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• Lab Thermal Resistance Sensing Core Working Principle

  Oct 16, 2025

  The core of the thermal resistance induction in high and low temperature test chambers also utilizes the physical property that the resistance value of platinum metal changes with temperature. The core logic of the control system is a closed-loop feedback control: measurement → comparison → regulation → stability   Firstly, the thermal resistance sensor senses the current temperature inside the chamber and converts it into a resistance value. The measurement circuit then converts the resistance value into a temperature signal and transmits it to the controller of the test chamber. The controller compares this measured temperature with the target temperature set by the user and calculates the deviation value. Subsequently, the controller outputs instructions to the actuator (such as the heater, compressor, liquid nitrogen valve, etc.) based on the magnitude and direction of the deviation. If the measured temperature is lower than the target temperature, start the heater to heat up; otherwise, start the refrigeration system to cool down. Through such continuous measurement, comparison and adjustment, the temperature inside the box is eventually stabilized at the target temperature set by the user and the required accuracy is maintained.   Due to the fact that high and low temperature test chambers need to simulate extreme and rapidly changing temperature environments (such as cycles from -70°C to +150°C), the requirements for thermal resistance sensors are much higher than those for ordinary industrial temperature measurement.   Meanwhile, there is usually more than one sensor inside the high and low temperature test chamber. The main control sensor is usually installed in the working space of the test chamber, close to the air outlet or at a representative position. It is the core of temperature control. The controller decides on heating or cooling based on its readings to ensure that the temperature in the working area meets the requirements of the test program. The monitoring sensors may be installed at other positions inside the box to verify with the main control sensors, thereby enhancing the reliability of the system. Over-temperature protection is independent of the main control system. When the main control system fails and the temperature exceeds the safety upper limit (or lower limit), the monitoring sensor will trigger an independent over-temperature protection circuit, immediately cutting off the heating (or cooling) power supply to protect the test samples and equipment safety. This is a crucial safety function.   Lab thermal resistance sensor is a precision component that integrates high-precision measurement, robust packaging, and system safety monitoring. It serves as the foundation and "sensory organ" for the entire test chamber to achieve precise and reliable temperature field control.

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• Cascade Compression Refrigeration Working Principle

  Oct 15, 2025

  Cascade compression refrigeration mainly consists of two independent refrigeration cycles and a heat exchanger connected to them. The high-temperature stage recycles medium-temperature refrigerants, high-temperature stage compressors, high-temperature stage condensers, expansion valves, and evaporative condensers. The low-temperature stage recycles components such as low-temperature refrigerants, low-temperature stage compressors, and expansion valves.   The work mainly includes four processes: compression, condensation, throttling and evaporation. Low-temperature stage cycle: The low-temperature refrigerant is compressed in the low-temperature stage compressor, with its pressure and temperature increasing. The high-temperature and high-pressure low-temperature refrigerant vapor then enters the evaporative condenser. Here, it is not cooled by ambient air or cooling water, but by the refrigerant liquid that evaporates and absorbs heat in the high-temperature stage cycle, thereby releasing heat and condensing into a high-pressure liquid. This is the core of the cascade system! Subsequently, the high-pressure low-temperature refrigerant liquid passes through the low-temperature stage throttling valve, where the pressure drops sharply, transforming into a low-temperature and low-pressure gas-liquid two-phase mixture. This gas-liquid mixture enters the low-temperature stage evaporator, absorbing the heat of the object to be cooled (such as the heat inside the freezer), and completely evaporates into low-temperature and low-pressure vapor, thereby achieving the purpose of refrigeration. The low-temperature and low-pressure vapor after evaporation is once again drawn into the low-temperature stage compressor to complete the cycle. 2. High-temperature stage cycle: The high-temperature refrigerant is compressed in the high-temperature stage compressor, with its pressure and temperature increasing. The high-temperature and high-pressure refrigerant vapor enters the condenser (usually cooled by air or water), releasing heat to the ambient medium and condensing into a high-pressure liquid. The high-temperature refrigerant liquid under high pressure passes through the high-temperature stage throttling valve, causing a sudden drop in pressure and transforming into a medium-temperature and low-pressure gas-liquid two-phase mixture. The mixture enters the evaporative condenser, absorbing the heat released by the refrigerant vapor from the low-temperature stage cycle (i.e., serving as the cold source for the low-temperature stage), and evaporates into low-pressure vapor. The low-pressure vapor after evaporation is once again drawn into the high-temperature stage compressor to complete the cycle.   Cascade refrigeration can reach a temperature range of -60°C to -150° C. Each stage of the cycle operates within its own reasonable compression ratio range, ensuring high compressor efficiency and reliable operation. Compared with the single-stage cycle that barely achieves low temperatures, the cascade system has a higher energy efficiency ratio under the design conditions. At the same time, it avoids problems such as excessively high exhaust temperature and deterioration of lubricating oil in single-stage systems at high compression ratios, and enables the selection of the most suitable refrigerants for the temperature zones of the high and low-temperature stages respectively.

  heiße Tags : Two Chambers of Thermal Shock Test Chamber Three-chamber Thermal Shock Test Chamber Basket Impact Test Chamber Thermal Shock Equipment High and Low Temperature Testing Experiment High and Low Temperature Test Chamber Equipment Refrigeration

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• The Function of Adding Nitrogen Input to Industrial Ovens

