Die Rolle der Hoch- und Niedertemperatur-Testkammer für die Prüfung elektronischer KomponentenPrüfkammer für hohe und niedrige Temperaturen wird für elektronische und elektrische Komponenten, Automatisierungsteile, Kommunikationskomponenten, Automobilteile, Metall, chemische Materialien, Kunststoffe und andere Industrien, nationale Verteidigungsindustrie, Luft- und Raumfahrt, Militär, BGA, PCB-Substratschlüssel, elektronische Chip-ICs, Halbleiter-Keramik-Magnet- und Polymerindustrie verwendet materielle körperliche Veränderungen. Das Testen der Leistung seines Materials, hohen und niedrigen Temperaturen sowie den chemischen Veränderungen oder physikalischen Schäden des Produkts bei thermischer Ausdehnung und Kontraktion standzuhalten, kann die Qualität des Produkts bestätigen, von Präzisions-ICs bis hin zu schweren Maschinenkomponenten, wird eine wesentliche Testkammer für sein Produkttests in verschiedenen Bereichen.Was kann die Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer für elektronische Komponenten leisten? Elektronische Komponenten sind die Grundlage der gesamten Maschine und können aufgrund ihrer inhärenten Mängel oder einer unsachgemäßen Steuerung des Herstellungsprozesses zu zeit- oder stressbedingten Ausfällen während des Gebrauchs führen. Um die Zuverlässigkeit der gesamten Komponentencharge zu gewährleisten und die Anforderungen des Gesamtsystems zu erfüllen, müssen Komponenten ausgeschlossen werden, die unter Betriebsbedingungen anfängliche Fehler aufweisen können.1. Lagerung bei hohen TemperaturenDer Ausfall elektronischer Komponenten wird meist durch verschiedene physikalische und chemische Veränderungen im Körper und an der Oberfläche verursacht, die eng mit der Temperatur zusammenhängen. Nach einem Temperaturanstieg wird die Geschwindigkeit der chemischen Reaktion stark beschleunigt, was den Ausfallprozess beschleunigt. Die defekten Komponenten können rechtzeitig aufgedeckt und beseitigt werden.Hochtemperatur-Screening wird in Halbleiterbauelementen häufig eingesetzt, wodurch Fehlermechanismen wie Oberflächenverunreinigung, schlechte Bindung und Oxidschichtdefekte wirksam beseitigt werden können. Im Allgemeinen 24 bis 168 Stunden lang bei der höchsten Sperrschichttemperatur gelagert. Das Hochtemperaturscreening ist einfach, kostengünstig und kann an vielen Teilen durchgeführt werden. Nach der Hochtemperaturlagerung kann die Parameterleistung von Komponenten stabilisiert und die Parameterdrift im Einsatz reduziert werden.2. LeistungstestBeim Screening können unter der kombinierten Wirkung thermoelektrischer Spannung viele potenzielle Defekte am Körper und an der Oberfläche des Bauteils gut aufgedeckt werden, was ein wichtiges Projekt des Zuverlässigkeitsscreenings darstellt. Verschiedene elektronische Komponenten werden normalerweise für einige Stunden bis 168 Stunden unter Nennleistungsbedingungen verfeinert. Einige Produkte, wie zum Beispiel integrierte Schaltkreise, können die Bedingungen nicht beliebig ändern, sondern können den Hochtemperatur-Arbeitsmodus verwenden, um die Arbeitsübergangstemperatur zu erhöhen und einen hohen Spannungszustand zu erreichen. Die Energieraffinierung erfordert spezielle Testgeräte, Testkammern für hohe und niedrige Temperaturen, hohe Kosten und die Screening-Zeit sollte nicht zu lang sein. Zivile Produkte dauern in der Regel ein paar Stunden, militärische Hochzuverlässigkeitsprodukte können 100.168 Stunden betragen und Komponenten in Luftfahrtqualität können 240 Stunden oder länger dauern.3. TemperaturzyklusElektronische Produkte unterliegen während des Gebrauchs unterschiedlichen Umgebungstemperaturbedingungen. Unter der Belastung durch thermische Ausdehnung und Kontraktion können Komponenten mit schlechter thermischer Anpassungsleistung leicht ausfallen. Das Temperaturzyklus-Screening nutzt die thermische Ausdehnungs- und Kontraktionsspannung zwischen extrem hohen und extrem niedrigen Temperaturen, um Produkte mit thermischen Leistungsmängeln effektiv zu eliminieren. Die üblicherweise verwendeten Komponenten-Screening-Bedingungen sind -55 bis 125 °C, 5 bis 10 Zyklen.Die Energieraffinierung erfordert spezielle Testgeräte, hohe Kosten und die Screening-Zeit sollte nicht zu lang sein. Zivile Produkte dauern in der Regel ein paar Stunden, militärische Hochzuverlässigkeitsprodukte können 100.168 Stunden und luftfahrttaugliche Komponenten 240 Stunden