Autoklaven- oder Schnellkochtopftest (PCT)Der Autoklaventest oder Schnellkochtopftest (PCT) oder Drucktopftest (PPOT) ist ein Zuverlässigkeitstest, der durchgeführt wird, um die Fähigkeit eines Produkts zu beurteilen, starken Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen standzuhalten. Es wird hauptsächlich verwendet, um die Korrosion in den Metallteilen des Produkts, www.hast.cn, einschließlich der Metallisierungsbereiche auf der Oberfläche der Matrize, zu beschleunigen. Außerdem werden die Proben dem hohen Dampfdruck ausgesetzt, der in der Autoklavenkammer erzeugt wird. Abbildung 1 zeigt Beispiele für Autoklavenkammern.Abb. 1. Beispiele für Autoklavenkammern von Trio TechBeim Autoklaventest werden die Proben 168 Stunden lang bei 121 °C, 100 % relativer Luftfeuchtigkeit und 2 atm eingeweicht. Es können auch Zwischenablesepunkte bei 48H und 96H verwendet werden. Oberflächenmontierte Proben werden vor der Autoklavenprüfung vorkonditioniert.www.hast.cn. Die Vorkonditionierung simuliert den Platinenmontageprozess des Kunden. Normalerweise besteht es aus einem Ausheizvorgang, um die Feuchtigkeit aus den Probenverpackungen zu vertreiben, einem Einweichvorgang, um eine kontrollierte Menge an Feuchtigkeit in die Verpackung einzutreiben, und drei Zyklen IR- oder Dampf-Reflow. Die Proben werden nach der Vorkonditionierung getestet. Ausfälle werden als Vorkonditionierungsfehler und nicht als Autoklavenfehler betrachtet. Fehler bei der Vorkonditionierung sollten ernst genommen werden, da sie bedeuten, dass die Proben nicht robust genug sind, um dem Platinenmontageprozess überhaupt standzuhalten.Abb. 2. Ein weiteres Beispiel einer AutoklavenkammerAufgrund der extremen Feuchtigkeitsbedingungen während der Autoklavenprüfung kann es nach der Prüfung zu feuchtigkeitsbedingten Stromleckfehlern kommen. Sofern nicht anders festgelegt, dürfen www.hast.cn solche Fehler nicht als gültige PCT-Fehler betrachtet werden. Als gültige PCT-Fehler gelten nur dauerhafte Ausfälle, wie sie beispielsweise durch Korrosion verursacht werden. Zuverlässigkeitstests: Autoklaventest oder PCT; Temperaturwechsel; Thermoschock;THB; HAST; HTOL; LTOL; HTS; Löthitzebeständigkeitstest (SHRT); Andere ZuverlässigkeitstestsSiehe auch: Zuverlässigkeitstechnik; Zuverlässigkeitsmodellierung;Qualifizierungsprozess; Fehleranalyse; Paketfehler; Die Misserfolge
Bedingungen für den PolarisatortestDer Polarisator ist einer der Grundbestandteile der Flüssigkristallanzeige. Es handelt sich um eine Lichtplatte, die nur eine bestimmte Richtung des Lichts durchlässt. Bei der Herstellung der Flüssigkristallplatte muss über und unter jedem Teil und in jedem Teil verwendet werden Die versetzte Richtung wird hauptsächlich für elektrische Felder und kein elektrisches Feld verwendet, wenn die Lichtquelle eine Phasendifferenz und den Zustand von Hell und Dunkel erzeugt, um Untertitel oder Muster anzuzeigen.Relevante Testbedingungen:Da die Molekülstruktur von Jod unter Bedingungen hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit leicht zerstört werden kann, ist die Haltbarkeit des durch Jodfärbetechnologie hergestellten Polarisators schlecht und kann im Allgemeinen nur Folgendes erfüllen:Hohe Temperatur: 80℃×500HRHeiß und feucht: Arbeitsbedingungen unter 60℃×90%RH×500HRMit der Ausweitung der Verwendung von LCD-Produkten werden jedoch die nassen und heißen Arbeitsbedingungen polarisierender Produkte immer anspruchsvoller, und es besteht eine Nachfrage nach polarisierenden Plattenprodukten, die bei 100 °C und 90 % relativer Luftfeuchtigkeit arbeiten. und die derzeit höchsten Bedingungen sind:Hohe Temperatur: 105℃×500HRLuftfeuchtigkeit und Hitze: Testanforderungen unter 90℃×95%RH×500HRDer Haltbarkeitstest des Polarisators umfasst vier Testmethoden: Hochtemperatur, Nasshitze, Niedertemperatur sowie Kälte- und Hitzeschock, wobei der Nass- und Hitzetest der wichtigste Test ist. Der Hochtemperaturtest bezieht sich auf die Hochtemperatur-Arbeitsbedingungen des Polarisators bei konstanter Backtemperatur. Derzeit ist der Polarisator je nach technischer Qualität unterteilt in:Universaltyp: Die Arbeitstemperatur beträgt 70℃×500HR;Typ mit mittlerer Haltbarkeit: Die Arbeitstemperatur beträgt 80℃×500HR;Typ mit hoher Haltbarkeit: Die Betriebstemperatur beträgt über diesen drei Klassen 90℃×500H.Da die Grundmaterialien der Polarisationsfolie PVA-Folie sowie Jod und Jodid leicht hydrolysierbare Materialien sind, aber auch der in der Polarisationsplatte verwendete Haftklebstoff unter Bedingungen hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit leicht beschädigt werden kann, sind die wichtigsten Dinge in der Umwelttests der Polarisationsplatte sind hohe Temperaturen und feuchte Hitze.
