1. Tägliche WartungReinigen Sie zunächst das Innere der Box, um alle Testrückstände (wie Staub und Probenreste) zu entfernen und so zu verhindern, dass diese die Innenauskleidung angreifen oder nachfolgende Testproben verunreinigen. Nachdem die Box vollständig abgekühlt ist, wischen Sie die Innenauskleidung, die Regale und die Innenwände mit einem trockenen, weichen Tuch ab.Reinigen Sie anschließend die Außenseite der Box, um zu verhindern, dass Staub die Lüftungsöffnungen blockiert und die Wärmeableitung beeinträchtigt. Achten Sie insbesondere im Bereich der Lüftungsöffnungen darauf, dass sich kein Staub ansammelt.Drittens prüfen Sie, ob der Dichtungsstreifen der Kastentür flach, frei von Rissen und Verformungen ist. Alterung oder Beschädigung des Dichtungsstreifens können zu Wärmeverlust und einer Verschlechterung der Temperaturgleichmäßigkeit führen.Viertens: Leeren Sie die Kammer: Durch das Leeren der Kammer nach dem Gebrauch können Sie verhindern, dass irrelevante Gegenstände längere Zeit in der Box aufbewahrt werden, was zu Verunreinigungen oder Unfällen führen kann. 2. Regelmäßige WartungBitte unterbrechen Sie unbedingt die Stromzufuhr, bevor Sie das Heizelement reinigen! Warten Sie, bis das Gerät vollständig abgekühlt ist. Öffnen Sie die hintere Abdeckplatte und entfernen Sie vorsichtig den Staub auf der Oberfläche des elektrischen Heizrohrs und des Luftkanals mit einem Staubsauger oder einer weichen Bürste.Überprüfen und reinigen Sie den Lüfter/das Laufrad. Staubablagerungen auf dem Lüfter können zu einem Ungleichgewicht im dynamischen Gleichgewicht führen und die Temperaturgleichmäßigkeit erheblich beeinträchtigen. Überprüfen Sie daher nach dem Abschalten der Stromversorgung, ob die Lager des Lüftermotors ungewöhnliche Geräusche verursachen, und reinigen Sie die Lüfterblätter mit einem Staubsauger von angesammeltem Staub. Elektrische Komponenten müssen von professionellen Geräteadministratoren auf lose, verkohlte oder verrostete Stellen an Stromleitungen, Leistungsschaltern, Schützen und anderen Klemmenblöcken überprüft werden. Ziehen Sie die losen Klemmen fest und ersetzen Sie die beschädigten Teile, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit der elektrischen Verbindung zu gewährleisten.Die Genauigkeit des Temperatursensors kann direkt über Erfolg oder Misserfolg des Tests entscheiden. Es wird empfohlen, alle sechs Monate oder einmal jährlich mit einem messtechnisch kalibrierten Normalthermometer eine Mehrpunkt-Vergleichskalibrierung des Betriebstemperaturbereichs des Geräts durchzuführen. Bei Abweichungen sollten Parameterkorrekturen oder Sensoraustausch im Steuerungssystem vorgenommen werden.Reinigen Sie das Befeuchtungssystem. Wenn Ihr Gerät über eine Befeuchtungsfunktion verfügt, müssen Sie auch die Befeuchtungswasserwanne regelmäßig reinigen, das feuchte Tuch austauschen, um Kalk- und Algenbildung vorzubeugen, und deionisiertes oder gereinigtes Wasser verwenden, um Kalkablagerungen zu reduzieren. 3. Langfristige Erhaltung nach AbsetzenReinigen Sie zunächst die Innen- und Außenseite der Box gründlich und decken Sie das Gerät anschließend vollständig mit einer Staubschutzhülle ab.Zweitens wird empfohlen, das Gerät einmal im Monat einzuschalten und eine halbe bis eine Stunde lang ohne Last laufen zu lassen. Dadurch kann die Feuchtigkeit im Inneren des Gehäuses entfernt, die elektrischen Komponenten aktiv gehalten, Feuchtigkeitsschäden vermieden und die mechanischen Teile geschmiert werden.Schließlich wird empfohlen, während Zeiten ohne Stromzufuhr die Hauptstromversorgung vollständig zu unterbrechen, um die Sicherheit zu gewährleisten und den Standby-Stromverbrauch zu senken. Bitte beachten Sie stets, dass die Sicherheit bei den oben genannten Vorgängen an erster Stelle steht. Durch die Umsetzung eines systematischen Wartungsplans können Sie die Lebensdauer der Hochtemperaturofen, stellen Sie die Genauigkeit und Wiederholbarkeit der Testdaten sicher und reduzieren Sie die Häufigkeit von Geräteausfällen und Wartungskosten.