oder länger haben.4. Die Notwendigkeit der Überprüfung von KomponentenDie inhärente Zuverlässigkeit elektronischer Komponenten hängt vom Zuverlässigkeitsdesign des Produkts ab. Im Herstellungsprozess des Produkts kann das Endprodukt aufgrund menschlicher Faktoren oder Schwankungen bei Rohstoffen, Prozessbedingungen und Anlagenbedingungen nicht alle die erwartete inhärente Zuverlässigkeit erreichen. In jeder Charge fertiger Produkte gibt es immer einige Produkte mit potenziellen Mängeln und Schwächen, die durch einen frühen Ausfall unter bestimmten Belastungsbedingungen gekennzeichnet sind. Die durchschnittliche Lebensdauer früher ausgefallener Teile ist viel kürzer als bei normalen Produkten.Ob elektronische Geräte zuverlässig funktionieren, hängt davon ab, ob elektronische Komponenten zuverlässig funktionieren. Wenn die frühzeitig ausgefallenen Teile zusammen mit der gesamten Maschinenausrüstung installiert werden, erhöht sich die Ausfallrate der gesamten Maschinenausrüstung erheblich, und ihre Zuverlässigkeit wird nicht den Anforderungen entsprechen, und es wird auch einen hohen Preis für die Reparatur zahlen .Unabhängig davon, ob es sich um ein militärisches oder ein ziviles Produkt handelt, ist die Überprüfung ein wichtiges Mittel zur Gewährleistung der Zuverlässigkeit. Hoch- und Niedertemperaturprüfkammern sind die beste Wahl für die Prüfung der Umweltzuverlässigkeit elektronischer Komponenten.
Vibrationsüberprüfung der Funktionalität (VVF)Durch die während des Transports erzeugten Vibrationen sind Frachtkartons anfällig für komplexe dynamische Drücke und die erzeugte Resonanzreaktion ist heftig, was zu Verpackungs- oder Produktfehlern führen kann. Durch die Ermittlung der kritischen Frequenz und der Art des Drucks auf die Verpackung wird dieser Fehler minimiert. Bei der Vibrationsprüfung handelt es sich um die Beurteilung der Vibrationsfestigkeit von Bauteilen, Bauteilen und kompletten Maschinen in der zu erwartenden Transport-, Installations- und Einsatzumgebung.Gängige Vibrationsmodi können in Sinusvibrationen und Zufallsvibrationen unterteilt werden. Sinusvibration ist eine im Labor häufig verwendete Testmethode, die hauptsächlich die durch Rotation, Pulsation und Oszillation erzeugte Vibration sowie die Resonanzfrequenzanalyse und die Überprüfung des Resonanzpunktaufenthalts der Produktstruktur simuliert. Sie ist in Wobbelfrequenzvibrationen und Festfrequenzvibrationen unterteilt und ihre Schwere hängt vom Frequenzbereich, dem Amplitudenwert und der Testdauer ab. Zufällige Vibrationen werden verwendet, um die gesamte strukturelle seismische Festigkeitsbewertung des Produkts und der Versandumgebung im verpackten Zustand zu simulieren, wobei der Schweregrad vom Frequenzbereich, dem GRMS, der Testdauer und der axialen Ausrichtung abhängt.Vibrationen können nicht nur die Lampenkomponenten lockern, so dass die interne relative Verschiebung zu Entschweißen, schlechtem Kontakt und schlechter Arbeitsleistung führt, sondern auch dazu führen, dass die Komponenten Lärm, Verschleiß, physisches Versagen und sogar Komponentenermüdung verursachen.Zu diesem Zweck hat Lab Companion einen professionellen „LED-Lampen-Vibrationstest“ ins Leben gerufen, um die Vibrationen oder mechanischen Stöße zu simulieren, die in der tatsächlichen Transport-, Installations- und Nutzungsumgebung der Lampe auftreten können, und um die Vibrationsfestigkeit und Stabilität der LED-Lampe zu bewerten der zugehörigen Leistungsindikatoren und finden Sie das schwache Glied, das zu Schäden oder Ausfällen führen kann. Verbessern Sie die Gesamtzuverlässigkeit von LED-Produkten und verbessern Sie den Ausfallstatus der Branche aufgrund von Transport oder anderen mechanischen Stößen.Servicekunden: LED-Beleuchtungsfabrik, Beleuchtungsagenten, Beleuchtungshändler, DekorationsunternehmenTestmethode:1, die LED-Lampen-Probenverpackung auf dem Vibrationsprüfstand platziert;2, die Vibrationsgeschwindigkeit des Vibrationstesters ist auf 300 U/min eingestellt, die Amplitude ist auf 2,54 cm eingestellt, starten Sie den Vibrationsmesser;3, die Lampe gemäß der oben genannten Methode in den drei Richtungen oben und unten, links und rechts, vorne und hinten jeweils 30 Minuten lang testen.Ergebnisauswertung: Nach dem Vibrationstest können an der Lampe keine herunterfallenden Teile, strukturelle Schäden, Beleuchtung und andere ungewöhnliche Phänomene auftreten.