Tägliche Wartungstipps für Hoch- und Niedertemperatur-Prüfkammern und abwechselnde Hoch- und Niedertemperatur-Prüfkammern1. Prüfkammern für hohe und niedrige Temperaturen sind im Allgemeinen relativ hoch und wir empfehlen, sie in einer relativ angenehmen Temperaturumgebung aufzustellen. Unser Erfahrungstemperaturwert liegt bei 8℃~23℃. Für Labore, die diese Voraussetzung nicht erfüllen, müssen entsprechende Klimaanlagen oder Kühltürme ausgestattet sein.2. Es ist notwendig, eine professionelle Führung durch engagiertes Personal einzuhalten. Einheiten mit Bedingungen sollten regelmäßig engagiertes Personal zur Schulung und Schulung in die Fabrik des Lieferanten schicken, um mehr Berufserfahrung und Fähigkeiten bei der Wartung und Reparatur von Hongzhan-Instrumenten zu sammeln.3. Reinigen Sie den Kondensator regelmäßig alle 3 Monate: Bei Kompressoren mit luftgekühlter Kühlung sollte der Kondensatorlüfter regelmäßig überprüft und der Kondensator gereinigt und entstaubt werden, um eine gute Belüftung und Wärmeübertragungsleistung zu gewährleisten; Bei Kompressoren, die eine wassergekühlte Kühlung verwenden, muss neben der Sicherstellung des Wassereinlassdrucks und der Wassertemperatur auch die entsprechende Durchflussrate sichergestellt werden. Um eine kontinuierliche Wärmeübertragungsleistung zu gewährleisten, ist außerdem eine regelmäßige Reinigung und Entkalkung des Kondensatorinneren erforderlich.4. Reinigen Sie den Verdampfer regelmäßig: Aufgrund der unterschiedlichen Reinheitsgrade der Prüflinge sammeln sich bei erzwungener Luftzirkulation viele kleine Partikel wie Staub am Verdampfer an und sollten regelmäßig gereinigt werden.5. Reinigung und Auswuchten von Umluftflügeln und Kondensatorventilatoren: Ähnlich wie bei der Reinigung von Verdampfern können sich aufgrund der unterschiedlichen Arbeitsumgebungen der Prüfkammer viele kleine Partikel wie Staub auf den Umluftflügeln und Kondensatorventilatoren ansammeln und sollten gereinigt werden regelmäßig.6. Reinigung des Wasserwegs und des Luftbefeuchters: Wenn der Wasserweg nicht glatt ist und der Luftbefeuchter verkalkt, kann der Luftbefeuchter leicht austrocknen und verbrennen, was zu Schäden am Luftbefeuchter führen kann. Daher ist es notwendig, den Wasserweg und den Luftbefeuchter regelmäßig zu reinigen.7. Stellen Sie nach jedem Experiment die Temperatur nahe der Umgebungstemperatur ein, arbeiten Sie etwa 30 Minuten lang, unterbrechen Sie dann den Strom und reinigen Sie die Innenwand der Werkstatt.Wenn die Ausrüstung verlagert werden muss, sollte dies am besten unter Anleitung des technischen Personals der Hongzhan Company erfolgen, um unnötige Schäden oder Schäden an der Ausrüstung zu vermeiden.Wenn das Produkt über einen längeren Zeitraum nicht verwendet wird, sollte es regelmäßig alle halben Monate eingeschaltet werden und die Einschaltzeit sollte nicht weniger als 1 Stunde betragen.10. Wartungsprinzip:Da Hoch- und Niedertemperaturprüfkammern hauptsächlich aus elektrischen, Kühl- und mechanischen Systemen bestehen, sollte bei einem Problem mit der Ausrüstung eine umfassende Inspektion und Analyse des gesamten Ausrüstungssystems durchgeführt werden.Im Allgemeinen kann der Prozess der Analyse und Beurteilung mit „extern“ und dann „intern“ beginnen, d. h. nach Ausschluss externer Faktoren kann das Gerät basierend auf dem Fehlerphänomen systematisch zerlegt werden. Anschließend kann das System umfassend analysiert und beurteilt werden. Alternativ kann auch die umgekehrte Argumentationsmethode verwendet werden, um die Fehlerursache zu finden: Zuerst anhand des elektrischen Schaltplans prüfen, ob ein Problem mit der elektrischen Anlage vorliegt, und schließlich prüfen, ob ein Problem mit der Kühlanlage vorliegt. Bevor die Fehlerursache geklärt ist, ist es nicht ratsam, Komponenten blind zu zerlegen oder auszutauschen, um unnötige Probleme zu vermeiden.
Die erste Vereisungsteststation in natürlicher Umgebung in China, die gemeinsam von der Chongqing-Universität und dem Huaihua Electric Power Bureau gebaut wurde, hat sich am Berg Xuefeng niedergelassen!Am 16. Januar fand in Huaihua das gemeinsam von der Universität Chongqing und dem Hunan Huaihua Electric Power Design Institute organisierte Austauschseminar „Xuefengshan Natural Ice Cover Test Station“ zum Austausch von Isolator-Eisbedeckungstests statt. Experten für Übertragungs- und Verteilungsleitungen und Isolationstechnologie von renommierten Universitäten im ganzen Land sowie Elektroexperten des japanischen Unternehmens NGK kamen zusammen, um die offizielle Fertigstellung der weltweit einzigen und Chinas ersten Teststation für natürliche Eisbedeckung in Huaihua zu feiern. Hunan und zur Erörterung weiterer Forschungsangelegenheiten.Bei dem Treffen drückte Professor Jiang Die anwesenden Experten hörten sich den Bericht von außerordentlichem Professor Zhang Zhijin über den Bau der Xuefengshan Natural Ice Cover Test Station und den Ice Cover Test 2009 an, teilten die Eisbeobachtungs- und Forschungsergebnisse auf der Testbasis im Laufe des Jahres 2009 und führten ausführliche Diskussionen und Untersuchungen durch über die bestehenden Probleme. Nach dem Treffen begaben sich die Experten auch zur „Xuefengshan Natural Ice Cover Test Station“, um vor Ort Untersuchungen durchzuführen, und die Vertreter brachten ihre Zustimmung zur Standortwahl und zum Bau der Teststation zum Ausdruck.Professor Jiang Xingliang stellte vor, dass das Ministerium für Science and Technology of China hat die Netzvereisungs- und Schutztechnologie als eines der wichtigen Forschungsthemen des National Key Basic Research and Development Plan (973-Plan) aufgeführt. Mit Unterstützung von Projekten wie „Ice Cover, Deicing, and Melting Mechanisms of Transmission Lines“ der State Grid Corporation of China führte das Forschungsteam von Professor Jiang Xingliang eine umfassende Untersuchung typischer Eisbedeckungsbedingungen in China durch, analysierte und verglich die Eisbedeckung Phänomene und Mikrometeorologie in Liupanshui, Guizhou, den Qinling-Bergen, Shaanxi, Jingmen, Sichuan und Lushan, Jiangxi. Basierend auf der Repräsentativität, Dauer und Transportbedingungen der Eisbedeckung wurde beschlossen, in Xuefengshan, Hunan, eine „Testbasis für die natürliche Eisbedeckung“ einzurichten. Es wurde angenommen, dass die natürlichen Bedingungen von Pingshantang in Xuefengshan und die technische Stärke des Huaihua Design Institute die Anforderungen für den Bau von Testbasen für die natürliche Eisbedeckung erfüllten. Abschließend wurden die Standortauswahl und der Kooperationspartner festgelegt.Im Jahr 2009 führten Professor Jiang Xingliang, Associate Professor Zhang Zhijin und Dr Arbeit und Leben unter rauen natürlichen Bedingungen. Sie arbeiteten mit dem Huaihua Bureau Design Institute zusammen, um eine natürliche experimentelle Basis zu schaffen und gleichzeitig experimentelle