  Oct 14, 2025

  The core function of adding nitrogen input in industrial ovens is to create an inert atmosphere environment with low oxygen or no oxygen. This is usually referred to as "nitrogen protection" or "nitrogen-filled baking".   Preventing oxidation is the most common and primary purpose. When heated in the air (with an oxygen content of approximately 21%), many materials will undergo oxidation reactions, thereby affecting product quality. Adding nitrogen input to industrial ovens can prevent the formation of oxide scale (such as rust) on the surface of metal products during heating, keep the metal bright and clean, and improve the quality of subsequent processes such as electroplating and spraying. Or to prevent the oxidation of component pins, pads and precision films at high temperatures, ensuring the quality of soldering and the long-term reliability of the product. At the same time, it can also prevent chemical and powder materials from undergoing chemical reactions with oxygen at high temperatures, thereby altering their chemical properties. 2. Some materials pose a risk of fire or explosion in high-temperature and oxygen-rich environments. Increasing nitrogen input can suppress combustion and explosion. In industries such as printing and coating, a large amount of flammable organic solvents (such as alcohol, acetone, and toluene) are volatilized during the baking process. Introducing nitrogen to reduce the oxygen concentration below the limit oxygen concentration can completely eliminate the risk of fire and explosion, which is an important safety measure. For metal and plastic powders, when they reach a certain concentration in the air, they are highly prone to explosion when exposed to open flames or high temperatures. Nitrogen protection can create a safe processing environment. 3. Improve process control and product quality. Heating in an oxygen-free or low-oxygen environment can avoid many side reactions caused by oxygen. In processes such as chip manufacturing and solar cell production, extremely high cleanliness and an oxygen-free environment are essential to prevent the oxidation of silicon wafers, metal electrodes, etc., ensuring extremely high product yield and performance. 4. While filling the oven with nitrogen, the air that originally contained moisture and oxygen inside the oven will also be "driven out". This not only prevents oxidation but also plays an auxiliary drying role, making it particularly suitable for products that are extremely sensitive to moisture.   In conclusion, adding nitrogen input to industrial ovens is to actively control the heating environment rather than passively heating in the air. This is an important technical means used in high-end manufacturing and precision processing.

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• Lab Dust Free Oven Environmental Test Condition

  Oct 11, 2025

  Internal environmental conditions Benchmark cleanliness: At the beginning of the test, the chamber must reach the highest cleanliness level it claims (such as ISO Class 5 / Class 100). This is the premise of all tests. Before the test, the oven needs to run a long period of "self-cleaning" until the particle count shows that the concentration is stable below the standard for multiple consecutive times. Temperature and Humidity: Although the oven is a heating device, its initial state needs to be clearly defined. The initial environment for testing is usually normal temperature and humidity, for example, a temperature of 20±5°C and a relative humidity of 30-60% RH. This is crucial for testing the heating time and temperature uniformity. If the process has requirements for the dew point of the environment, it may be necessary to record the initial absolute humidity. Airflow state: The test should be conducted under the specified airflow pattern, typically in a vertical or horizontal laminar flow state. The fan must operate at the rated speed, with stable air pressure and air volume. Test load: The test is divided into two conditions: no-load and full-load. No-load is the benchmark test for equipment performance. Fill the effective working space with a fully loaded simulated load (such as metal, pallets, etc.) to simulate the harshest working conditions. Full-load testing can truly reflect the impact of products on air flow and temperature fields in actual production.   External environmental conditions 1. The cleanliness level of the external environment must be lower than or equal to the cleanliness level designed by the oven itself. For instance, when testing an oven of Class 100, it is best to do it in a room of Class 1000 or cleaner. If the external environment is too dirty, it will seriously interfere with the measurement results of the internal cleanliness of the oven when opening and closing the door or when water seeps through gaps. 2. The laboratory requires a stable temperature and humidity environment. It is generally recommended to conduct the test under standard laboratory conditions, such as 23±2°C and 50±10% RH. Avoid testing in extreme or highly volatile environments. 3. The test area should be free of strong convective winds and it is best to maintain a slight positive pressure to prevent external contaminants from entering the test area. 4. The power supply voltage and frequency should be stable within the range required by the equipment. 5. The equipment should be placed on a ground or base with less vibration. There are no large stamping equipment, fans or other strong vibration sources around.   When testing a dust-free oven, controlling the external environment is as important as measuring the internal environment. An unstable, dirty or strongly interfering external environment can lead to distorted test data and fail to truly reflect the performance of the equipment. All test conditions should be clearly recorded in the final verification report to ensure the traceability and repeatability of the tests.

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• Begehbare Temperaturprüfkammern Verpackungs- und Transportanforderungen