ESS-Umweltstress-Screening-TestkammerDas vollständig horizontale Luftversorgungssystem von rechts nach links mit großem Luftvolumen wird übernommen, so dass alle Prüflinge und Prüflinge aufgeladen und aufgeteilt werden und der Wärmeaustausch gleichmäßig und schnell erfolgt.◆ Die Auslastung des Testraums beträgt bis zu 90 %◆ Das spezielle Design des „gleichmäßigen horizontalen Luftströmungssystems“ der ESS-Geräte ist das Patent der Ringmessung.Patentnummer: 6272767◆ Ausgestattet mit Luftmengenregulierungssystem◆ Einzigartiger Turbinenzirkulator (Luftvolumen kann 3000–8000 CFM erreichen)◆ Bodenartige Struktur, bequemes Be- und Entladen der getesteten Produkte◆ Entsprechend der besonderen Struktur des getesteten Produkts wird die für den Einbau geeignete Box verwendet◆ Das Steuerungssystem und das Kühlsystem können von der Box getrennt werden, was eine einfache Planung oder Lärmreduzierung im Labor ermöglicht◆ Nehmen Sie eine Temperaturregelung mit Kaltausgleich an, um mehr Energie zu sparen◆ Die Ausrüstung verwendet Sporlan-Kälteventile der weltweit führenden Marke mit hoher Zuverlässigkeit und langer Lebensdauer◆ Das Kühlsystem des Geräts verwendet verdickte Kupferrohre◆ Alle starken elektrischen Teile bestehen aus hochtemperaturbeständigen Drähten, was eine höhere Sicherheit bietet
Zuverlässigkeitstests, BeschleunigungstestsDie Lebensdauer der meisten Halbleiterbauelemente beträgt bei normalem Gebrauch mehrere Jahre. Wir können jedoch nicht Jahre warten, um ein Gerät zu untersuchen. Wir müssen die angelegte Spannung erhöhen. Angewandte Belastungen verstärken oder beschleunigen potenzielle Fehlermechanismen, helfen bei der Identifizierung der Grundursache und helfen Laborbegleiter Maßnahmen ergreifen, um den Fehlermodus zu verhindern.In Halbleiterbauelementen sind Temperatur, Feuchtigkeit, Spannung und Strom häufige Beschleunigungsfaktoren. In den meisten Fällen ändert das beschleunigte Testen nichts an der Physik des Fehlers, verschiebt jedoch die Zeit für die Beobachtung. Der Wechsel zwischen beschleunigtem Zustand und Gebrauchszustand wird als „Derating“ bezeichnet.Hochbeschleunigte Tests sind ein wichtiger Bestandteil JEDEC-basierter Qualifikationstests. Die folgenden Tests spiegeln stark beschleunigte Bedingungen basierend auf der JEDEC-Spezifikation JESD47 wider. Wenn das Produkt diese Tests besteht, sind die Geräte für die meisten Anwendungsfälle akzeptabel.TemperaturzyklusGemäß dem JESD22-A104-Standard werden die Einheiten durch Temperaturwechsel (TC) extrem hohen und niedrigen Temperaturübergängen zwischen beiden ausgesetzt. Der Test wird durchgeführt, indem