Forschung durchzuführen. Im ersten Jahr des Experiments wurden die Vereisungs-, Auftau- und Enteisungsprozesse von sechs typischen Spezifikationen von Leitern untersucht, die üblicherweise in Hochspannungs-, Ultrahochspannungs- und Ultrahochspannungsübertragungsleitungen verwendet werden. Die Vereisungsprozesse verschiedener Isolatortypen wurden beobachtet und verglichen. Mehrere technische Maßnahmen zur Verhinderung der Vereisung von Leitern, wie mechanische und hydrophobe Beschichtungen sowie Beschichtungen zur Verhinderung der Vereisung von Isolatoren und Unterschiede in der Anordnung der Vereisung von Isolatoren, wurden experimentell untersucht. Der Verdrillungsprozess und der Mechanismus der Leitervereisung wurden analysiert, und die Spannungsänderungen und Eiswindlaständerungen nach der Leitervereisung wurden analysiert. Darüber hinaus wurden AC- und DC-Vereisungstests in natürlichen Umgebungen durchgeführt. Zur Überwindung des Weltklasseproblems der Vereisung des Stromnetzes wurde eine große Menge wichtiger experimenteller Daten gesammelt und viele wirksame Studien und Untersuchungen durchgeführt.Toshiyuki Nakajima, Chefingenieur der Electric Power Division der NGK Corporation in Japan, erklärte in einem Interview mit Reportern während seiner Inspektion der Xuefengshan Natural Ice Cover Test Station, dass er in den Vereinigten Staaten an der Erforschung der Eisbedeckung des Stromnetzes beteiligt sei 10 Jahre. Obwohl internationale Experten langfristige Untersuchungen zur Eisbedeckung von Stromnetzen unter künstlichen Simulationsbedingungen im Labor durchgeführt haben, sind sie sich einig, dass ein erheblicher Fehler zwischen der Eisbedeckungsform in der künstlichen Simulationsumgebung und der tatsächlichen Situation in der natürlichen Umgebung besteht. Die erste in Xuefengshan errichtete Teststation für die natürliche Eisbedeckung wird zweifellos den Forschungsprozess der Eisbedeckung und der Schmelzmechanismen von Übertragungsleitungen sowie die Eisschutzfähigkeit von Stromnetzen in China und international erheblich vorantreiben. Er wünscht seinen chinesischen Amtskollegen, dass sie bald die Grundlage für die Eisbedeckung von Übertragungsleitungen in natürlichen Umgebungen schaffen. Daten schließen die Lücke in der internationalen Forschung auf diesem Gebiet und meistern so schnell wie möglich die Weltklasse-Herausforderung des Vereisungsmechanismus und der Vereisungsschutztechnologie für Stromnetze.Zhang Jiwu, Präsident des Design Institute des Huaihua Electric Power Bureau, erklärte, dass mit der starken Unterstützung von Sekretär Liang Liqing vom Parteikomitee des Huaihua Electric Power Bureau die Xuefengshan Natural Ice Cover Test Station in Zusammenarbeit mit der Universität Chongqing gebaut wurde. Einerseits kann es einen eigenen Beitrag zur Forschung zur Verbesserung der Eisbeständigkeit des Stromnetzes leisten und das gesellschaftliche Verantwortungsbewusstsein des Unternehmens widerspiegeln; Andererseits kann es durch Zusammenarbeit und Austausch auch seine eigene technologische Stärke und den Ruf des Unternehmens stärken, seine externe Wettbewerbsfähigkeit verbessern und eine Win-Win-Situation erreichen. Es handelt sich um ein Modell der „Industrie-Universitätsforschung“-Kooperation zwischen Unternehmen und Hochschuleinrichtungen. (Shu Daisong und Zhang Deming)Informationsquelle: Hunan Electric Power CompanyLab Companion verfügt über eine Forschungseinrichtung, die sich auf die Entwicklung von Umwelttestgeräten spezialisiert hat und über ausgereifte Forschungsmethoden und Labore für Umwelttests verfügt. Es hat eine Gruppe hervorragender Talente und bekannter Experten der Branche versammelt, und ein starkes Forschungs- und Entwicklungsteam leitet die Entwicklungsrichtung der heimischen Umweltprüftechnologie. Derzeit verfügt das Unternehmen über unabhängige geistige Eigentumsrechte an Umweltprüfgeräten, Zuverlässigkeitsprüfgeräten, Prüfkammern für hohe und niedrige Temperaturen, Prüfkammern für Luftfeuchtigkeit bei hohen und niedrigen Temperaturen, Prüfkammern für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Prüfkammern für schnelle Temperaturänderungen, kalt und heiß Schockprüfkammern, drei umfassende Prüfkammern, Hoch- und Niedertemperatur- und Niederdruckprüfkammern, Prüfkammern für Sonneneinstrahlung, Industrieöfen, Kalt- und Heißschockprüfkammern, begehbare Prüfkammern für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Prüfkammern für Umweltbelastungstests, begehbare Prüfkammern für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Schlagprüfkammern für hohe und niedrige Temperaturen, Prüfmaschinen für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Prüfkammern für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Prüfkammern für Sonneneinstrahlung, Prüfkammern für hohe und niedrige Luftfeuchtigkeit, Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollkammern , UV-beschleunigte Alterungsprüfmaschinen, UV-beschleunigte Bewitterungsprüfmaschinen, begehbare Prüfkammern, begehbare Umweltprüfkammern. Raum, begehbares Labor für hohe und niedrige Temperaturen, Prüfkammer für Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle, Prüfkammer für UV-Wetterbeständigkeit, UV-Alterungstester, Prüfgeräte für die Klimaumgebung und kundenspezifische Produkte, einschließlich hohe, niedrige Temperatur und Niederdruckprüfkammern, Schnelltemperaturwechselprüfkammern, begehbare Testkammern für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, begehbare Testkammern für hohe, niedrige Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Präzisionsöfen, programmierbare Testkammern für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, programmierbare Testmaschinen für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Alterungstestkammern für Xenonlampen, hohe und Prüfkammern für wechselnde Luftfeuchtigkeit bei niedrigen Temperaturen, Prüfkammern für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, begehbare Prüfkammern für Luftfeuchtigkeit bei hohen und niedrigen Temperaturen sowie Regenprüfkammern für hohe Windgeschwindigkeiten stehen an der Spitze nationaler und internationaler Standards. Begrüßen Sie neue und alte Kunden, um uns für Anfragen zu kontaktieren. Wir werden uns für Sie einsetzen!
