empfänger, GNSS-Frontend-Verstärker. .. Lasst uns warten.AEC-Q100-Kategorien und Tests:Beschreibung: AEC-Q100-Spezifikation, 7 Hauptkategorien, insgesamt 41 TestsGruppe A – BESCHLEUNIGTE UMGEBUNGSSTRESSTESTS besteht aus 6 Tests: PC, THB, HAST, AC, UHST, TH, TC, PTC, HTSLGruppe B – BESCHLEUNIGTE LEBENSDAUER-SIMULATIONSTESTS besteht aus drei Tests: HTOL, ELFR und EDRDie Integritätstests für die Paketmontage bestehen aus 6 Tests: WBS, WBP, SD, PD, SBS, LIGruppe D – Der Test zur Zuverlässigkeit der Herstellung von Werkzeugen besteht aus 5 Tests: EM, TDDB, HCI, NBTI, SMDie Gruppe ELEKTRISCHE VERIFIZIERUNGSTESTS besteht aus 11 Tests, darunter TEST, FG, HBM/MM, CDM, LU, ED, CHAR, GL, EMC, SC und SERCluster-F-Defekt-SCREENING-TESTS: 11 Tests, darunter: PAT, SBADie CAVITY PACKAGE INTEGRITY TESTS bestehen aus 8 Tests, darunter: MS, VFV, CA, GFL, DROP, LT, DS, IWVKurzbeschreibung der Testgegenstände:Klimaanlage: SchnellkochtopfCA: konstante BeschleunigungCDM: Modus für elektrostatisch geladene GeräteCHAR: Gibt die Funktionsbeschreibung anDROP: Das Paket fälltDS: Chip-Shear-TestED: Elektrische VerteilungEDR: störungsfreie Speicherhaltbarkeit, Datenaufbewahrung, NutzungsdauerELFR: Frühzeitige MisserfolgsrateEM: ElektromigrationEMV: Elektromagnetische VerträglichkeitFG: FehlerebeneGFL: Grob-/Feinluft-LeckagetestGL: Gate-Leckage durch thermoelektrischen EffektHBM: gibt den menschlichen Modus der elektrostatischen Entladung anHTSL: Lagerfähigkeit bei hohen TemperaturenHTOL: Lebensdauer bei hohen TemperaturenHCL: Hot-Carrier-InjektionseffektIWV: Interner hygroskopischer TestLI: Pin-IntegritätLT: Drehmomenttest der AbdeckplatteLU: RasteffektMM: gibt den mechanischen Modus der elektrostatischen Entladung anMS: Mechanischer SchockNBTI: Instabilität der Rich-Bias-TemperaturPAT: ProzessdurchschnittstestPC: VorverarbeitungPD: physische GrößePTC: LeistungstemperaturzyklusSBA: Statistische ErtragsanalyseSBS: ZinnkugelscherenSC: KurzschlussfunktionSD: SchweißbarkeitSER: Soft-Error-RateSM: StressmigrationTC: TemperaturzyklusTDDB: Zeit bis zum dielektrischen DurchschlagTEST: Funktionsparameter vor und nach StresstestTH: Feuchtigkeit und Hitze ohne VoreingenommenheitTHB, HAST: Temperatur-, Feuchtigkeits- oder hochbeschleunigte Stresstests mit angewandter VorspannungUHST: Belastungstest mit hoher Beschleunigung ohne VoreingenommenheitVFV: zufällige VibrationWBS: SchweißdrahtschneidenWBP: SchweißdrahtspannungEndbearbeitung der Temperatur- und Feuchtigkeitstestbedingungen:THB (Temperatur und Luftfeuchtigkeit mit angelegter Vorspannung, gemäß JESD22 A101): 85℃/85 % relative Luftfeuchtigkeit/1000 h/VorspannungHAST (High Accelerated Stress Test gemäß JESD22 A110): 130℃/85%R.H./96h/Bias, 110℃/85%R.H./264h/BiasWechselstrom-Schnellkochtopf, gemäß JEDS22-A102: 121 ℃/100 % r.F./96 StdUHST-Hochbeschleunigungs-Stresstest ohne Vorspannung, gemäß JEDS22-A118, Ausrüstung: HAST-S: 110℃/85%R.H./264hTH keine vorgespannte feuchte Wärme, gemäß JEDS22-A101, Ausrüstung: THS): 85℃/85%R.H./1000hTC (Temperaturzyklus, nach JEDS22-A104, Ausstattung: TSK, TC) :Stufe 0: -50℃←→150℃/2000 ZyklenStufe 1: -50℃←→150℃/1000 ZyklenStufe 2: -50℃←→150℃/500 ZyklenStufe 3: -50℃←→125℃/500 ZyklenStufe 4: -10℃←→105℃/500 ZyklenPTC (Leistungstemperaturzyklus, gemäß JEDS22-A105, Ausrüstung: TSK):Stufe 0: -40℃←→150℃/1000 ZyklenStufe 1: -65℃←→125℃/1000 ZyklenStufe 2 bis 4: -65℃←→105℃/500 ZyklenHTSL (Lagerbeständigkeit bei hohen Temperaturen, JEDS22-A103, Gerät: OFEN):Kunststoffverpackungsteile: Güteklasse 0:150 ℃/2000hNote 1:150 ℃/1000hKlasse 2 bis 4: 125 ℃/1000 h oder 150 ℃/5000 hKeramische Verpackungsteile: 200℃/72hHTOL (Lebensdauer bei hohen Temperaturen, JEDS22-A108, Ausrüstung: OFEN):Grad 0:150 ℃/1000hKlasse 1:150℃/408h oder 125℃/1000hKlasse 2: 125℃/408h oder 105℃/1000hKlasse 3: 105℃/408h oder 85℃/1000hKlasse 4:90℃/408h oder 70℃/1000h ELFR (Early Life Failure Rate, AEC-Q100-008) : Geräte, die diesen Stresstest bestehen, können für andere Stresstests verwendet werden, allgemeine Daten können verwendet werden und Tests vor und nach ELFR werden unter milden und hohen Temperaturbedingungen durchgeführt.