das Gerät diesen Bedingungen über eine vorgegebene Anzahl von Zyklen ausgesetzt wird.Betriebsdauer bei hohen Temperaturen (HTOL)HTOL wird verwendet, um die Zuverlässigkeit eines Geräts bei hohen Temperaturen unter Betriebsbedingungen zu bestimmen. Der Test wird in der Regel über einen längeren Zeitraum gemäß dem JESD22-A108-Standard durchgeführt.Temperatur-Feuchtigkeits-Bias/Biased Highly Accelerated Stress Test (BHAST)Gemäß dem JESD22-A110-Standard setzen THB und BHAST ein Gerät hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit aus, während es unter einer Vorspannung steht, mit dem Ziel, die Korrosion innerhalb des Geräts zu beschleunigen. THB und BHAST dienen demselben Zweck, aber die BHAST-Bedingungen und Testverfahren ermöglichen es dem Zuverlässigkeitsteam, Tests viel schneller als THB durchzuführen.Autoklav/Unvoreingenommener HASTAutoklav und unvoreingenommener HAST bestimmen die Zuverlässigkeit eines Geräts unter Bedingungen hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit. Wie THB und BHAST wird es durchgeführt, um die Korrosion zu beschleunigen. Im Gegensatz zu diesen Tests werden die Einheiten jedoch nicht voreingenommen belastet.HochtemperaturlagerungHTS (auch Bake oder HTSL genannt) dient zur Bestimmung der Langzeitzuverlässigkeit eines Geräts unter hohen Temperaturen. Im Gegensatz zu HTOL befindet sich das Gerät während der Testdauer nicht im Betriebszustand.Elektrostatische Entladung (ESD)Statische Ladung ist eine unausgeglichene elektrische Ladung im Ruhezustand. Typischerweise entsteht es durch das Aneinanderreiben oder Auseinanderziehen der Isolatoroberflächen; Eine Oberfläche nimmt Elektronen auf, während die andere Oberfläche Elektronen verliert. Das Ergebnis ist ein unausgeglichener elektrischer Zustand, der als statische Aufladung bezeichnet wird.Wenn sich eine statische Ladung von einer Oberfläche zur anderen bewegt, wird sie zur elektrostatischen Entladung (ESD) und bewegt sich in Form eines Miniaturblitzes zwischen den beiden Oberflächen.Wenn sich eine statische Ladung bewegt, wird sie zu einem Strom, der Gateoxid, Metallschichten und Verbindungen beschädigen oder zerstören kann.JEDEC testet ESD auf zwei verschiedene Arten:1. Human Body Mode (HBM)Eine Spannung auf Komponentenebene, die entwickelt wurde, um die Aktion eines menschlichen Körpers zu simulieren, der angesammelte statische Ladung über ein Gerät an die Erde abgibt.2. Charged Device Model (CDM)Eine Belastung auf Komponentenebene, die Lade- und Entladeereignisse simuliert, die in Produktionsanlagen und -prozessen gemäß der JEDEC JESD22-C101-Spezifikation auftreten.