Zuverlässigkeitstest für Leuchtdioden für die KommunikationFeststellung des Ausfalls der Kommunikations-Leuchtdiode:Stellen Sie einen festen Strom bereit, um die optische Ausgangsleistung zu vergleichen und den Fehler zu ermitteln, wenn der Fehler größer als 10 % ist.Mechanischer Stabilitätstest:Schlagtest: 5 Takte/Achse, 1500 G, 0,5 msVibrationstest: 20 G, 20 ~ 2000 Hz, 4 Min./Zyklus, 4 Zyklen/AchseThermoschocktest für Flüssigkeiten: 100℃(15 Sek.)←→0℃(5 Sek.)/5 ZyklenLötwärmebeständigkeit: 260℃/10 Sekunden/1 MalLothaftung: 250℃/5 SekundenHaltbarkeitstest:Beschleunigter Alterungstest: 85℃/Leistung (maximale Nennleistung)/5000 Stunden, 10000 StundenHochtemperaturlagerung: maximale Nennlagertemperatur /2000 StundenLagerungstest bei niedrigen Temperaturen: maximale Nennlagertemperatur /2000 StundenTemperaturzyklustest: -40℃(30min)←85℃(30min), RAMP: 10/min, 500ZyklenFeuchtigkeitsbeständigkeitstest: 40℃/95%/56 Tage, 85℃/85%/2000 Stunden, VersiegelungszeitScreening-Test für Kommunikationsdiodenelemente:Temperatur-Screening-Test: 85 °C/Leistung (maximale Nennleistung)/96 Stunden Screening-Fehlerbestimmung: Vergleichen Sie die optische Ausgangsleistung mit dem festen Strom und ermitteln Sie den Fehler, wenn der Fehler größer als 10 % ist.Screening-Test für Kommunikationsdiodenmodule:Schritt 1: Überprüfung des Temperaturzyklus: -40℃(30min)←→85℃(30min), RAMP: 10/min, 20 Zyklen, keine StromversorgungSchritt 2: Temperatur-Screening-Test: 85 °C/Leistung (maximale Nennleistung)/96 Stunden
Zuverlässigkeitstest für Straßen-LED-TextUmweltbeständigkeitstest:Vibrationstest, Falltest der Transportverpackung, Temperaturzyklustest, Temperatur- und Feuchtigkeitstest, Schlagtest, WasserdichtigkeitstestHaltbarkeitstest:Konservierungstest bei hohen und niedrigen Temperaturen, kontinuierlicher Schalterbetriebstest, kontinuierlicher AktionstestTestbedingungen für die Zuverlässigkeit der LED-Anzeige: Abschluss:Vibrationstest: Dreiachsige (XYZ) Vibration, jeweils 10 Minuten, 10 ~ 35 ~ 10 Hz Sinuswelle, 300 ~ 1200 Mal/Minute, 3 Minuten pro Zyklus, Vibration Fu 2 mmVibrations-Anziehtest: Vibration + Temperatur (-10 ~ 60℃)+ Spannung + LastFalltest für Transportverpackungen: Tropfenmaterialschlämme (mindestens 12 mm dick), Höhe abhängig vom VerwendungszweckTemperaturzyklus:A. Kein Starttest: 60℃/6 Stunden ← Aufgehen und Abkühlen für 30 Minuten →-10℃/6 Stunden, 2 ZyklenB. Boot-Test: 60℃/4 Stunden ← Aufgehen und Abkühlen 30 Minuten →0℃/6 Stunden, 2 Zyklen, Netzteil ohne Verpackung und LastTemperatur- und Luftfeuchtigkeitstest:Kein Leistungstest: 60℃/95 % relative Luftfeuchtigkeit/48 StundenBoottest: 60 ℃/95 % relative Luftfeuchtigkeit/24 Stunden/keine VerpackungsstromversorgungSchlagtest: Aufprallentfernung 3 m, Neigung 15 Grad, sechs SeitenWasserdichtigkeitstest: Höhe 30 cm, 10 Liter/Min. Sprühwinkel 60 Grad, Sprühposition: vorne und hinten oben, Sprühbereich 1 Quadratmeter, Sprühzeit 1 MinuteFeuchtigkeitstest: 40℃/90%R.H./8 Stunden ←→25℃/65%R.H./16 Stunden, 10 Zyklen)Konservierungstest bei hohen und niedrigen Temperaturen: 60℃/95%R.H./72 Stunden →10℃/72 StundenKontinuierlicher Schalteraktionstest:Schließen Sie den Wechsel innerhalb einer Sekunde ab, schalten Sie ihn mindestens drei Sekunden lang aus, 2000 Mal, 45℃/80 % relative Luftfeuchtigkeit.Kontinuierlicher Aktionstest: 40℃/85%R.H./72 Stunden/Eingeschaltet
AC-Solarmodule und Mikrowechselrichter 1Die Gesamtausgangsleistung des Solarzellenmoduls ist stark reduziert, hauptsächlich aufgrund einiger Modulschäden (Hagel, Winddruck, Windvibrationen, Schneedruck, Blitzeinschlag), lokaler Schatten, Schmutz, Neigungswinkel, Ausrichtung, unterschiedlicher Alterungsgrade, kleine Risse... Diese Probleme führen zu einer Fehlausrichtung der Systemkonfiguration, was zu Mängeln bei der verringerten Ausgangseffizienz führt, die bei herkömmlichen Zentralwechselrichtern nur schwer zu beheben sind. Kostenverhältnis der Solarstromerzeugung: Modul (40 ~ 50 %), Bau (20 ~ 30 %), Wechselrichter (
AC-Solarmodule und Mikrowechselrichter 2Testspezifikation für Wechselstrommodule:ETL-Zertifizierung: UL 1741, CSA Standard 22.2, CSA Standard 22.2 Nr. 107.1-1, IEEE 1547, IEEE 929PV-Modul: UL1703Newsletter: 47CFR, Teil 15, Klasse BSpannungsstoßfestigkeit: IEEE 62.41 Klasse BNational Electrical Code: NEC 1999-2008Lichtbogenschutzgeräte: IEEE 1547Elektromagnetische Wellen: BS EN 55022, FCC Klasse B gemäß CISPR 22B, EMC 89/336/EEG, EN 50081-1, EN 61000-3-2, EN 50082-2, EN 60950Mikro-Wechselrichter (Mikro-Wechselrichter): UL1741-Klasse ATypische Komponentenausfallrate: MIL HB-217FWeitere Spezifikationen:IEC 503, IEC 62380 IEEE1547, IEEE929, IEEE-P929, IEEE SCC21, ANSI/NFPA-70 NEC690.2, NEC690.5, NEC690.6, NEC690.10, NEC690.11, NEC690.14, NEC690.17, NEC690 .18, NEC690.64Hauptspezifikationen des AC-Solarmoduls:Betriebstemperatur: -20℃ ~ 46℃, -40℃ ~ 60℃, -40℃ ~ 65℃, -40℃ ~ 85℃, -20 ~ 90℃Ausgangsspannung: 120/240 V, 117 V, 120/208 VAusgangsfrequenz: 60 HzVorteile von AC-Modulen:1. Versuchen Sie, die Stromerzeugung jedes Wechselrichter-Leistungsmoduls zu erhöhen und die maximale Leistung zu verfolgen. Da der maximale Leistungspunkt einer einzelnen Komponente verfolgt wird, kann die Stromerzeugung der Photovoltaikanlage erheblich verbessert werden, was um 25 % gesteigert werden kann .2. Durch Anpassen der Spannung und des Stroms jeder Reihe von Solarmodulen, bis alle im Gleichgewicht sind, um eine Fehlanpassung des Systems zu vermeiden.3. Jedes Modul verfügt über eine Überwachungsfunktion, um die Wartungskosten des Systems zu senken und den Betrieb stabiler und zuverlässiger zu machen.4. Die Konfiguration ist flexibel und die Solarzellengröße kann entsprechend den finanziellen Ressourcen des Benutzers auf dem Haushaltsmarkt installiert werden.5. Keine Hochspannung, sicherer in der Anwendung, einfach zu installieren, schneller, geringer Wartungs- und Installationsaufwand, verringert die Abhängigkeit von Installationsdienstleistern, sodass die Solarstromanlage von den Benutzern selbst installiert werden kann.6. Die Kosten sind ähnlich oder sogar niedriger als bei Zentralwechselrichtern.7. Einfache Installation (Installationszeit um die Hälfte reduziert).8. Reduzieren Sie die Beschaffungs- und Installationskosten.9. Reduzieren Sie die Gesamtkosten der Solarstromerzeugung.10. Kein spezielles Verkabelungs- und Installationsprogramm.11. Der Ausfall eines einzelnen AC-Moduls hat keine Auswirkungen auf andere Module oder Systeme.12. Wenn das Modul abnormal ist, kann der Netzschalter automatisch abgeschaltet werden.13. Für die Wartung ist lediglich eine einfache Unterbrechungsprozedur erforderlich.14. Kann in jede Richtung installiert werden und hat keinen Einfluss auf andere Module im System.15. Es kann den gesamten Stellraum ausfüllen, solange es darunter platziert wird.16. Reduzieren Sie die Brücke zwischen DC-Leitung und Kabel.17. DC-Anschlüsse (DC-Anschlüsse) reduzieren.18. Reduzieren Sie die DC-Erdschlusserkennung und setzen Sie Schutzvorrichtungen ein.19. DC-Anschlusskästen reduzieren.20. Reduzieren Sie die Bypass-Diode des Solarmoduls.21. Es besteht keine Notwendigkeit, große Wechselrichter zu kaufen, zu installieren und zu warten.22. Keine Notwendigkeit, Batterien zu kaufen.23. Jedes Modul ist mit einer Lichtbogenschutzvorrichtung ausgestattet, die den Anforderungen der UL1741-Spezifikation entspricht.24. Das Modul kommuniziert direkt über das AC-Ausgangskabel, ohne eine weitere Kommunikationsleitung einzurichten.25. 40 % weniger Komponenten.