Zuverlässige Umweltprüfgeräte kombiniert mit mehrspurigen Temperaturkontroll- und Erkennungsanwendungen
Zu den Umwelttestgeräten gehören eine Testkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, eine Testkammer für Heiß- und Kälteschocks, eine Testkammer für Temperaturzyklen und ein Ofen ohne Wind. Diese Testgeräte befinden sich alle in einer simulierten Umgebung, in der Temperatur und Feuchtigkeit auf das Produkt einwirken, um dies herauszufinden Bei der Konstruktion, Produktion, Lagerung, dem Transport und dem Verwendungsprozess können Produktmängel auftreten. Bisher wurde nur die Lufttemperatur im Testbereich simuliert. In den neuen internationalen Standards und den neuen Testbedingungen der internationalen Fabrik basieren die Anforderungen jedoch auf der Lufttemperatur ist nicht. Es handelt sich um die Oberflächentemperatur des Testprodukts. Darüber hinaus sollte die Oberflächentemperatur auch während des Testprozesses für die Nachanalyse gemessen und synchron aufgezeichnet werden. Die entsprechenden Umweltprüfgeräte sollten mit der Oberflächentemperaturkontrolle kombiniert werden und die Anwendung der Oberflächentemperaturmessung wird wie folgt zusammengefasst.
Testkammer-Testtisch mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Temperaturerkennungsanwendung:
Beschreibung: Prüfkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit im Prüfprozess, kombiniert mit mehrspuriger Temperaturerkennung, hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Kondensation (Kondensation), kombinierter Temperatur und Luftfeuchtigkeit, langsamer Temperaturzyklus ... Während des Prüfvorgangs ist der Sensor Wird auf der Oberfläche des Testprodukts angebracht und kann zur Messung der Oberflächentemperatur oder der Innentemperatur des Testprodukts verwendet werden. Durch dieses mehrspurige Temperaturerfassungsmodul können die eingestellten Bedingungen, die tatsächliche Temperatur und Luftfeuchtigkeit, die Oberflächentemperatur des Testprodukts sowie die gleiche Messung und Aufzeichnung in eine synchrone Kurvendatei zur anschließenden Speicherung und Analyse integriert werden.
Anwendungen zur Kontrolle und Erkennung der Oberflächentemperatur der Thermoschock-Testkammer: [Verweilzeit basierend auf der Oberflächentemperaturkontrolle], [Messaufzeichnung der Oberflächentemperatur des Temperaturschockprozesses]
Beschreibung: Der 8-Schienen-Temperatursensor wird an der Oberfläche des Testprodukts angebracht und auf den Temperaturschockprozess angewendet. Die Verweilzeit kann entsprechend dem Erreichen der Oberflächentemperatur rückwärts gezählt werden. Während des Aufprallvorgangs können die Setzbedingungen, die Prüftemperatur, die Oberflächentemperatur des Prüfprodukts sowie die gleiche Messung und Aufzeichnung in eine synchrone Kurve integriert werden.
Anwendung zur Steuerung und Erkennung der Oberflächentemperatur der Temperaturzyklustestkammer: [Die Temperaturvariabilität und Verweilzeit des Temperaturzyklus werden entsprechend der Oberflächentemperatur des Testprodukts gesteuert.]
Beschreibung: Der Temperaturzyklustest unterscheidet sich vom Temperaturschocktest. Der Temperaturschocktest nutzt die maximale Energie des Systems, um Temperaturänderungen zwischen hohen und niedrigen Temperaturen durchzuführen, und seine Temperaturänderungsrate beträgt bis zu 30 ~ 40℃/min. Der Temperaturzyklustest erfordert einen Prozess mit hohen und niedrigen Temperaturänderungen, dessen Temperaturvariabilität eingestellt und gesteuert werden kann. Die neue Spezifikation und die Testbedingungen internationaler Hersteller erfordern jedoch mittlerweile, dass sich die Temperaturvariabilität auf die Oberflächentemperatur des Testprodukts bezieht, nicht auf die Lufttemperatur, und die Temperaturvariabilitätskontrolle der aktuellen Temperaturzyklusspezifikation. Laut Testprodukt sind die Oberflächenspezifikationen [JEDEC-22A-104F, IEC60749-25, IPC9701, ISO16750, AEC-Q100, LV124, GMW3172]... Darüber hinaus kann auch die Verweilzeit von hohen und niedrigen Temperaturen zugrunde gelegt werden die Testoberfläche und nicht die Lufttemperatur.