  Oct 08, 2025

  Bevor Sie einen Verpackungs- und Transportplan erstellen, müssen Sie sich zunächst mit den Eigenschaften der Ausrüstung und den damit verbundenen potenziellen Risiken vertraut machen: Erstens sind die Geräte in der Regel groß (mehrere zehn Kubikmeter) und können mehrere Tonnen wiegen. Daher fällt ihr Transport in die Kategorie der Großraumlogistik. Gleichzeitig ist die Schaumstoff-Isolierschicht des Kofferaufbaus anfällig für Stöße und Schnitte, und die Oberflächenbeschichtung ist anfällig für Kratzer und Dellen. Kühlaggregate wie Kompressoren, Verdampfer und Kondensatoren sind anfällig für starke Vibrationen und Kippen. Die elektrische Steuerung und die Sensoren sind anfällig für Stöße usw. Um die oben genannten Herausforderungen zu bewältigen, müssen im Inneren der Geräte Schaumstoffblöcke, Perlgarn und andere Füllmaterialien verwendet werden, um Probengestelle, Lüftungsschächte und andere bewegliche Teile zu fixieren und so ein Wackeln und Zusammenstoßen in der Box zu verhindern. Die Tür muss von innen mit einem Spezialschloss oder -gurt verschlossen werden, um ein Öffnen und Schließen während des Transports zu verhindern. Normalerweise werden Polstermaterialien im Türspalt angebracht, um ein direktes Anstoßen der Tür an den Türrahmen zu verhindern. Die Hauptverpackung ist der wichtigste Teil. Es wird empfohlen, eine mehrschichtige Schutzstruktur zu verwenden, z. B. feuchtigkeits- und staubdicht, Polsterschutz sowie einen Holzkastenrahmen und einen Außenschutz. Der Verkehrsplan umfasst im WesentlichenPritschenwagen sind die erste Wahl für den Inlandstransport. Sie ermöglichen das Heben von oben und das seitliche Be- und Entladen und eignen sich für besonders breite und besonders hohe Güter. Kastenwagen bieten besseren Schutz vor Regen und Staub. Allerdings müssen die Innenmaße und die Tragfähigkeit ausreichend sein. Entscheidend ist der Einsatz von Airbag- oder luftgefederten Fahrzeugen, um die Stoßdämpfung zu maximieren.2. Der Seetransport ist die häufigste Methode für internationale Transporte. Die Verpackung der Geräte muss Stößen, Feuchtigkeit und Salznebel im Container standhalten. Empfohlen wird ein 12 Meter hoher Hochschrank. Bei Bedarf Trockenmittel in den Container geben. Luftfracht ist extrem teuer und eignet sich nur für dringende Projekte oder Projekte mit sehr kurzer Lieferzeit. Es gelten strenge Beschränkungen hinsichtlich Gewicht und Größe der Verpackung.3. Das Be- und Entladen muss mit Kränen oder Gabelstaplern erfolgen. Direktes Angreifen der Geräte ist strengstens untersagt. Die technischen Daten der Geräte geben in der Regel den maximalen Neigungswinkel (z. B. 15° oder 30°) an. Diesen muss während des Transports und der Handhabung strikt eingehalten werden, da es sonst zu Kompressorschäden oder Kältemittellecks kommen kann. Abschließend ist es notwendig, die Durchfahrtsmaße vor Ort, die Bodentragfähigkeit und die Aufzugskapazität vorab mit dem Kunden abzustimmen und einen detaillierten Positionierungsplan zu erstellen. Die Verpackung und der Transport von begehbare Temperaturprüfkammern ist im Wesentlichen eine professionelle Aufgabe, bei der Industrieanlagen als „Präzisionsgüter“ behandelt werden. Jede Nachlässigkeit in irgendeinem Zusammenhang kann zu enormen wirtschaftlichen Verlusten und Projektverzögerungen führen. Daher ist die Investition ausreichender Ressourcen und Anstrengungen in den Verpackungs- und Transportplan eine wichtige Voraussetzung für die sichere Ankunft und den reibungslosen Betrieb der Anlagen.

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• Das Prinzip des Temperaturausgleichs in der Prüfkammer durch das Luftventil

  Sep 22, 2025

  Das Kernprinzip ist ein geschlossenes Rückkopplungssystem mit dem Prinzip „Heizen – Messen – Regeln“. Vereinfacht ausgedrückt geht es darum, die Leistung der Heizelemente im Inneren der Box präzise zu regeln, um der durch die Umgebung verursachten Wärmeableitung entgegenzuwirken und so eine konstante Prüftemperatur über der Umgebungstemperatur aufrechtzuerhalten. Der Prozess, durch den das Luftventil die Temperatur stabilisiert, ist ein dynamischer und sich kontinuierlich anpassender geschlossener Kreislauf: Stellen Sie zunächst eine Zieltemperatur ein. Der Temperatursensor misst in Echtzeit die tatsächliche Temperatur im Inneren der Box und überträgt das Signal an den PID-Regler.Wenn der PID-Regler den Fehlerwert berechnet, berechnet er die Heizleistung, die basierend auf dem Fehlerwert durch den PID-Algorithmus angepasst werden muss. Der Algorithmus berücksichtigt drei FaktorenP (Proportion): Wie groß ist der Stromfehler? Je größer der Fehler, desto größer ist der Einstellbereich der Heizleistung.I (Integral): Die Akkumulation von Fehlern über einen bestimmten Zeitraum. Wird verwendet, um statische Fehler zu eliminieren (wenn beispielsweise immer eine leichte Abweichung vorliegt, erhöht der Integrationsterm die Leistung schrittweise, um diese vollständig zu eliminieren).D (Differential): Die Änderungsrate des Stromfehlers. Wenn sich die Temperatur schnell dem Ziel nähert, wird die Heizleistung im Voraus reduziert, um ein „Überschwingen“ zu verhindern.3. Der PID-Regler sendet das berechnete Signal an den Leistungsregler des Heizelements (z. B. ein Halbleiterrelais SSR), der die an den Heizdraht angelegte Spannung oder Stromstärke präzise regelt und so dessen Wärmeerzeugung steuert.4. Der Umwälzlüfter arbeitet kontinuierlich, um sicherzustellen, dass die durch die Heizung erzeugte Wärme schnell und gleichmäßig verteilt wird. Gleichzeitig werden die Signaländerungen des Temperatursensors schnell an den Controller zurückgemeldet, wodurch das System schneller reagiert. Der Luftventil-Balancer misst das Luftvolumen, wobei die Luftdichte mit der Temperatur variiert. Bei gleichem Differenzdruckwert ist der Massen- oder Volumenstrom für Luft unterschiedlicher Dichte unterschiedlich. Daher muss die Temperatur auf einem bekannten festen Wert stabilisiert werden, damit der Mikroprozessor im Gerät den Luftvolumenwert unter Standardbedingungen anhand des gemessenen Differenzdruckwerts mithilfe der voreingestellten Formel genau berechnen kann. Bei instabiler Temperatur sind die Messergebnisse unzuverlässig.