AC-Solarmodule und Mikrowechselrichter 3Testmethode für Wechselstrommodule:1. Ausgangsleistungstest: Die vorhandenen Modultestgeräte für nicht-wechselrichterbezogene Modultests2. Elektrischer Belastungstest: Führen Sie einen Temperaturzyklustest unter verschiedenen Bedingungen durch, um die Eigenschaften des Wechselrichters unter Betriebstemperatur- und Standby-Temperaturbedingungen zu bewerten3. Mechanischer Belastungstest: Ermitteln Sie den Mikrowechselrichter mit schwacher Haftung und den auf der Leiterplatte verschweißten Kondensator4. Verwenden Sie einen Sonnensimulator für Gesamttests: Es ist ein stationärer Impuls-Sonnensimulator mit großer Größe und guter Gleichmäßigkeit erforderlich5. Außentest: Zeichnen Sie die I-V-Kurve des Modulausgangs und die Umrechnungskurve des Wechselrichterwirkungsgrads in einer Außenumgebung auf6. Einzeltest: Jede Komponente des Moduls wird einzeln im Raum getestet und der Gesamtnutzen anhand der Formel berechnet7. Elektromagnetischer Interferenztest: Da das Modul über eine Wechselrichterkomponente verfügt, müssen die Auswirkungen auf EMV und EMI bewertet werden, wenn das Modul unter dem Sonnenlichtsimulator betrieben wird.Häufige Ausfallursachen von AC-Modulen:1. Der Widerstandswert ist falsch2. Die Diode ist invertiert3. Ursachen für einen Ausfall des Wechselrichters: Ausfall des Elektrolytkondensators, Feuchtigkeit, StaubTestbedingungen für AC-Module:HAST-Test: 110℃/85%R.H./206h (Sandia National Laboratory)Hochtemperaturtest (UL1741): 50℃, 60℃Temperaturzyklus: -40℃←→90℃/200ZyklenNassgefrieren: 85℃/85 % relative Luftfeuchtigkeit←→-40℃/10 Zyklen, 110 Zyklen (Enphase-ALT-Test)Nasshitzetest: 85℃/85%R.H/1000hMehrere Umgebungsdrucktests (MEOST): -50℃ ~ 120℃, 30G ~ 50G VibrationWasserdicht: NEMA 6/24 StundenBlitztest: Zulässige Stoßspannung bis 6000 VAndere (siehe UL1703): Wassersprühtest, Zugfestigkeitstest, LichtbogentestMTBF solarbezogener Module:Herkömmlicher Wechselrichter 10 ~ 15 Jahre, Mikro-Wechselrichter 331 Jahre, PV-Modul 600 Jahre, Mikro-Wechselrichter 600 Jahre[Zukunft]Einführung des Mikrowechselrichters:Anleitung: Mikro-Wechselrichter (Mikro-Wechselrichter) wird auf das Solarmodul angewendet, jedes DC-Solarmodul ist mit einem ausgestattet, kann die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Lichtbögen verringern, Mikro-Wechselrichter können direkt über das AC-Ausgangskabel angeschlossen werden, direkte Netzwerkkommunikation, es muss nur eine Stromversorgung installiert werden Line-Ethernet-Brücke (Powerline-Ethernet-Brücke) an der Steckdose, keine Notwendigkeit, eine weitere Kommunikationsleitung einzurichten, Benutzer können über die Computer-Webseite, iPhone, Blackberry, Tablet-Computer usw. direkt den Betriebszustand jedes Moduls beobachten (Leistungsabgabe, Modultemperatur, Fehlermeldung, Modulidentifikationscode), wenn eine Anomalie auftritt, kann diese sofort repariert oder ausgetauscht werden, sodass die gesamte Solarstromanlage reibungslos funktionieren kann, da der Mikrowechselrichter hinter dem Modul installiert ist. Daher ist auch der Alterungseffekt von Ultraviolett auf den Mikrowechselrichter gering.Spezifikationen des Mikrowechselrichters:UL 1741 CSA 22.2, CSA 22.2, Nr. 107.1-1 IEEE 1547 IEEE 929 FCC 47CFR, Teil 15, Klasse B Konform mit dem National Electric Code (NEC 1999-2008) EIA-IS-749 (Korrigierter Lebensdauertest für Hauptanwendungen, Spezifikation für Kondensatoreinsatz)Mikro-Wechselrichter-Test:1. Zuverlässigkeitstest des Mikrowechselrichters: Gewicht des Mikrowechselrichters +65 Pfund *4-mal2. Wasserdichtigkeitstest des Mikro-Wechselrichters: NEMA 6 [1 Meter Dauerbetrieb in Wasser für 24 Stunden]3. Nassgefrieren gemäß IEC61215-Testmethode: 85℃/85%R.H.←→-45℃/110 Tage4. Beschleunigter Lebensdauertest des Mikro-Wechselrichters [insgesamt 110 Tage, dynamischer Test bei Nennleistung, hat sichergestellt, dass der Mikro-Wechselrichter eine Lebensdauer von mehr als 20 Jahren haben kann]:Schritt 1: Nassgefrieren: 85℃/85%R.H.←→-45℃/10 TageSchritt 2: Temperaturzyklus: -45℃←→85℃/50 TageSchritt 3: Feuchte Hitze: 85℃/85 % relative Luftfeuchtigkeit/50 Tage
IEC 61646-Teststandard für photoelektrische Dünnschicht-SolarmoduleDurch die Diagnosemessung, elektrische Messung, Bestrahlungsprüfung, Umweltprüfung, mechanische Prüfung fünf Arten von Prüf- und Inspektionsmodi bestätigen Sie die Designbestätigung und bilden die Zulassungsanforderungen für Dünnschicht-Solarenergie und bestätigen, dass das Modul in der allgemeinen Klimaumgebung betrieben werden kann seit langem von der Spezifikation gefordert.IEC 61646-10.1 SichtprüfungsverfahrenZiel: Prüfung auf optische Mängel am Modul.Leistung bei STC unter IEC 61646-10.2 Standard-TestbedingungenZiel: Testen Sie die elektrische Leistung des Moduls unter Last mit natürlichem Licht oder einem Simulator der Klasse A unter Standardtestbedingungen (Batterietemperatur: 25 ± 2 °C, Bestrahlungsstärke: 1000 Wm^-2, Standard-Sonnenspektrum-Bestrahlungsverteilung gemäß IEC891). ändern.IEC 61646-10.3 IsolationstestZiel: Prüfung, ob eine gute Isolierung zwischen den stromführenden Teilen und dem Rahmen des Moduls bestehtIEC 61646-10.4 Messung von TemperaturkoeffizientenZiel: Prüfung des aktuellen Temperaturkoeffizienten und des Spannungstemperaturkoeffizienten im Modultest. Der gemessene Temperaturkoeffizient gilt nur für die im Test verwendete Strahlung. Bei linearen Modulen gilt der Wert innerhalb von ±30 % dieser Einstrahlung. Dieses Verfahren ist eine