Anwendungen zur Kontrolle und Erkennung der Oberflächentemperatur der Temperatur-Zyklus-Stress-Screening-Prüfkammer:
Anweisungen: Temperaturzyklus-Stress-Screening-Testmaschine, kombiniert mit Multi-Rail-Temperaturmessung. Bei der Temperaturvariabilität des Stress-Screenings können Sie zusätzlich [Lufttemperatur] oder [Oberflächentemperatur des Testprodukts] verwenden, um die Temperaturvariabilität zu steuern. Im Hoch- und Niedertemperatur-Residentprozess kann der Zeitreziprokwert auch entsprechend der Oberfläche des Testprodukts gesteuert werden. In Übereinstimmung mit den relevanten Spezifikationen (GJB1032, IEST) und den Anforderungen internationaler Organisationen, gemäß der Definition von GJB1032 im Stress-Screening-Verweilzeit- und Temperaturmesspunkt, 1. Die Anzahl der am Produkt befestigten Thermoelemente darf nicht geringer sein als 3, und der Temperaturmesspunkt des Kühlsystems darf nicht weniger als 6 betragen, 2. Stellen Sie sicher, dass die Temperatur von 2/3 Thermoelementen am Produkt zusätzlich auf ±10℃ eingestellt ist, entsprechend den Anforderungen von IEST(International). (Association for Environmental Science and Technology) sollte die Verweilzeit der Temperaturstabilisierungszeit plus 5 Minuten oder der Leistungstestzeit entsprechen.
Anwendung zur Oberflächentemperaturerkennung im Ofen ohne Luft (natürliche Konvektionsprüfkammer):
Beschreibung: Durch die Kombination eines windstillen Ofens (Testkammer mit natürlicher Konvektion) und eines mehrspurigen Temperaturerkennungsmoduls wird die Temperaturumgebung ohne Lüfter (natürliche Konvektion) erzeugt und der entsprechende Temperaturerkennungstest integriert. Diese Lösung kann auf den tatsächlichen Umgebungstemperaturtest elektronischer Produkte angewendet werden (z. B.: Cloud-Server, 5G, Innenraum von Elektrofahrzeugen, Innenraum ohne Klimaanlage, Solarwechselrichter, großer LCD-Fernseher, Heim-Internet-Sharer, Büro 3C, Laptop, Desktop). , Spielekonsole usw.).
Wechselrichter-Zuverlässigkeitstest
Wechselrichter – Zuverlässigkeitstest, auch Spannungswandler genannt. Seine Funktion besteht darin, Gleichstrom-Niederspannung in Wechselstrom-Hochspannung umzuwandeln. Einige elektronische Geräte müssen mit Wechselstrom betrieben werden, wir stellen jedoch Gleichstrom zur Verfügung. Zu diesem Zeitpunkt müssen Sie den Wechselrichter direkt verwenden Strom in Wechselstrom um, um die elektronischen Teile anzutreiben. Wechselrichter – Zuverlässigkeitstest, auch Spannungswandler genannt. Seine Funktion besteht darin, Gleichstrom-Niederspannung in Wechselstrom-Hochspannung umzuwandeln. Einige elektronische Geräte müssen mit Wechselstrom betrieben werden, wir stellen jedoch Gleichstrom zur Verfügung. Zu diesem Zeitpunkt müssen Sie den Wechselrichter direkt verwenden Strom in Wechselstrom um, um die elektronischen Teile anzutreiben.
Relevante Testbedingungen:
Artikel
Temperatur
Zeit
andere
Erster Test bei normaler Temperatur
25 ℃
ZEIT≥2 Stunden
-
Ersttest bei niedriger Temperatur
0 ℃ oder -5 °C
ZEIT≥2 Stunden
-
Hochtemperatur-Ersttest
60℃
ZEIT≥2 Stunden
-
Test bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit
40℃/95 % relative Luftfeuchtigkeit
240 Stunden
-
Hochtemperatur-Lagertest
70℃
ZEIT≥96 Stunden oder 240 Stunden
-
Lagerungstest bei niedriger Temperatur -1
-20°C
ZEIT≥96 Stunden
-
Lagerungstest bei niedriger Temperatur -2
-40℃
240 Stunden
-
Lagerungstest bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit
40℃/90 % relative Luftfeuchtigkeit
ZEIT≥96 Stunden
-
Temperaturzyklustest
-20℃~ 70℃
5 Zyklus
Raumtemperatur ↓-20 ℃ (4 Stunden)↓ Raumtemperatur (90 % relative Luftfeuchtigkeit, 4 Stunden)↓70 °C (4 Stunden)↓ Raumtemperatur (4 Stunden)
Hochtemperatur-Belastungstest
55 ℃
Äquivalente Belastung, 1.000 Stunden
-
Lebenstest
40°C
MTBF≥40000 Stunden
-
Ein-/Aus-Test (Ein-/Ausschalten)
-
-
1 Minute: ein, 1 Minute: aus, 5.000 Zyklen bei gleichwertiger Last
Vibrationstest
-
-
Beschleunigung 3q, Frequenz 10 ~ 55 Hz, X, Y, Z drei Richtungen jeweils 10 Minuten, insgesamt 30 Minuten
Schlagtest
-
-
Beschleunigung von 80 g, jeweils 10 ms, dreimal in X-, Y- und Z-Richtung
Hinweis 1: Das getestete Modul sollte vor dem Test eine Stunde lang bei normaler Temperatur (15–35 °C, 45–65 % relative Luftfeuchtigkeit) aufgestellt werden
Anwendbare Ausrüstung:
1. Testkammer für hohe und niedrige Temperaturen