  heiße Tags : Testkammer für hohe und niedrige Temperaturen Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit Temperaturprüfgeräte Umweltsimulationsprüfkammer Kernkomponenten der Prüfkammer Gleichgewicht zwischen hohen und niedrigen Temperaturen

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• Aufbau einer sicheren Testkammer-Testumgebung

  Sep 16, 2025

  Der Schlüssel zur Schaffung einer sicheren Testumgebung für das Labor Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer liegt in der Gewährleistung der persönlichen Sicherheit, der Gerätesicherheit, der Sicherheit der Prüflinge und der Datengenauigkeit.1. Überlegungen zur persönlichen SicherheitBevor Sie die Tür der Hochtemperaturkammer öffnen, um die Probe zu entnehmen, müssen Sie die hitze- und kältebeständige Schutzausrüstung ordnungsgemäß tragen. Bei Arbeiten, bei denen es zu Spritzern oder dem Austreten extrem heißer/kalter Gase kommen kann, wird das Tragen einer Schutzmaske oder Schutzbrille empfohlen.Die Prüfkammer sollte in einem gut belüfteten Labor aufgestellt werden. Der Betrieb in engen Räumen sollte vermieden werden. Bei Hochtemperaturprüfungen können flüchtige Substanzen aus dem Prüfling freigesetzt werden. Eine gute Belüftung kann die Ansammlung schädlicher Gase verhindern.Stellen Sie sicher, dass die Netzkabelspezifikationen den Geräteanforderungen entsprechen und das Erdungskabel zuverlässig angeschlossen ist. Vor allem ist es strengstens verboten, Netzstecker, Schalter und Proben mit nassen Händen zu berühren, um einen Stromschlag zu vermeiden. 2. Installieren Sie das Gerät richtigDer vom Hersteller angegebene Mindestsicherheitsabstand (normalerweise mindestens 50–100 Zentimeter) muss auf der Rückseite, Oberseite und beiden Seiten des Geräts eingehalten werden, um den normalen Betrieb des Kondensators, des Kompressors und anderer Wärmeableitungssysteme zu gewährleisten. Eine schlechte Belüftung kann zu Überhitzung, Leistungsabfall und sogar zu Bränden des Geräts führen.Es wird empfohlen, für die Prüfkammer eine eigene Stromleitung bereitzustellen, um zu vermeiden, dass derselbe Stromkreis mit anderen Hochleistungsgeräten (wie Klimaanlagen und großen Instrumenten) geteilt wird, was zu Spannungsschwankungen oder Auslösungen führen kann.Die empfohlene Umgebungstemperatur für den Betrieb des Geräts liegt zwischen 5 °C und 30 °C. Zu hohe Umgebungstemperaturen erhöhen die Belastung des Kompressors erheblich, was zu einer Verringerung der Kühlleistung und Fehlfunktionen führt. Bitte beachten Sie, dass das Gerät nicht in direkter Sonneneinstrahlung, in der Nähe von Wärmequellen oder an Orten mit starken Vibrationen installiert werden sollte. 3. Gewährleistung der Gültigkeit und Wiederholbarkeit von TestsDie Proben sollten mittig im Arbeitsraum der Box platziert werden. Zwischen den Proben und zwischen ihnen und der Boxwand sollte ausreichend Platz sein (üblicherweise mehr als 50 mm empfohlen), um eine reibungslose Luftzirkulation in der Box sowie eine gleichmäßige und stabile Temperatur zu gewährleisten.Nach der Durchführung von Tests bei hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit (z. B. in einer Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit) sollten, wenn Tests bei niedrigen Temperaturen erforderlich sind, Entfeuchtungsvorgänge durchgeführt werden, um eine übermäßige Eisbildung in der Kammer zu verhindern, die die Leistung des Geräts beeinträchtigen könnte.Das Testen brennbarer, explosiver, hochätzender und leichtflüchtiger Stoffe ist strengstens verboten, mit Ausnahme von speziell für diesen Zweck entwickelten explosionsgeschützten Prüfkammern. Es ist strengstens verboten, gefährliche Güter wie Alkohol und Benzin in gewöhnlichen Hoch- und Niedertemperaturkammern zu lagern. 4. Sicherheitstechnische Betriebsvorschriften und NotfallmaßnahmenÜberprüfen Sie vor dem Betrieb, ob die Tür des Behälters gut abgedichtet ist und ob die Türverriegelung normal funktioniert. Überprüfen Sie, ob der Behälter sauber und frei von Fremdkörpern ist. Überprüfen Sie, ob die eingestellte Temperaturkurve (das Programm) korrekt ist.Während der Testphase muss regelmäßig überprüft werden, ob der Betriebszustand des Geräts normal ist und ob ungewöhnliche Geräusche oder Alarme auftreten.Handhabung und Platzierung der Probe: Tragen Sie bei hohen und niedrigen Temperaturen geeignete Handschuhe. Drehen Sie sich nach dem Öffnen der Tür leicht zur Seite, um zu vermeiden, dass die Hitzewelle Ihr Gesicht trifft. Entnehmen Sie die Probe schnell und vorsichtig und legen Sie sie an einen sicheren Ort.Notfallmaßnahmen: Machen Sie sich mit der Position des Not-Aus-Schalters des Geräts vertraut und wissen Sie, wie Sie im Notfall die Hauptstromversorgung schnell unterbrechen können. In der Nähe sollten Kohlendioxid-Feuerlöscher (geeignet für elektrische Brände) anstelle von Wasser- oder Schaumfeuerlöschern bereitgestellt werden.