Ergänzung zu IEC891, das die Messung dieser Koeffizienten von einzelnen Zellen in einer repräsentativen Charge spezifiziert. Der Temperaturkoeffizient des Dünnschichtsolarzellenmoduls hängt vom Wärmebehandlungsprozess des jeweiligen Moduls ab. Wenn es um den Temperaturkoeffizienten geht, sollten die Bedingungen der thermischen Prüfung und die Bestrahlungsergebnisse des Prozesses angegeben werden.IEC 61646-10.5 Messung der nominalen Betriebszellentemperatur (NOCT)Ziel: Testen des NOCT des ModulsIEC 61646-10.6 Leistung bei NOCTZiel: Wenn die Nennbetriebstemperatur und die Einstrahlungsstärke der Batterie 800 Wm^-2 betragen, variiert die elektrische Leistung des Moduls unter der Standardbedingung der Sonnenspektrum-Einstrahlungsverteilung mit der Last.IEC 61646-10.7 Leistung bei geringer EinstrahlungZiel: Bestimmung der elektrischen Leistung von Modulen unter Last bei natürlichem Licht oder einem Klasse-A-Simulator bei 25 °C und 200 Wm^-2 (gemessen mit geeigneter Referenzzelle).IEC 61646-10.8 Prüfung der FreibewitterungZiel: Eine unbekannte Bewertung der Widerstandsfähigkeit des Moduls gegenüber Außenbedingungen vorzunehmen und etwaige Verschlechterungseffekte aufzuzeigen, die durch das Experiment oder den Test nicht festgestellt werden konnten.IEC 61646-10.9 Hot-Spot-TestZiel: Bestimmung der Fähigkeit des Moduls, thermischen Einflüssen standzuhalten, wie z. B. Alterung des Verpackungsmaterials, Risse in der Batterie, interne Verbindungsfehler, lokale Verschattung oder fleckige Kanten können solche Defekte verursachen.IEC 61646-10.10 UV-Test (UV-Test)Ziel: Um die Widerstandsfähigkeit des Moduls gegen ultraviolette (UV) Strahlung zu bestätigen, wird der neue UV-Test in IEC1345 beschrieben. Bei Bedarf sollte das Modul vor der Durchführung dieses Tests Licht ausgesetzt werden.IEC61646-10.11 Thermowechseltest (Thermowechseltest)Ziel: Bestätigung der Fähigkeit des Moduls, thermischer Inhomogenität, Ermüdung und anderen Belastungen aufgrund wiederholter Temperaturänderungen zu widerstehen. Das Modul sollte vor diesem Test getempert werden. [Pre-I-V-Test] bezieht sich auf den Test nach dem Glühen. Achten Sie darauf, das Modul vor dem letzten I-V-Test keinem Licht auszusetzen.Testanforderungen:A. Instrumente zur Überwachung der elektrischen Kontinuität innerhalb jedes Moduls während des gesamten TestprozessesB. Überwachen Sie die Isolationsintegrität zwischen einem der vertieften Enden jedes Moduls und dem Rahmen oder StützrahmenC. Zeichnen Sie die Modultemperatur während des Tests auf und überwachen Sie eventuell auftretende Unterbrechungen oder Erdungsfehler (keine zeitweise Unterbrechungen oder Erdungsfehler während des Tests).d. Der Isolationswiderstand muss die gleichen Anforderungen wie bei der Erstmessung erfüllenIEC 61646-10.12 Feuchtigkeits-GefrierzyklustestZweck: Um die Widerstandsfähigkeit des Moduls gegenüber dem Einfluss der nachfolgenden Minustemperatur bei hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit zu testen, handelt es sich nicht um einen Thermoschocktest. Vor Erhalt des Tests sollte das Modul geglüht und einem Thermozyklustest unterzogen werden. [ [Pre-IV-Test] bezieht sich auf den Wärmezyklus nach dem Test. Achten Sie darauf, das Modul vor dem letzten I-V-Test keinem Licht auszusetzen.Testanforderungen:A. Instrumente zur Überwachung der elektrischen Kontinuität innerhalb jedes Moduls während des gesamten TestprozessesB. Überwachen Sie die Isolationsintegrität zwischen einem der vertieften Enden jedes Moduls und dem Rahmen oder StützrahmenC. Zeichnen Sie die Modultemperatur während des Tests auf und überwachen Sie eventuell auftretende Unterbrechungen oder Erdungsfehler (keine zeitweise Unterbrechungen oder Erdungsfehler während des Tests).D. Der Isolationswiderstand muss die gleichen Anforderungen wie bei der Erstmessung erfüllenIEC 61646-10.13 Feuchte-Hitze-Test (Feuchte Hitze)Ziel: Testen der Widerstandsfähigkeit des Moduls gegen langfristiges Eindringen von FeuchtigkeitPrüfanforderungen: Der Isolationswiderstand muss die gleichen Anforderungen wie bei der Erstmessung erfüllenIEC 61646-10.14 Robustheit von AnschlüssenZiel: Feststellung, ob die Befestigung zwischen dem Leitungsende und dem Leitungsende am Modulkörper der Kraft während der normalen Installation und des normalen Betriebs standhalten kann.Verdrehungstest nach IEC 61646-10.15Ziel: Mögliche Probleme erkennen, die durch die Modulinstallation auf einer unvollständigen Struktur verursacht werdenIEC 61646-10.16 Mechanischer BelastungstestZweck: Der Zweck dieses Tests besteht darin, die Fähigkeit des Moduls zu bestimmen, Wind, Schnee, Eis oder statischen Belastungen standzuhaltenIEC 61646-10.17 HageltestZiel: Überprüfung der Schlagfestigkeit des Moduls gegenüber HagelIEC 61646-10.18 LichteinweichtestZiel: Stabilisierung der elektrischen Eigenschaften von Dünnschichtmodulen durch Simulation der SonneneinstrahlungIEC 61646-10.19 Glühtests (Glühen)Ziel: Das Folienmodul wird vor dem Verifizierungstest getempert. Wenn es nicht geglüht wird, kann die Erwärmung während des nachfolgenden Testvorgangs die durch andere Ursachen verursachte Dämpfung überdecken.IEC 61646-10.20 NassleckstromtestZweck: Bewertung der Isolierung des Moduls unter nassen Betriebsbedingungen und Überprüfung, dass keine Feuchtigkeit aus Regen, Nebel, Tau oder schmelzendem Schnee in die stromführenden Teile des Modulstromkreises gelangt, was zu Korrosion, Erdschluss oder Sicherheitsrisiken führen kann.