Umrechnung zwischen beschleunigter Alterung der Testkammer für die Alterung von Xenonlampen und Alterung im Freien Im Allgemeinen ist es schwierig, eine detaillierte Positionierungs- und Umrechnungsformel für die Umrechnung zwischen der beschleunigten Alterung der Testkammer für die Alterung von Xenonlampen und der Alterung im Freien zu haben. Das größte Problem ist die Variabilität und Komplexität der Außenumgebung. Zu den Variablen, die den Zusammenhang zwischen der Exposition in der Testkammer für die Alterung von Xenon-Lampen und der Exposition im Freien bestimmen, gehören:1. Geografische Breite der Alterungsstandorte im Freien (näher am Äquator bedeutet mehr UV-Strahlung).2. Höhe (höhere Höhe bedeutet mehr UV).3. Lokale geografische Besonderheiten, wie z. B. der Wind kann die Testprobe austrocknen oder die Nähe zu Wasser führt zu Kondensation.4. Zufällige Klimaänderungen von Jahr zu Jahr können zu einer 2:1-Änderung der Alterung am selben Standort führen.5. Saisonale Veränderungen (z. B. kann die Exposition im Winter 1/7 der Exposition im Sommer betragen).6. Richtung der Probe (5° nach Süden vs. vertikal nach Norden ausgerichtet)7. Probenisolierung (Außenproben mit isolierter Rückseite altern 50 % schneller als nicht isolierte Proben).8. Arbeitszyklus der Xenon-Lampen-Alterungsbox (Lichtzeit und Nasszeit).9. Die Arbeitstemperatur der Prüfkammer (je höher die Temperatur, desto schneller die Alterung).10. Testen Sie die Einzigartigkeit der Probe.11. Spektrale Intensitätsverteilung (SPD) von LaborlichtquellenObjektiv gesehen haben beschleunigte Alterung und Alterung im Freien keine Konvertierbarkeit, einer ist eine Variable, einer ist ein fester Wert, das einzige, was zu tun ist, ist, einen relativen Wert und keinen absoluten Wert zu erhalten. Das heißt natürlich nicht, dass relative Werte keine Wirkung haben; im Gegenteil, relative Werte können auch sehr effektiv sein. Sie werden beispielsweise feststellen, dass eine geringfügige Änderung des Designs die Haltbarkeit von Standardmaterialien verdoppeln kann. Oder Sie finden das gleich aussehende Material von mehreren Anbietern, von denen einige schnell altern, die meisten eine moderate Zeit zum Altern benötigen und eine kleinere Menge, die nach längerer Belichtung altert. Oder Sie stellen möglicherweise fest, dass kostengünstigere Konstruktionen die gleiche Haltbarkeit aufweisen wie Standardmaterialien, die über die tatsächliche Lebensdauer, beispielsweise 5 Jahre, eine zufriedenstellende Leistung erbringen.
DünnschichtsolarzelleBei einer Dünnschichtsolarzelle handelt es sich um eine Art Solarzelle, die durch Dünnschichttechnologie hergestellt wird und die Vorteile geringer Kosten, geringer Dicke, geringes Gewicht, Flexibilität und Biegsamkeit bietet. Es besteht normalerweise aus Halbleitermaterialien wie Kupfer-Indium-Gallium-Selenid (CIGS), Cadmiumtellurid (CdTe), amorphem Silizium, Galliumarsenid (GaAs) usw. Diese Materialien weisen eine hohe photoelektrische Umwandlungseffizienz auf und können bei schlechten Lichtverhältnissen Strom erzeugen.Dünnschichtsolarzellen können aus kostengünstigem Glas, Kunststoff, Keramik, Graphit, Metallblech und anderen verschiedenen Materialien als Substrate hergestellt werden und bilden eine Filmdicke, die nur wenige Mikrometer Spannung erzeugen kann, sodass die Menge an Rohstoffen erheblich sein kann reduziert als Siliziumwafer-Solarzellen bei gleicher Lichtempfangsfläche (Dicke kann um mehr als 90 % geringer sein als bei Siliziumwafer-Solarzellen). Mit einem Umwandlungswirkungsgrad von bis zu 13 % eignen sich Dünnschichtsolarzellen derzeit nicht nur für flache Strukturen, sondern können aufgrund ihrer Flexibilität auch in nichtebene Strukturen umgewandelt werden, haben ein breites Anwendungsspektrum und sind kombinierbar Gebäude oder werden Teil des Gebäudekörpers.Anwendung des Dünnschichtsolarzellenprodukts:Lichtdurchlässige Solarzellenmodule: Gebäudeintegrierte Solarenergieanwendungen (BIPV)Anwendung von Dünnschicht-Solarenergie: tragbares, faltbares, wiederaufladbares Netzteil, Militär, ReisenAnwendungen