  heiße Tags : Prüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit Testkammer für hohe und niedrige Temperaturen Temperatur-Cycling-Box Prüfkammer-Testumgebung Präzisionsofen Sicherheitsvorkehrungen für Prüfkammern

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• Leitfaden für den Niederdrucktest im Labor mit drei Kombinationsprüfkammern

  Sep 13, 2025

  Das Kernsystem der Drei-Kombinations-Prüfkammer besteht im Wesentlichen aus einer druckbelasteten Prüfkammer, einem Vakuumsystem, einem speziellen Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsystem und einem hochpräzisen kollaborativen Controller. Im Wesentlichen handelt es sich um ein komplexes Gerät, das eine hochintegrierte Temperatur-/Feuchtigkeitskammer, einen Vibrationstisch und ein Vakuumsystem (hochsimuliert) umfasst. Die Durchführung von Niederdrucktests erfolgt in einem präzisen kollaborativen Kontrollprozess. Am Beispiel des Niedertemperatur-Niederdrucktests sieht der Testablauf wie folgt aus: 1. Vorbereitungsphase: Legen Sie die Probe fest auf die Oberfläche des Rütteltisches im Inneren der Box (wenn keine Vibration erforderlich ist, legen Sie sie auf das Probengestell), schließen und verriegeln Sie die Boxtür, um sicherzustellen, dass der hochfeste Dichtungsstreifen wirksam ist. Stellen Sie das komplette Testprogramm auf der Steuerschnittstelle ein, einschließlich: Druckkurve, Temperaturkurve, Feuchtigkeitskurve und Vibrationskurve.2. Vakuumieren und Kühlen: Die Steuerung startet die Vakuumpumpe, und das Vakuumventil öffnet sich, um die Luft aus der Box abzusaugen. Gleichzeitig beginnt die Kühlanlage zu arbeiten und leitet kalte Luft in die Box, wodurch die Temperatur sinkt. Die Steuerung koordiniert dynamisch die Pumpgeschwindigkeit der Vakuumpumpe und die Leistung der Kühlanlage. Denn mit dünner werdender Luft verringert sich die Wärmeleitung erheblich, was die Kühlung erschwert. Das System kühlt möglicherweise erst vollständig ab, wenn der Luftdruck auf ein bestimmtes Niveau sinkt.3. Wartungsphase bei niedrigem Druck/niedriger Temperatur: Sobald Druck und Temperatur die eingestellten Werte erreichen, wechselt das System in den Wartungszustand. Da in jeder Box ein winziges Leck vorhanden ist, überwacht der Drucksensor den Luftdruck in Echtzeit. Überschreitet der Luftdruck den eingestellten Wert, beginnt die Vakuumpumpe automatisch, leicht zu pumpen und hält den Druck in einem sehr präzisen Bereich.4. Die Befeuchtung ist der komplexeste Schritt. Wenn in einer Umgebung mit großer Höhe und niedrigem Druck eine hohe Luftfeuchtigkeit simuliert werden muss, aktiviert das Steuerungssystem den externen Dampfgenerator und leitet den erzeugten Dampf dann langsam über ein spezielles Druck- und Dosierventil in die Niederdruckbox ein. Der Feuchtigkeitssensor sorgt für die Rückkopplungssteuerung.5. Nach Ablauf der Testphase beginnt die Wiederherstellungsphase. Der Regler öffnet langsam das Überdruckventil oder das Lufteinblasventil, um trockene, gefilterte Luft in die Box einströmen zu lassen, wodurch der Luftdruck stetig auf Normaldruck zurückkehrt. Sobald sich Luftdruck und Temperatur bei Raumtemperatur und Normaldruck stabilisieren, sendet der Regler ein Signal, um das Testende anzuzeigen. Der Bediener kann dann die Boxtür öffnen und die Probe für die anschließende Leistungsprüfung und -bewertung entnehmen. Der Niederdrucktest der Drei-Kombinations-Prüfkammer ist ein hochkomplexer Prozess, der auf der präzisen Koordination der druckfesten Kammer, des leistungsstarken Vakuumsystems und des speziell für Niederdruckumgebungen entwickelten Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsystems beruht. Er kann die harten Tests, denen Produkte gleichzeitig in großer Höhe, in großer Höhe und anderen Umgebungen ausgesetzt sind, einschließlich extremer Kälte, niedrigem Sauerstoffgehalt (niedrigem Luftdruck) und hoher Luftfeuchtigkeit, realistisch simulieren. Er ist ein unverzichtbares Schlüsselprüfgerät in Bereichen wie der Luft- und Raumfahrt, der Militärindustrie und der Automobilelektronik.