2. Testkammer für hohe Temperaturen und hohe Luftfeuchtigkeit
3. Schnelle Temperaturzyklustestkammer
IEC 61646-Teststandard für photoelektrische Dünnschicht-SolarmoduleDurch die Diagnosemessung, elektrische Messung, Bestrahlungsprüfung, Umweltprüfung, mechanische Prüfung fünf Arten von Prüf- und Inspektionsmodi bestätigen Sie die Designbestätigung und bilden die Zulassungsanforderungen für Dünnschicht-Solarenergie und bestätigen, dass das Modul in der allgemeinen Klimaumgebung betrieben werden kann seit langem von der Spezifikation gefordert.IEC 61646-10.1 SichtprüfungsverfahrenZiel: Prüfung auf optische Mängel am Modul.Leistung bei STC unter IEC 61646-10.2 Standard-TestbedingungenZiel: Testen Sie die elektrische Leistung des Moduls unter Last mit natürlichem Licht oder einem Simulator der Klasse A unter Standardtestbedingungen (Batterietemperatur: 25 ± 2 °C, Bestrahlungsstärke: 1000 Wm^-2, Standard-Sonnenspektrum-Bestrahlungsverteilung gemäß IEC891). ändern.IEC 61646-10.3 IsolationstestZiel: Prüfung, ob eine gute Isolierung zwischen den stromführenden Teilen und dem Rahmen des Moduls bestehtIEC 61646-10.4 Messung von TemperaturkoeffizientenZiel: Prüfung des aktuellen Temperaturkoeffizienten und des Spannungstemperaturkoeffizienten im Modultest. Der gemessene Temperaturkoeffizient gilt nur für die im Test verwendete Strahlung. Bei linearen Modulen gilt der Wert innerhalb von ±30 % dieser Einstrahlung. Dieses Verfahren ist eine Ergänzung zu IEC891, das die Messung dieser Koeffizienten von einzelnen Zellen in einer repräsentativen Charge spezifiziert. Der Temperaturkoeffizient des Dünnschichtsolarzellenmoduls hängt vom Wärmebehandlungsprozess des jeweiligen Moduls ab. Wenn es um den Temperaturkoeffizienten geht, sollten die Bedingungen der thermischen Prüfung und die Bestrahlungsergebnisse des Prozesses angegeben werden.IEC 61646-10.5 Messung der nominalen Betriebszellentemperatur (NOCT)Ziel: Testen des NOCT des ModulsIEC 61646-10.6 Leistung bei NOCTZiel: Wenn die Nennbetriebstemperatur und die Einstrahlungsstärke der Batterie 800 Wm^-2 betragen, variiert die elektrische Leistung des Moduls unter der Standardbedingung der Sonnenspektrum-Einstrahlungsverteilung mit der Last.IEC 61646-10.7 Leistung bei geringer EinstrahlungZiel: Bestimmung der elektrischen Leistung von Modulen unter Last bei natürlichem Licht oder einem Klasse-A-Simulator bei 25 °C und 200 Wm^-2 (gemessen mit geeigneter Referenzzelle).IEC 61646-10.8 Prüfung der FreibewitterungZiel: Eine unbekannte Bewertung der Widerstandsfähigkeit des Moduls gegenüber Außenbedingungen vorzunehmen und etwaige Verschlechterungseffekte aufzuzeigen, die durch das Experiment oder den Test nicht festgestellt werden konnten.IEC 61646-10.9 Hot-Spot-TestZiel: Bestimmung der Fähigkeit des Moduls, thermischen Einflüssen standzuhalten, wie z. B. Alterung des Verpackungsmaterials, Risse in der Batterie, interne Verbindungsfehler, lokale Verschattung oder fleckige Kanten können solche Defekte verursachen.IEC 61646-10.10 UV-Test (UV-Test)Ziel: Um die Widerstandsfähigkeit des Moduls gegen ultraviolette (UV) Strahlung zu bestätigen, wird der neue UV-Test in IEC1345 beschrieben. Bei Bedarf sollte das Modul vor der Durchführung dieses Tests Licht ausgesetzt werden.IEC61646-10.11 Thermowechseltest (Thermowechseltest)Ziel: Bestätigung der Fähigkeit des Moduls, thermischer Inhomogenität, Ermüdung und anderen Belastungen aufgrund wiederholter Temperaturänderungen zu widerstehen. Das Modul sollte vor diesem Test getempert werden. [Pre-I-V-Test] bezieht sich auf den Test nach dem Glühen. Achten Sie darauf, das Modul vor dem letzten I-V-Test keinem Licht auszusetzen.Testanforderungen:A. Instrumente zur Überwachung der elektrischen Kontinuität innerhalb jedes Moduls während des gesamten TestprozessesB. Überwachen Sie die Isolationsintegrität zwischen einem der vertieften Enden jedes Moduls und dem Rahmen oder StützrahmenC. Zeichnen Sie die Modultemperatur während des Tests auf und überwachen Sie eventuell auftretende Unterbrechungen oder Erdungsfehler (keine zeitweise Unterbrechungen oder Erdungsfehler während des Tests).d. Der Isolationswiderstand muss die gleichen Anforderungen wie bei der Erstmessung erfüllenIEC 61646-10.12 Feuchtigkeits-GefrierzyklustestZweck: Um die Widerstandsfähigkeit