von Dünnschicht-Solarmodulen: Dacheindeckung, Gebäudeintegration, Fernstromversorgung, VerteidigungMerkmale von Dünnschichtsolarzellen:1. Weniger Leistungsverlust bei gleicher Abschirmfläche (gute Stromerzeugung bei schwachem Licht)2. Der Leistungsverlust bei gleicher Beleuchtung ist geringer als bei Wafer-Solarzellen3. Besserer Leistungstemperaturkoeffizient4. Bessere Lichtdurchlässigkeit5. Hohe kumulative Stromerzeugung6. Es wird nur eine geringe Menge Silizium benötigt7. Es liegt kein internes Kurzschlussproblem vor (die Verbindung wurde bei der Serienfertigung der Batterie hergestellt).8. Dünner als Wafer-Solarzellen9. Die Materialversorgung ist gesichert10. Integrierte Nutzung mit Baustoffen (BIPV)Vergleich der Solarzellendicke:Kristallines Silizium (200 ~ 350 μm), amorpher Film (0,5 μm)Arten von Dünnschichtsolarzellen:Amorphes Silizium (a-Si), nanokristallines Silizium (nc-Si), mikrokristallines Silizium, mc-Si), Verbindungshalbleiter II-IV [CdS, CdTe (Cadmiumtellurid), CuInSe2], farbstoffsensibilisierte Solarzellen, organische/Polymer-Solarzellen Zellen, CIGS (Kupfer-Indium-Selenid) usw.Strukturdiagramm eines Dünnschicht-Solarmoduls:Das Dünnschicht-Solarmodul besteht aus einem Glassubstrat, einer Metallschicht, einer transparenten leitfähigen Schicht, einem elektrischen Funktionskasten, einem Klebematerial, einer Halbleiterschicht usw.Zuverlässigkeitstestspezifikation für Dünnschichtsolarzellen:IEC61646 (Teststandard für Dünnschicht-Solar-Fotoelektrikmodule), CNS15115 (Designvalidierung und Typgenehmigung für Dünnschicht-Silizium-Onshore-Solar-Fotoelektrikmodule)Temperatur- und Feuchtigkeitsprüfkammer von LaborbegleiterSerie von Temperatur- und Feuchtigkeitstestkammern, hat die CE-Zertifizierung bestanden und bietet 34L, 64L, 100L, 180L, 340L, 600L, 1000L, 1500L und andere Volumenmodelle an, um den Bedürfnissen verschiedener Kunden gerecht zu werden. Bei der Konstruktion werden umweltfreundliche Kältemittel und ein leistungsstarkes Kühlsystem verwendet. Teile und Komponenten werden von der international bekannten Marke verwendet.
Zuverlässigkeitstest für WärmerohreBei der Heatpipe-Technologie handelt es sich um ein von G.M. erfundenes Wärmeübertragungselement namens „Heatpipe“. Rover des Los Alamos National Laboratory im Jahr 1963, der das Prinzip der Wärmeleitung und die schnellen Wärmeübertragungseigenschaften des Kühlmediums voll ausnutzt und die Wärme des Heizobjekts über das Wärmerohr schnell an die Wärmequelle überträgt. Seine Wärmeleitfähigkeit übertrifft die jedes bekannten Metalls. Die Heatpipe-Technologie ist in der Luft- und Raumfahrt, im Militär und in anderen Branchen weit verbreitet, seit sie in der Kühlerherstellungsindustrie eingeführt wurde, was dazu führte, dass die Menschen die Designidee des traditionellen Kühlers änderten und den einzigen Wärmeableitungsmodus, auf den sie sich lediglich verlassen, abgeschafft haben Motor mit hohem Luftvolumen, um eine bessere Wärmeableitung zu erzielen. Durch den Einsatz der Heatpipe-Technologie kann der Kühler auch bei Verwendung eines Motors mit niedriger Drehzahl und geringem Luftvolumen zufriedenstellende Ergebnisse erzielen, sodass das durch die Luftkühlungswärme verursachte Geräuschproblem gut gelöst wurde und eine neue Welt in der Luftkühlung eröffnet wurde Wärmeableitungsindustrie.Testbedingungen für die Zuverlässigkeit von Wärmerohren:Hochtemperatur-Stresstest: 150℃/24 StundenTemperaturwechseltest:120℃(10min)←→-30℃(10min), Rampe: 0,5℃, 10 Zyklen 125℃(60min)←→-40℃(60min), Rampe: 2,75℃, 10 ZyklenThermoschocktest:120℃(2min)←→-30℃(2min), 250 Zyklen125℃(5min)←→-40℃(5min), 250 Zyklen100℃(5min)←→-50℃(5min), 2000 Zyklen (nach 200 Zyklen einmal prüfen)Test bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit:85℃/85%R.H./1000 StundenBeschleunigter Alterungstest:110℃/85%RH/264hWeitere Heatpipe-Testgegenstände:Salzsprühtest, Festigkeitstest (Strahltest), Leckratentest, Vibrationstest, Zufallsvibrationstest, mechanischer Schocktest, Heliumverbrennungstest, Leistungstest, Windkanaltest
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