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• Korrosive Wirkung der Salzsprühtestmaschine

  Sep 12, 2025

  Das Salzsprühtestgerät ist ein weit verbreitetes Korrosionsprüfgerät. Seine Hauptfunktion besteht darin, die Korrosionsbeständigkeit von Materialien durch Simulation und Beschleunigung des Korrosionsprozesses zu bewerten. Zunächst bildet die aufgesprühte Natriumchloridlösung (NaCl) einen dünnen, leitfähigen Salzfilm auf der Oberfläche der Probe. Dieser Flüssigkeitsfilm bietet als Elektrolyt die notwendige Umgebung für elektrochemische Korrosion. Der Bereich mit höherer Oberflächenaktivität des Metalls dient als Anode, wo Metallatome Elektronen abgeben und Oxidationsreaktionen durchlaufen, bei denen sie sich in Metallionen umwandeln, die sich im Elektrolyt auflösen. Der Bereich mit geringerer Oberflächenaktivität des Metalls dient als Kathode. In Gegenwart von Sauerstoff in einer Salzlösung findet eine Reduktionsreaktion statt. Schließlich verbinden sich die an der Anode erzeugten Metallionen (wie Fe²⁺) mit den an der Kathode erzeugten Hydroxidionen (OH⁻) und bilden Metallhydroxide, die weiter zu gewöhnlichem Rost oxidieren.Zum Beispiel: Fe²⁺ + 2OH⁻ → Fe(OH)₂4Fe(OH)₂ + O₂ → 2Fe₂O₃·H₂O + 2H₂O (Roter Rost)Im Vergleich zur langsamen Korrosion in der Natur beschleunigt der Salzsprühtest den Korrosionsprozess auf folgende Weise erheblich:1. Konstant hochkonzentrierte Salzlösung: Normalerweise wird eine 5%ige Natriumchloridlösung verwendet, deren Konzentration deutlich höher ist als in den meisten natürlichen Umgebungen (z. B. Meerwasser), wodurch eine große Menge korrosiver Chloridionen (Cl⁻) entsteht. Chloridionen haben eine starke Durchdringungskraft und können den Passivierungsfilm auf der Metalloberfläche zerstören, wodurch die Korrosion fortschreiten kann.2. Kontinuierliches Sprühen: Die Maschine zerstäubt kontinuierlich Salzwasser und sprüht es in eine versiegelte Box. Dadurch wird sichergestellt, dass alle Oberflächen der Probe gleichmäßig mit Salznebel bedeckt sind. Dadurch werden die abwechselnd trockenen und feuchten Bedingungen in der natürlichen Umgebung vermieden und die Korrosionsreaktion kann ohne Unterbrechung ablaufen.3. Heizung: Die Temperatur des Prüfkammer wird normalerweise konstant bei 35 °C gehalten. Der Temperaturanstieg beschleunigt alle chemischen Reaktionen, einschließlich des elektrochemischen Korrosionsprozesses, und beschleunigt dadurch die Korrosion erheblich.4. Sauerstoffversorgung: Die Oberfläche der zerstäubten Tröpfchen ist extrem groß, wodurch der Sauerstoff in der Luft vollständig gelöst werden kann. Kontinuierliches Sprühen gewährleistet eine stetige Sauerstoffversorgung, die für die kathodische Korrosionsreaktion erforderlich ist.Die Labor-Salzsprühtestmaschine eignet sich für neutrale Salzsprühtests (NSS) und Korrosionstests (AASS, CASS) an verschiedenen elektronischen Kommunikationsprodukten, elektronischen Geräten und Hardwarekomponenten. Sie entspricht Normen wie CNS, ASTM, JIS und ISO. Der Salzsprühtest wird auf den Oberflächen verschiedener Materialien durchgeführt, die Korrosionsschutzbehandlungen wie Beschichtung, Galvanisierung, Eloxierung und Rostschutzöl unterzogen wurden, um die Korrosionsbeständigkeit der Produkte zu bewerten.Es ist zu beachten, dass der Salzsprühtest ein stark beschleunigter Test ist und sein Korrosionsmechanismus und seine Morphologie nicht genau mit denen in realen Außenumgebungen (wie atmosphärischer Einwirkung und Eintauchen in Meerwasser) übereinstimmen. Produkte, die diesen Test bestehen, erreichen nicht unbedingt in allen realen Umgebungen die gleiche Korrosionsbeständigkeit. Er eignet sich eher für relative Rankings als für absolute Vorhersagen.

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• Wie reproduziert die UV-Licht-Testkammer im Labor Sonneneinstrahlung und Regen?