des Moduls gegenüber dem Einfluss der nachfolgenden Minustemperatur bei hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit zu testen, handelt es sich nicht um einen Thermoschocktest. Vor Erhalt des Tests sollte das Modul geglüht und einem Thermozyklustest unterzogen werden. [ [Pre-IV-Test] bezieht sich auf den Wärmezyklus nach dem Test. Achten Sie darauf, das Modul vor dem letzten I-V-Test keinem Licht auszusetzen.Testanforderungen:A. Instrumente zur Überwachung der elektrischen Kontinuität innerhalb jedes Moduls während des gesamten TestprozessesB. Überwachen Sie die Isolationsintegrität zwischen einem der vertieften Enden jedes Moduls und dem Rahmen oder StützrahmenC. Zeichnen Sie die Modultemperatur während des Tests auf und überwachen Sie eventuell auftretende Unterbrechungen oder Erdungsfehler (keine zeitweise Unterbrechungen oder Erdungsfehler während des Tests).D. Der Isolationswiderstand muss die gleichen Anforderungen wie bei der Erstmessung erfüllenIEC 61646-10.13 Feuchte-Hitze-Test (Feuchte Hitze)Ziel: Testen der Widerstandsfähigkeit des Moduls gegen langfristiges Eindringen von FeuchtigkeitPrüfanforderungen: Der Isolationswiderstand muss die gleichen Anforderungen wie bei der Erstmessung erfüllenIEC 61646-10.14 Robustheit von AnschlüssenZiel: Feststellung, ob die Befestigung zwischen dem Leitungsende und dem Leitungsende am Modulkörper der Kraft während der normalen Installation und des normalen Betriebs standhalten kann.Verdrehungstest nach IEC 61646-10.15Ziel: Mögliche Probleme erkennen, die durch die Modulinstallation auf einer unvollständigen Struktur verursacht werdenIEC 61646-10.16 Mechanischer BelastungstestZweck: Der Zweck dieses Tests besteht darin, die Fähigkeit des Moduls zu bestimmen, Wind, Schnee, Eis oder statischen Belastungen standzuhaltenIEC 61646-10.17 HageltestZiel: Überprüfung der Schlagfestigkeit des Moduls gegenüber HagelIEC 61646-10.18 LichteinweichtestZiel: Stabilisierung der elektrischen Eigenschaften von Dünnschichtmodulen durch Simulation der SonneneinstrahlungIEC 61646-10.19 Glühtests (Glühen)Ziel: Das Folienmodul wird vor dem Verifizierungstest getempert. Wenn es nicht geglüht wird, kann die Erwärmung während des nachfolgenden Testvorgangs die durch andere Ursachen verursachte Dämpfung überdecken.IEC 61646-10.20 NassleckstromtestZweck: Bewertung der Isolierung des Moduls unter nassen Betriebsbedingungen und Überprüfung, dass keine Feuchtigkeit aus Regen, Nebel, Tau oder schmelzendem Schnee in die stromführenden Teile des Modulstromkreises gelangt, was zu Korrosion, Erdschluss oder Sicherheitsrisiken führen kann.
IEEE1513-Temperaturzyklustest, Feuchtigkeits-Gefriertest und thermischer Feuchtigkeitstest 1Zu den Prüfanforderungen für die Umweltzuverlässigkeit von Zellen, Empfängern und Modulen konzentrierter Solarzellen gehören eigene Prüfmethoden und Prüfbedingungen im Temperaturzyklustest, im Feuchtigkeits-Gefriertest und im Wärme-Feuchtigkeits-Test, und es gibt auch Unterschiede in der Qualitätsbestätigung danach der Test. Daher enthält IEEE1513 in der Spezifikation drei Tests zum Temperaturzyklustest, zum Feuchtigkeitsgefriertest und zum thermischen Feuchtigkeitstest, und die Unterschiede und Testmethoden werden für jedermann als Referenz erläutert.Referenzquelle: IEEE Std 1513-2001IEEE1513-5.7 Wärmezyklustest IEEE1513-5.7 WärmezyklustestZiel: Feststellung, ob das Empfangsende dem durch den Unterschied in der Wärmeausdehnung zwischen den Teilen und dem Verbindungsmaterial, insbesondere der Lötverbindung und der Gehäusequalität, verursachten Ausfall ordnungsgemäß standhalten kann. Hintergrund: Temperaturwechseltests konzentrierter Solarzellen zeigen Schweißermüdung von Kupferkühlkörpern und erfordern eine vollständige Ultraschallübertragung, um Risswachstum in den Zellen zu erkennen (SAND92-0958 [B5]).Die Rissausbreitung ist eine Funktion der Temperaturzykluszahl, der anfänglichen vollständigen Lötverbindung, des Lötverbindungstyps zwischen der Batterie und dem Kühler aufgrund des Wärmeausdehnungskoeffizienten und der Temperaturzyklusparameter, nach dem Wärmezyklustest zur Überprüfung der Empfängerstruktur des Qualität der Verpackung und des Isoliermaterials. Für das Programm gibt es zwei Testpläne, die wie folgt getestet werden:Programm A und Programm BVerfahren A: Testen Sie