IEEE1513-Temperaturzyklustest, Feuchtigkeits-Gefriertest und thermischer Feuchtigkeitstest 1Zu den Prüfanforderungen für die Umweltzuverlässigkeit von Zellen, Empfängern und Modulen konzentrierter Solarzellen gehören eigene Prüfmethoden und Prüfbedingungen im Temperaturzyklustest, im Feuchtigkeits-Gefriertest und im Wärme-Feuchtigkeits-Test, und es gibt auch Unterschiede in der Qualitätsbestätigung danach der Test. Daher enthält IEEE1513 in der Spezifikation drei Tests zum Temperaturzyklustest, zum Feuchtigkeitsgefriertest und zum thermischen Feuchtigkeitstest, und die Unterschiede und Testmethoden werden für jedermann als Referenz erläutert.Referenzquelle: IEEE Std 1513-2001IEEE1513-5.7 Wärmezyklustest IEEE1513-5.7 WärmezyklustestZiel: Feststellung, ob das Empfangsende dem durch den Unterschied in der Wärmeausdehnung zwischen den Teilen und dem Verbindungsmaterial, insbesondere der Lötverbindung und der Gehäusequalität, verursachten Ausfall ordnungsgemäß standhalten kann. Hintergrund: Temperaturwechseltests konzentrierter Solarzellen zeigen Schweißermüdung von Kupferkühlkörpern und erfordern eine vollständige Ultraschallübertragung, um Risswachstum in den Zellen zu erkennen (SAND92-0958 [B5]).Die Rissausbreitung ist eine Funktion der Temperaturzykluszahl, der anfänglichen vollständigen Lötverbindung, des Lötverbindungstyps zwischen der Batterie und dem Kühler aufgrund des Wärmeausdehnungskoeffizienten und der Temperaturzyklusparameter, nach dem Wärmezyklustest zur Überprüfung der Empfängerstruktur des Qualität der Verpackung und des Isoliermaterials. Für das Programm gibt es zwei Testpläne, die wie folgt getestet werden:Programm A und Programm BVerfahren A: Testen Sie den Widerstand des Empfängers bei thermischer Belastung, die durch Unterschiede in der thermischen Ausdehnung verursacht wirdVerfahren B: Temperaturzyklus vor dem FeuchtigkeitsgefriertestVor der Vorbehandlung wird betont, dass die anfänglichen Mängel des Empfangsmaterials durch tatsächliches Nassgefrieren verursacht werden. Zur Anpassung an unterschiedliche konzentrierte Solarenergiedesigns können Temperaturzyklustests von Programm A und Programm B überprüft werden, die in Tabelle 1 und Tabelle 2 aufgeführt sind.1. Diese Empfänger sind mit Solarzellen ausgestattet, die direkt mit Kupferstrahlern verbunden sind. Die erforderlichen Bedingungen sind in der Tabelle in der ersten Zeile aufgeführt2. Dadurch wird sichergestellt, dass potenzielle Fehlermechanismen entdeckt werden, die zu Fehlern im Entwicklungsprozess führen können. Diese Konstruktionen nutzen unterschiedliche Methoden und können alternative Bedingungen verwenden, wie in der Tabelle gezeigt, um den Kühler der Batterie zu lösen.Tabelle 3 zeigt, dass der Empfangsteil vor der Alternative einen Temperaturzyklus des Programms B durchführt.Da Programm B auf der Empfängerseite hauptsächlich andere Materialien testet, werden zu allen Designs Alternativen angebotenTabelle 1 – Temperaturzyklus-Verfahrenstest für EmpfängerProgramm A – ThermozyklusOptionMaximale TemperaturGesamtzahl der ZyklenBewerbung aktuellErforderliches DesignTCR-A110℃250NoDie Batterie ist direkt mit dem Kupferkühler verschweißtTCR-B90℃500NoAndere DesignaufzeichnungenTCR-C90℃250I(angewandt) = IscAndere DesignaufzeichnungenTabelle 2 – Temperaturzyklus-Verfahrenstest des EmpfängersVerfahren B – Temperaturzyklus vor dem NassgefriertestOptionMaximale TemperaturGesamtzahl der ZyklenBewerbung aktuellErforderliches DesignHFR-A 110℃100NoDokumentation aller Entwürfe HFR-B 90℃200NoDokumentation aller Entwürfe HFR-C 90℃100I(angewandt) = IscDokumentation aller Entwürfe Verfahren: Das Empfangsende wird einem Temperaturzyklus zwischen -40 °C und der Maximaltemperatur ausgesetzt (gemäß dem Testverfahren in Tabelle 1 und Tabelle 2). Der Zyklustest kann in einer oder zwei Boxen durchgeführt werden Gas-Temperaturschock-Prüfkammer, sollte der Flüssigkeitsschockzyklus nicht verwendet werden, die Verweilzeit beträgt mindestens 10 Minuten und die hohe und niedrige Temperatur sollte innerhalb der Anforderungen von ±5 °C liegen. Die Zyklusfrequenz sollte nicht mehr als 24 Zyklen pro Tag und nicht weniger als 4 Zyklen pro Tag betragen, die empfohlene Häufigkeit beträgt 18 Mal pro Tag.Die Anzahl der thermischen Zyklen und die für die beiden Proben erforderliche Höchsttemperatur finden Sie in Tabelle 3 (Verfahren B in Abbildung 1). Anschließend werden eine Sichtprüfung und ein Test der elektrischen Eigenschaften durchgeführt (siehe 5.1 und 5.2). Diese Proben werden einem Nassgefriertest gemäß 5.8 unterzogen, und ein größerer Empfänger wird sich auf 4.1.1 beziehen (dieses Verfahren ist in Abbildung 2 dargestellt).Hintergrund: Der Zweck des Temperaturzyklustests besteht darin, den Test zu beschleunigen, der im kurzfristigen Fehlermechanismus auftritt, bevor ein Hardwarefehler bei konzentrierender Solarenergie erkannt wird. Daher beinhaltet der Test die Möglichkeit, einen großen Temperaturunterschied über das Modul hinaus zu erkennen Die Obergrenze des Temperaturzyklus von 60 °C richtet sich nach der Erweichungstemperatur vieler Modul-Acryllinsen, bei anderen Bauformen nach der Temperatur des Moduls. Die Obergrenze des Temperaturzyklus liegt bei 90 °C (siehe Tabelle 3)Tabelle 3 – Liste der Testbedingungen für ModultemperaturzyklenVerfahren B Temperaturzyklus-Vorbehandlung vor dem NassgefriertestOptionMaximale TemperaturGesamtzahl der ZyklenBewerbung aktuellErforderliches DesignTCM-A 90℃50NoDokumentation aller Entwürfe TEM-B 60℃200NoMöglicherweise ist ein Kunststoff-Linsenmoduldesign erforderlich
IEEE1513-Temperaturzyklustest und Nassgefriertest, Feuchtigkeits-Wärmetest 2Schritte:Beide Module führen gemäß ASTM E1171-99 200 Temperaturzyklen zwischen -40 °C und 60 °C oder 50 Temperaturzyklen zwischen -40 °C und 90 °C durch.Notiz:ASTM E1171-01: Testmethode für den photoelektrischen Modul bei Schleifentemperatur und LuftfeuchtigkeitDie relative Luftfeuchtigkeit muss nicht kontrolliert werden.Die Temperaturschwankung sollte 100℃/Stunde nicht überschreiten.Die Verweilzeit sollte mindestens 10 Minuten betragen und die hohe und niedrige Temperatur sollte innerhalb der Anforderung von ±5℃ liegenAnforderungen:A. Das Modul wird nach dem Zyklustest auf offensichtliche Schäden oder Verschlechterungen untersucht.B. Das Modul darf keine Risse oder Verwerfungen aufweisen und das Dichtungsmaterial darf sich nicht ablösen.C. Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung sollte die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr betragenHinzugefügt:IEEE1513-4.1.1 Modul-Repräsentant oder Empfänger-Testmuster: Wenn ein komplettes Modul oder ein Empfänger zu groß ist, um in eine bestehende Umwelttestkammer zu passen, kann das Modul-Repräsentativ oder Empfänger-Testmuster durch ein Modul oder einen Empfänger in voller Größe ersetzt werden.Diese Testmuster sollten speziell mit einem Ersatzempfänger zusammengebaut werden. Wenn sie eine Reihe von Zellen enthalten, die an einen Empfänger voller Größe angeschlossen sind, sollte die Batteriereihe lang sein und mindestens zwei Bypass-Dioden enthalten, aber drei Zellen sind auf jeden Fall relativ wenige , die zusammenfasst, dass die Einbeziehung von Links mit dem Ersatzempfängerterminal mit dem vollständigen Modul identisch sein sollte.Der Ersatzempfänger muss Komponenten enthalten, die für die anderen Module repräsentativ sind, einschließlich Objektiv/Objektivgehäuse, Empfänger/Empfängergehäuse, hinteres Segment/hintere Segmentlinse, Gehäuse und Empfängeranschluss. Die Verfahren A, B und C werden getestet.Für das Testverfahren D im Freien sollten zwei Module voller Größe verwendet werden.IEEE1513-5.8 Feuchtigkeits-Gefrierzyklustest Feuchtigkeits-GefrierzyklustestEmpfängerZweck:Es soll festgestellt werden, ob das Aufnahmeteil ausreichend Korrosionsschäden standhält und ob die Fähigkeit zur Feuchtigkeitsausdehnung zur Ausdehnung der Materialmoleküle besteht. Darüber hinaus ist gefrorener Wasserdampf die Belastung für die FehlerursachenermittlungVerfahren:Die Proben werden nach dem Temperaturwechsel gemäß Tabelle 3 getestet und einem Nassgefriertest bei 85 °C und -40 °C, einer Luftfeuchtigkeit von 85 % und 20 Zyklen unterzogen. Gemäß ASTM E1171-99 muss sich das Empfangsende mit großem Volumen auf 4.1.1 beziehenAnforderungen:Der Empfangsteil muss die Anforderungen von 5.7 erfüllen. Verlassen Sie den Umgebungstank innerhalb von 2 bis 4 Stunden, und der Aufnahmeteil sollte die Anforderungen der Hochspannungsisolationsleckageprüfung erfüllen (siehe 5.4).ModulZweck:Stellen Sie fest, ob das Modul über ausreichende Kapazität verfügt, um schädlicher Korrosion oder der Vergrößerung von Materialbindungsunterschieden zu widerstehenVerfahren: Beide Module werden Nassgefriertests für 20 Zyklen, 4 oder 10 Zyklen bei 85 °C gemäß ASTM E1171-99 unterzogen.Bitte beachten Sie, dass die maximale Temperatur von 60 °C niedriger ist als der Nassgefriertestabschnitt am Empfangsende.Eine vollständige Hochspannungsisolationsprüfung (siehe 5.4) wird nach einem zwei- bis vierstündigen Zyklus abgeschlossen. Im Anschluss an die Hochspannungsisolationsprüfung wird die elektrische Leistungsprüfung gemäß 5.2 durchgeführt. In großen Modulen können auch Module absolviert werden, siehe 4.1.1.Anforderungen:A. Das Modul prüft nach dem Test auf offensichtliche Schäden oder Verschlechterungen und zeichnet diese auf.B. Das Modul darf keine Risse, Verformungen oder starke Korrosion aufweisen. Es dürfen keine Dichtungsschichten vorhanden sein.C. Das Modul muss den Hochspannungsisolationstest gemäß IEEE1513-5.4 bestehen.Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung kann die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr erreichenIEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-Test IEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-TestObjektiv: Zur Bewertung der Wirkung und Fähigkeit des Empfängerendes, einer langfristigen Feuchtigkeitsinfiltration standzuhalten.Verfahren: Der Testempfänger wird in einer Umgebungstestkammer mit 85 % ±5 % relativer Luftfeuchtigkeit und 85 °C ±2 °C getestet, wie in ASTM E1171-99 beschrieben. Dieser Test sollte in 1000 Stunden abgeschlossen sein, es können jedoch weitere 60 Stunden hinzugefügt werden, um einen Leckagetest der Hochspannungsisolation durchzuführen. Der Empfangsteil kann zum Testen verwendet werden.Anforderungen: Das Empfangsende muss die Feuchtwärme-Testkammer für 2 bis 4 Stunden verlassen, um den Leckagetest der Hochspannungsisolierung (siehe 5.4) und die Sichtprüfung (siehe 5.1) zu bestehen. Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung sollte die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr betragen.Test- und Inspektionsverfahren für IEEE1513-ModuleIEEE1513-5.1 Visuelles InspektionsverfahrenZweck: Ermittlung des aktuellen visuellen Status, damit der Empfänger vergleichen kann, ob er jeden Test besteht, und garantieren kann, dass er die Anforderungen für weitere Tests erfüllt.IEEE1513-5.2 Elektrischer LeistungstestZiel: Beschreibung der elektrischen Eigenschaften des Testmoduls und des Empfängers und Bestimmung ihrer Spitzenausgangsleistung.IEEE1513-5.3 ErdungskontinuitätstestZweck: Überprüfung der elektrischen Kontinuität zwischen allen freiliegenden leitenden Komponenten und dem Erdungsmodul.IEEE1513-5.4 Elektrischer Isolationstest (Trocken-Hi-Po)Zweck: Sicherstellen, dass die elektrische Isolierung zwischen dem Schaltkreismodul und allen externen Kontakt-leitenden Teilen ausreichend ist, um Korrosion zu verhindern und die Sicherheit der Arbeiter zu gewährleisten.IEEE1513-5.5 NassisolationswiderstandstestZweck: Überprüfung, ob Feuchtigkeit nicht in den elektronisch aktiven Teil des Empfängerendes eindringen kann, wo sie Korrosion oder Erdschluss verursachen oder Gefahren für die menschliche Sicherheit erkennen könnte.IEEE1513-5.6 WassersprühtestZiel: Der Feld-Nass-Widerstandstest (FWRT) bewertet die elektrische Isolierung von Solarzellenmodulen basierend auf den Feuchtigkeitsbetriebsbedingungen. Dieser Test simuliert starken Regen oder Tau auf der Konfiguration und Verkabelung, um sicherzustellen, dass keine Feuchtigkeit in den verwendeten Array-Schaltkreis eindringt, was die Korrosion erhöhen, Erdschlüsse verursachen und elektrische Sicherheitsrisiken für Personal oder Geräte darstellen kann.IEEE1513-5.7 Thermozyklustest (Thermozyklustest)Ziel: Feststellung, ob das Empfängerende dem Ausfall, der durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung von Teilen und Verbindungsmaterialien verursacht wird, ordnungsgemäß standhalten kann.IEEE1513-5.8 Feuchtigkeits-GefrierzyklustestZiel: Feststellung, ob das Aufnahmeteil ausreichend beständig gegen Korrosionsschäden ist und die Fähigkeit zur Feuchtigkeitsausdehnung besitzt, um die Materialmoleküle auszudehnen. Darüber hinaus ist gefrorener Wasserdampf die Belastung für die Fehlerursachenermittlung.IEEE1513-5.9 Robustheitstest für TerminierungenZweck: Um die Drähte und Anschlüsse sicherzustellen, wenden Sie externe Kräfte auf jedes Teil an, um sicherzustellen, dass sie stark genug sind, um normale Handhabungsverfahren aufrechtzuerhalten.IEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-Test (Feuchte-Hitze-Test)Ziel: Bewertung der Wirkung und Fähigkeit des Empfangsendes, einer langfristigen Feuchtigkeitsinfiltration standzuhalten. ICHEEE1513-5.11 HagelschlagtestZiel: Feststellung, ob eine Komponente, insbesondere der Kondensator, Hagel überstehen kann. IEEE1513-5.12 Bypass-Dioden-Thermotest (Bypass-Dioden-Thermotest)Ziel: Bewertung der Verfügbarkeit eines ausreichenden thermischen Designs und der Verwendung von Bypass-Dioden mit relativer Langzeitzuverlässigkeit, um die nachteiligen Auswirkungen der thermischen Verschiebungsdiffusion von Modulen zu begrenzen.IEEE1513-5.13 Hot-Spot-Ausdauertest (Hot-Spot-Ausdauertest)Ziel: Beurteilung der Fähigkeit von Modulen, periodischen Wärmeschwankungen im Laufe der Zeit standzuhalten, die häufig mit Fehlerszenarien wie stark gerissenen oder nicht übereinstimmenden Zellchips, einzelnen Ausfällen bei offenen Schaltkreisen oder ungleichmäßigen Schatten (schattierte Bereiche) einhergehen. ICHEEE1513-5.14 Außenexpositionstest (Außenexpositionstest)Zweck: Zur vorläufigen Beurteilung der Fähigkeit des Moduls, der Einwirkung von Außenumgebungen (einschließlich ultravioletter Strahlung) standzuhalten, darf die verminderte Wirksamkeit des Produkts durch Labortests nicht festgestellt werden.IEEE1513-5.15 Off-Axis-Beam-SchadenstestZweck: Sicherstellen, dass Teile des Moduls aufgrund der Modulabweichung des konzentrierten Sonnenstrahlungsstrahls zerstört werden.
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