  Sep 10, 2025

  Lab Companion UV-Bewitterungsprüfkammer ist ein professionelles Gerät zur Simulation und Bewertung der Beständigkeit von Materialien unter UV-Strahlung und entsprechenden klimatischen Bedingungen für die Prüfung von Outdoor-Produkten. Seine Hauptfunktion besteht darin, die Auswirkungen von UV-Strahlen auf Materialien in der natürlichen Umgebung durch künstlich kontrollierte UV-Bestrahlung sowie Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen zu simulieren und so umfassende und systematische Tests der Haltbarkeit, Farbstabilität und physikalischen Eigenschaften von Materialien durchzuführen. In den letzten Jahren hat sich die Anwendung von UV-Bewitterungsprüfkammern mit der Weiterentwicklung der Technologie und der kontinuierlichen Verbesserung der Anforderungen an die Materialleistung zunehmend verbreitet und deckt verschiedene Bereiche ab, wie z. B. Kunststoffe, Beschichtungen und Textilien.Das von Lab eigenständig entwickelte Q8-System kann Schäden durch Sonnenlicht und Regen simulieren und erfüllt mehrere internationale Zertifizierungsstandards. Es kann so programmiert werden, dass es rund um die Uhr UV- und Regenbeständigkeitstests durchführt. Schäden, die im Freien über Monate oder sogar Jahre hinweg auftreten, einschließlich verschiedener Phänomene wie Farbveränderungen und Pulverbildung, können in nur wenigen Tagen oder Wochen reproduziert werden. Q8/UV2/UV3 sind mit einem Standard-UV-Licht-Erkennungssystem ausgestattet, das die Lichtintensität präzise steuert. Vier Sätze von UV-Intensitätssensoren passen die Energie der Lampenröhren automatisch an den Alterungszustand an, um eine Kompensation zu erzielen. Dies verkürzt die Versuchszeit erheblich und gewährleistet die Reproduzierbarkeit des Systems.Um die Auswirkungen von Regenwassererosion und -abkühlung realistischer zu simulieren, ist die UV-Prüfkammer zusätzlich mit einem Sprühsystem ausgestattet. Das Modell Q8/UV3 ist mit zwölf Wassersprühgeräten ausgestattet, um mechanische Korrosion durch Regenwassererosion zu simulieren. Die Probe wird mit einer UV-Lampe auf hohe Temperaturen erhitzt und anschließend mit kaltem Wasser besprüht, um eine starke thermische Kontraktion zu erzeugen und so einen plötzlichen Regenguss im Sommer zu simulieren. Die spülende Wirkung des Wasserflusses kann die Erosion von Beschichtungen, Farben und anderen Oberflächen durch Regenwasser simulieren, indem gealterte und zersetzte Substanzen von der Oberfläche abgewaschen und neue Materialschichten freigelegt werden, die weiter altern.Eine typische Testschleife ist:Bei der eingestellten Bestrahlungsstärke und hohen Temperaturen wird 4 Stunden lang ultraviolettes Licht eingesetzt, um die Sonneneinstrahlung tagsüber zu simulieren. Bei ausgeschaltetem Licht und hoher Luftfeuchtigkeit wird 4 Stunden lang Kondensation in der Nacht simuliert. Während dieses Vorgangs können regelmäßig kurze Sprühstöße eingesetzt werden, um Regen zu simulieren.Durch die Intensivierung und den Kreislauf dieser wichtigen Umweltfaktoren UV-Licht-Testkammer kann innerhalb von Tagen oder Wochen die Alterungsschäden reproduzieren, die Materialien im Freien Monate oder sogar Jahre lang erleiden würden, und wird daher zur Produktqualitätskontrolle und Haltbarkeitsbewertung eingesetzt. Dieser Test ist jedoch ein beschleunigtes Experiment, und seine Ergebnisse korrelieren mit denen einer realen Außenbewitterung, anstatt vollständig gleichwertig zu sein. Für unterschiedliche Materialien und Prüfnormen werden unterschiedliche Lampentypen, Bestrahlungsstärken, Temperaturen und Zykluszeiten ausgewählt, um die aussagekräftigsten Vorhersageergebnisse zu erhalten.

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• So wählen Sie die geeignete Kühlmethode für Prüfkammern aus？

  Sep 09, 2025

  Luftkühlung und Wasserkühlung sind zwei gängige Methoden zur Wärmeableitung in Kühlgeräten. Der größte Unterschied liegt in den unterschiedlichen Medien, die sie zur Ableitung der vom System erzeugten Wärme an die Umgebung verwenden: Luftkühlung nutzt Luft, Wasserkühlung Wasser. Dieser grundlegende Unterschied hat zu zahlreichen Differenzierungen hinsichtlich Installation, Nutzung, Kosten und Anwendungsszenarien geführt. 1. Luftgekühltes SystemDas Funktionsprinzip eines Luftkühlsystems besteht darin, einen Luftstrom durch einen Ventilator zu leiten und ihn über das zentrale Wärmeableitungselement – ​​den Lamellenkondensator – zu blasen. Dadurch wird die Wärme im Kondensator abgeführt und an die Umgebungsluft abgegeben. Die Installation ist sehr einfach und flexibel. Das Gerät kann einfach nach Anschluss an die Stromversorgung betrieben werden und benötigt keine zusätzlichen Einrichtungen, wodurch der Aufwand für eine Standortsanierung minimal ist. Die Kühlleistung wird maßgeblich von der Umgebungstemperatur beeinflusst. In heißen Sommern oder bei hohen Temperaturen und schlechter Belüftung sinkt die Wärmeableitungseffizienz aufgrund des geringeren Temperaturunterschieds zwischen Luft und Kondensator deutlich, was zu einer verringerten Kühlleistung des Geräts und einem erhöhten Betriebsenergieverbrauch führt. Darüber hinaus ist der Betrieb mit erheblichen Lüftergeräuschen verbunden. Die Anfangsinvestition ist in der Regel gering, und die tägliche Wartung ist relativ einfach. Die Hauptaufgabe besteht darin, die Kondensatorlamellen regelmäßig von Staub zu befreien, um eine reibungslose Belüftung zu gewährleisten. Die Hauptbetriebskosten entstehen durch den Stromverbrauch. Luftgekühlte Systeme eignen sich hervorragend für kleine und mittelgroße Geräte, Gebiete mit reichlich Strom, aber knappen Wasserressourcen oder ungünstigem Zugang zu Wasser, Labore mit kontrollierbarer Umgebungstemperatur sowie Projekte mit begrenztem Budget oder solche, die einen einfachen und schnellen Installationsprozess bevorzugen. 2. Wassergekühltes SystemDas Funktionsprinzip eines Wasserkühlsystems besteht darin, dass zirkulierendes Wasser durch einen speziellen wassergekühlten Kondensator fließt, um die Wärme des Systems aufzunehmen und abzuleiten. Das erwärmte Wasser wird üblicherweise zur Kühlung in einen Kühlturm im Freien geleitet und anschließend wiederverwendet. Die Installation ist komplex und erfordert ein komplettes externes Wassersystem, einschließlich Kühltürmen, Wasserpumpen, Wasserleitungsnetzen und Wasseraufbereitungsanlagen. Dies legt nicht nur den Installationsort der Geräte fest, sondern stellt auch hohe Anforderungen an die Standortplanung und Infrastruktur. Die Wärmeableitungsleistung des Systems ist sehr stabil und wird von Änderungen der Umgebungstemperatur kaum beeinflusst. Gleichzeitig sind die Betriebsgeräusche in der Nähe des Gerätegehäuses relativ gering. Die Anfangsinvestition ist hoch. Neben dem Stromverbrauch entstehen weitere Kosten, beispielsweise durch den kontinuierlichen Wasserverbrauch im täglichen Betrieb. Die Wartung ist professioneller und komplexer und muss durchgeführt werden, um Kalkablagerungen, Korrosion und mikrobiellem Wachstum vorzubeugen. Wassergekühlte Systeme eignen sich vor allem für große, leistungsstarke Industriegeräte, Werkstätten mit hohen Umgebungstemperaturen oder schlechten Belüftungsbedingungen sowie Situationen, in denen eine extrem hohe Temperaturstabilität und Kühleffizienz erforderlich sind. Bei der Entscheidung zwischen Luft- und Wasserkühlung geht es nicht darum, deren absolute Überlegenheit oder Unterlegenheit zu beurteilen, sondern die Lösung zu finden, die den eigenen Bedingungen am besten entspricht. Die Entscheidung sollte auf folgenden Überlegungen beruhen: Erstens wird bei großen Hochleistungsgeräten in der Regel eine Wasserkühlung bevorzugt, um eine stabile Leistung zu erzielen. Gleichzeitig müssen das geografische Klima des Labors (ob es heiß ist), die Wasserversorgungsbedingungen, der Installationsraum und die Belüftungsbedingungen berücksichtigt werden. Zweitens ist Luftkühlung eine geeignete Wahl, wenn eine relativ geringe Anfangsinvestition wichtig ist. Liegt der Schwerpunkt auf langfristiger Betriebsenergieeffizienz und Stabilität und sind die relativ hohen Anschaffungskosten nicht scheu, bietet Wasserkühlung die größeren Vorteile. Schließlich ist zu berücksichtigen, ob man über die fachlichen Fähigkeiten verfügt, regelmäßige Wartungsarbeiten an komplexen Wassersystemen durchzuführen.