den Widerstand des Empfängers bei thermischer Belastung, die durch Unterschiede in der thermischen Ausdehnung verursacht wirdVerfahren B: Temperaturzyklus vor dem FeuchtigkeitsgefriertestVor der Vorbehandlung wird betont, dass die anfänglichen Mängel des Empfangsmaterials durch tatsächliches Nassgefrieren verursacht werden. Zur Anpassung an unterschiedliche konzentrierte Solarenergiedesigns können Temperaturzyklustests von Programm A und Programm B überprüft werden, die in Tabelle 1 und Tabelle 2 aufgeführt sind.1. Diese Empfänger sind mit Solarzellen ausgestattet, die direkt mit Kupferstrahlern verbunden sind. Die erforderlichen Bedingungen sind in der Tabelle in der ersten Zeile aufgeführt2. Dadurch wird sichergestellt, dass potenzielle Fehlermechanismen entdeckt werden, die zu Fehlern im Entwicklungsprozess führen können. Diese Konstruktionen nutzen unterschiedliche Methoden und können alternative Bedingungen verwenden, wie in der Tabelle gezeigt, um den Kühler der Batterie zu lösen.Tabelle 3 zeigt, dass der Empfangsteil vor der Alternative einen Temperaturzyklus des Programms B durchführt.Da Programm B auf der Empfängerseite hauptsächlich andere Materialien testet, werden zu allen Designs Alternativen angebotenTabelle 1 – Temperaturzyklus-Verfahrenstest für EmpfängerProgramm A – ThermozyklusOptionMaximale TemperaturGesamtzahl der ZyklenBewerbung aktuellErforderliches DesignTCR-A110℃250NoDie Batterie ist direkt mit dem Kupferkühler verschweißtTCR-B90℃500NoAndere DesignaufzeichnungenTCR-C90℃250I(angewandt) = IscAndere DesignaufzeichnungenTabelle 2 – Temperaturzyklus-Verfahrenstest des EmpfängersVerfahren B – Temperaturzyklus vor dem NassgefriertestOptionMaximale TemperaturGesamtzahl der ZyklenBewerbung aktuellErforderliches DesignHFR-A 110℃100NoDokumentation aller Entwürfe HFR-B 90℃200NoDokumentation aller Entwürfe HFR-C 90℃100I(angewandt) = IscDokumentation aller Entwürfe Verfahren: Das Empfangsende wird einem Temperaturzyklus zwischen -40 °C und der Maximaltemperatur ausgesetzt (gemäß dem Testverfahren in Tabelle 1 und Tabelle 2). Der Zyklustest kann in einer oder zwei Boxen durchgeführt werden Gas-Temperaturschock-Prüfkammer, sollte der Flüssigkeitsschockzyklus nicht verwendet werden, die Verweilzeit beträgt mindestens 10 Minuten und die hohe und niedrige Temperatur sollte innerhalb der Anforderungen von ±5 °C liegen. Die Zyklusfrequenz sollte nicht mehr als 24 Zyklen pro Tag und nicht weniger als 4 Zyklen pro Tag betragen, die empfohlene Häufigkeit beträgt 18 Mal pro Tag.Die Anzahl der thermischen Zyklen und die für die beiden Proben erforderliche Höchsttemperatur finden Sie in Tabelle 3 (Verfahren B in Abbildung 1). Anschließend werden eine Sichtprüfung und ein Test der elektrischen Eigenschaften durchgeführt (siehe 5.1 und 5.2). Diese Proben werden einem Nassgefriertest gemäß 5.8 unterzogen, und ein größerer Empfänger wird sich auf 4.1.1 beziehen (dieses Verfahren ist in Abbildung 2 dargestellt).Hintergrund: Der Zweck des Temperaturzyklustests besteht darin, den Test zu beschleunigen, der im kurzfristigen Fehlermechanismus auftritt, bevor ein Hardwarefehler bei konzentrierender Solarenergie erkannt wird. Daher beinhaltet der Test die Möglichkeit, einen großen Temperaturunterschied über das Modul hinaus zu erkennen Die Obergrenze des Temperaturzyklus von 60 °C richtet sich nach der Erweichungstemperatur vieler Modul-Acryllinsen, bei anderen Bauformen nach der Temperatur des Moduls. Die Obergrenze des Temperaturzyklus liegt bei 90 °C (siehe Tabelle 3)Tabelle 3 – Liste der Testbedingungen für ModultemperaturzyklenVerfahren B Temperaturzyklus-Vorbehandlung vor dem NassgefriertestOptionMaximale TemperaturGesamtzahl der ZyklenBewerbung aktuellErforderliches DesignTCM-A 90℃50NoDokumentation aller Entwürfe TEM-B 60℃200NoMöglicherweise ist ein Kunststoff-Linsenmoduldesign erforderlich