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• Funktionsprinzip der luftgekühlten mechanischen Kompressionskühlung im Labor

  Sep 06, 2025

  1.KompressionDas gasförmige Kältemittel mit niedriger Temperatur und niedrigem Druck strömt aus dem Verdampfer und wird vom Kompressor angesaugt. Der Kompressor verrichtet an diesem Teil des Gases Arbeit (unter Verbrauch elektrischer Energie) und verdichtet es stark. Wenn sich das Kältemittel in überhitzten Dampf mit hoher Temperatur und hohem Druck verwandelt, ist die Temperatur des Dampfes deutlich höher als die Umgebungstemperatur, wodurch die Wärmeabgabe nach außen ermöglicht wird.2. KondensationDer Kältemitteldampf mit hoher Temperatur und hohem Druck gelangt in den Kondensator (üblicherweise ein Rippenrohrwärmetauscher aus Kupferrohren und Aluminiumlamellen). Der Ventilator strömt die Umgebungsluft über die Kondensatorlamellen. Anschließend gibt der Kältemitteldampf Wärme an die strömende Luft im Kondensator ab. Durch die Abkühlung kondensiert er allmählich vom gasförmigen Zustand zu einer Flüssigkeit mittlerer Temperatur und hohen Drucks. An diesem Punkt wird die Wärme vom Kältesystem an die Außenumgebung abgegeben.3. ErweiterungDas flüssige Kältemittel mittlerer Temperatur und hohen Drucks fließt durch einen engen Kanal durch die Drosselvorrichtung, die zum Drosseln und Reduzieren des Drucks dient, ähnlich wie wenn man die Öffnung einer Wasserleitung mit dem Finger blockiert. Wenn der Druck des Kältemittels plötzlich abfällt, sinkt auch die Temperatur stark und es entsteht ein Niedertemperatur- und Niederdruck-Gas-Flüssigkeits-Zweiphasengemisch (Nebel).4. VerdunstungDas Niedertemperatur- und Niederdruck-Gas-Flüssigkeitsgemisch gelangt in den Verdampfer, und ein weiterer Ventilator zirkuliert die Luft im Inneren des Gehäuses durch die kalten Verdampferlamellen. Die Kältemittelflüssigkeit absorbiert die Wärme der durch die Lamellen im Verdampfer strömenden Luft, verdampft schnell und verwandelt sich wieder in ein Niedertemperatur- und Niederdruckgas. Durch die Wärmeaufnahme sinkt die Temperatur der durch den Verdampfer strömenden Luft deutlich, wodurch die Prüfkammer gekühlt wird. Anschließend wird dieses Gas mit niedriger Temperatur und niedrigem Druck wieder in den Kompressor gesaugt, wodurch der nächste Zyklus eingeleitet wird. Auf diese Weise wiederholt sich der Zyklus endlos. Das Kühlsystem „bewegt“ die Wärme im Inneren der Box kontinuierlich nach außen und gibt sie über den Ventilator an die Atmosphäre ab.

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