IEEE1513-Temperaturzyklustest und Nassgefriertest, Feuchtigkeits-Wärmetest 2Schritte:Beide Module führen gemäß ASTM E1171-99 200 Temperaturzyklen zwischen -40 °C und 60 °C oder 50 Temperaturzyklen zwischen -40 °C und 90 °C durch.Notiz:ASTM E1171-01: Testmethode für den photoelektrischen Modul bei Schleifentemperatur und LuftfeuchtigkeitDie relative Luftfeuchtigkeit muss nicht kontrolliert werden.Die Temperaturschwankung sollte 100℃/Stunde nicht überschreiten.Die Verweilzeit sollte mindestens 10 Minuten betragen und die hohe und niedrige Temperatur sollte innerhalb der Anforderung von ±5℃ liegenAnforderungen:A. Das Modul wird nach dem Zyklustest auf offensichtliche Schäden oder Verschlechterungen untersucht.B. Das Modul darf keine Risse oder Verwerfungen aufweisen und das Dichtungsmaterial darf sich nicht ablösen.C. Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung sollte die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr betragenHinzugefügt:IEEE1513-4.1.1 Modul-Repräsentant oder Empfänger-Testmuster: Wenn ein komplettes Modul oder ein Empfänger zu groß ist, um in eine bestehende Umwelttestkammer zu passen, kann das Modul-Repräsentativ oder Empfänger-Testmuster durch ein Modul oder einen Empfänger in voller Größe ersetzt werden.Diese Testmuster sollten speziell mit einem Ersatzempfänger zusammengebaut werden. Wenn sie eine Reihe von Zellen enthalten, die an einen Empfänger voller Größe angeschlossen sind, sollte die Batteriereihe lang sein und mindestens zwei Bypass-Dioden enthalten, aber drei Zellen sind auf jeden Fall relativ wenige , die zusammenfasst, dass die Einbeziehung von Links mit dem Ersatzempfängerterminal mit dem vollständigen Modul identisch sein sollte.Der Ersatzempfänger muss Komponenten enthalten, die für die anderen Module repräsentativ sind, einschließlich Objektiv/Objektivgehäuse, Empfänger/Empfängergehäuse, hinteres Segment/hintere Segmentlinse, Gehäuse und Empfängeranschluss. Die Verfahren A, B und C werden getestet.Für das Testverfahren D im Freien sollten zwei Module voller Größe verwendet werden.IEEE1513-5.8 Feuchtigkeits-Gefrierzyklustest Feuchtigkeits-GefrierzyklustestEmpfängerZweck:Es soll festgestellt werden, ob das Aufnahmeteil ausreichend Korrosionsschäden standhält und ob die Fähigkeit zur Feuchtigkeitsausdehnung zur Ausdehnung der Materialmoleküle besteht. Darüber hinaus ist gefrorener Wasserdampf die Belastung für die FehlerursachenermittlungVerfahren:Die Proben werden nach dem Temperaturwechsel gemäß Tabelle 3 getestet und einem Nassgefriertest bei 85 °C und -40 °C, einer Luftfeuchtigkeit von 85 % und 20 Zyklen unterzogen. Gemäß ASTM E1171-99 muss sich das Empfangsende mit großem Volumen auf 4.1.1 beziehenAnforderungen:Der Empfangsteil muss die Anforderungen von 5.7 erfüllen. Verlassen Sie den Umgebungstank innerhalb von 2 bis 4 Stunden, und der Aufnahmeteil sollte die Anforderungen der Hochspannungsisolationsleckageprüfung erfüllen (siehe 5.4).ModulZweck:Stellen Sie fest, ob das Modul über ausreichende Kapazität verfügt, um schädlicher Korrosion oder der Vergrößerung von Materialbindungsunterschieden zu widerstehenVerfahren: Beide Module werden Nassgefriertests für 20 Zyklen, 4 oder 10 Zyklen bei 85 °C gemäß ASTM E1171-99 unterzogen.Bitte beachten Sie, dass die maximale Temperatur von 60 °C niedriger ist als der Nassgefriertestabschnitt am Empfangsende.Eine vollständige Hochspannungsisolationsprüfung (siehe 5.4) wird nach einem zwei- bis vierstündigen Zyklus abgeschlossen. Im Anschluss an die Hochspannungsisolationsprüfung wird die elektrische Leistungsprüfung gemäß 5.2 durchgeführt. In großen Modulen können auch Module absolviert werden, siehe 4.1.1.Anforderungen:A. Das Modul prüft nach dem Test auf offensichtliche Schäden oder Verschlechterungen und zeichnet diese auf.B. Das Modul darf keine Risse, Verformungen oder starke Korrosion aufweisen. Es dürfen keine Dichtungsschichten vorhanden sein.C. Das Modul muss den Hochspannungsisolationstest gemäß IEEE1513-5.4 bestehen.Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung kann die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr erreichenIEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-Test IEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-TestObjektiv: Zur Bewertung der Wirkung und Fähigkeit des Empfängerendes, einer langfristigen Feuchtigkeitsinfiltration standzuhalten.Verfahren: Der Testempfänger wird in einer Umgebungstestkammer mit 85 % ±5 % relativer Luftfeuchtigkeit und 85 °C ±2 °C getestet, wie in ASTM E1171-99 beschrieben. Dieser Test sollte in 1000 Stunden abgeschlossen sein, es können jedoch weitere 60 Stunden hinzugefügt werden, um einen Leckagetest der Hochspannungsisolation durchzuführen. Der Empfangsteil kann zum Testen verwendet werden.Anforderungen: Das Empfangsende muss die Feuchtwärme-Testkammer für 2 bis 4 Stunden verlassen, um den Leckagetest der Hochspannungsisolierung (siehe 5.4) und die Sichtprüfung (siehe 5.1) zu bestehen. Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung sollte die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr betragen.Test- und Inspektionsverfahren für IEEE1513-ModuleIEEE1513-5.1 Visuelles InspektionsverfahrenZweck: Ermittlung des aktuellen visuellen Status, damit der Empfänger vergleichen kann, ob er jeden Test besteht, und garantieren kann, dass er die Anforderungen für weitere Tests erfüllt.IEEE1513-5.2 Elektrischer LeistungstestZiel: Beschreibung der elektrischen Eigenschaften des Testmoduls und des Empfängers und Bestimmung ihrer Spitzenausgangsleistung.IEEE1513-5.3 ErdungskontinuitätstestZweck: Überprüfung der elektrischen Kontinuität zwischen allen freiliegenden leitenden Komponenten und dem Erdungsmodul.IEEE1513-5.4 Elektrischer Isolationstest (Trocken-Hi-Po)Zweck: Sicherstellen, dass die elektrische Isolierung zwischen dem Schaltkreismodul und allen externen Kontakt-leitenden Teilen ausreichend ist, um Korrosion zu verhindern und die Sicherheit der Arbeiter zu gewährleisten.IEEE1513-5.5 NassisolationswiderstandstestZweck: Überprüfung, ob Feuchtigkeit nicht in den elektronisch aktiven Teil des Empfängerendes eindringen kann, wo sie Korrosion oder Erdschluss verursachen oder Gefahren für die menschliche Sicherheit erkennen könnte.IEEE1513-5.6 WassersprühtestZiel: Der Feld-Nass-Widerstandstest (FWRT) bewertet die elektrische Isolierung von Solarzellenmodulen basierend auf den Feuchtigkeitsbetriebsbedingungen. Dieser Test simuliert starken Regen oder Tau auf der Konfiguration und Verkabelung, um sicherzustellen, dass keine Feuchtigkeit in den verwendeten Array-Schaltkreis eindringt, was die Korrosion erhöhen, Erdschlüsse verursachen und elektrische Sicherheitsrisiken für Personal oder Geräte darstellen kann.IEEE1513-5.7 Thermozyklustest (Thermozyklustest)Ziel: Feststellung, ob das Empfängerende dem Ausfall, der durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung von Teilen und Verbindungsmaterialien verursacht wird, ordnungsgemäß standhalten kann.IEEE1513-5.8 Feuchtigkeits-GefrierzyklustestZiel: Feststellung, ob das Aufnahmeteil ausreichend beständig gegen Korrosionsschäden ist und die Fähigkeit zur Feuchtigkeitsausdehnung besitzt, um die Materialmoleküle auszudehnen. Darüber hinaus ist gefrorener Wasserdampf die Belastung für die Fehlerursachenermittlung.IEEE1513-5.9 Robustheitstest für TerminierungenZweck: Um die Drähte und Anschlüsse sicherzustellen, wenden Sie externe Kräfte auf jedes Teil an, um sicherzustellen, dass sie stark genug sind, um normale Handhabungsverfahren aufrechtzuerhalten.IEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-Test (Feuchte-Hitze-Test)Ziel: Bewertung der Wirkung und Fähigkeit des Empfangsendes, einer langfristigen Feuchtigkeitsinfiltration standzuhalten. ICHEEE1513-5.11 HagelschlagtestZiel: Feststellung, ob eine Komponente, insbesondere der Kondensator, Hagel überstehen kann. IEEE1513-5.12 Bypass-Dioden-Thermotest (Bypass-Dioden-Thermotest)Ziel: Bewertung der Verfügbarkeit eines ausreichenden thermischen Designs und der Verwendung von Bypass-Dioden mit relativer Langzeitzuverlässigkeit, um die nachteiligen Auswirkungen der thermischen Verschiebungsdiffusion von Modulen zu begrenzen.IEEE1513-5.13 Hot-Spot-Ausdauertest (Hot-Spot-Ausdauertest)Ziel: Beurteilung der Fähigkeit von Modulen, periodischen Wärmeschwankungen im Laufe der Zeit standzuhalten, die häufig mit Fehlerszenarien wie stark gerissenen oder nicht übereinstimmenden Zellchips, einzelnen Ausfällen bei offenen Schaltkreisen oder ungleichmäßigen Schatten (schattierte Bereiche) einhergehen. ICHEEE1513-5.14 Außenexpositionstest (Außenexpositionstest)Zweck: Zur vorläufigen Beurteilung der Fähigkeit des Moduls, der Einwirkung von Außenumgebungen (einschließlich ultravioletter Strahlung) standzuhalten, darf die verminderte Wirksamkeit des Produkts durch Labortests nicht festgestellt werden.IEEE1513-5.15 Off-Axis-Beam-SchadenstestZweck: Sicherstellen, dass Teile des Moduls aufgrund der Modulabweichung des konzentrierten Sonnenstrahlungsstrahls zerstört werden.
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