1. Lithium-Ionen-Batterien: In allen F&E-Phasen von Lithium-Ionen-Batterien, von den Materialien über die Zellen bis hin zu den Modulen, werden Hoch- und Niedertemperaturtests durchgeführt.
2. Materialebene: Bewerten Sie die grundlegenden physikalischen und chemischen Eigenschaften von Grundmaterialien wie positiven und negativen Elektrodenmaterialien, Elektrolyten und Separatoren bei unterschiedlichen Temperaturen. Beispielsweise können Sie das Lithium-Plating-Risiko von Anodenmaterialien bei niedrigen Temperaturen testen oder die thermische Schrumpfrate (MSDS) von Separatoren bei hohen Temperaturen untersuchen.
3. Zellebene: Simulieren Sie den kalten Winter in der Tieftemperaturzone (z. B. -40 °C bis -20 °C), testen Sie den Startvorgang, die Entladekapazität und die Ratenleistung der Batterie bei niedrigen Temperaturen und liefern Sie Daten zur Verbesserung der Leistung bei niedrigen Temperaturen. Zyklische Lade- und Entladetests werden bei hohen Temperaturen (z. B. 45 °C und 60 °C) durchgeführt, um die Alterung zu beschleunigen und die langfristige Lebensdauer und Kapazitätserhaltungsrate der Batterie vorherzusagen.
4. Brennstoffzellen: Protonenaustauschmembran-Brennstoffzellen (PEMFC) stellen extrem hohe Anforderungen an den Umgang mit Wasser und Wärme. Die Kaltstartfähigkeit ist ein entscheidender technischer Engpass für die Kommerzialisierung von Brennstoffzellen. Die Testkammer simuliert eine Umgebung unter dem Gefrierpunkt (z. B. -30 °C), um zu testen, ob das System nach dem Einfrieren erfolgreich gestartet werden kann, und um die mechanischen Schäden durch Eiskristalle an der katalytischen Schicht und der Protonenaustauschmembran zu untersuchen.
5. Photovoltaikmaterialien: Solarmodule müssen im Außenbereich über 25 Jahre lang zuverlässig funktionieren und den harten Belastungen bei Tag und Nacht sowie in allen vier Jahreszeiten standhalten. Durch die Simulation von Temperaturunterschieden zwischen Tag und Nacht (z. B. 200 Zyklen von -40 °C bis 85 °C) können die thermische Ermüdung des Verbindungslötbandes der Batteriezellen, die Alterung und Vergilbung der Verkapselungsmaterialien (EVA/POE) sowie die Verbindungszuverlässigkeit zwischen verschiedenen laminierten Materialien getestet werden, um Delamination und Ausfälle zu verhindern.
Moderne Hoch- und Tieftemperaturprüfkammern sind nicht länger einfache Temperaturwechselkammern, sondern intelligente Testplattformen mit mehreren Funktionen. Die fortschrittliche Testkammer ist mit Beobachtungsfenstern und Testlöchern ausgestattet, sodass Forscher die Proben während Temperaturänderungen in Echtzeit überwachen können.
Auswahl des Aufstellungsortes der Schnell-Temperatur-Wechsel-Prüfkammer:Der Abstand zur angrenzenden Wand kann die Rolle und die Eigenschaften der Klimaprüfkammer optimal ausspielen. Es sollten eine Langzeittemperatur von 15 bis 45 °C und eine relative Luftfeuchtigkeit von über 86 % gewählt werden.Die Betriebstemperatur am Aufstellungsort darf sich nicht wesentlich ändern. Die Installation sollte auf einer ebenen Fläche erfolgen (benutzen Sie während der Installation eine Wasserwaage, um das Niveau auf der Straße zu bestimmen).Es sollte an einem Ort ohne Sonneneinstrahlung installiert werden. Es sollte an einem Ort mit ausgezeichneter natürlicher Belüftung installiert werden.Es sollte in Bereichen installiert werden, in denen brennbare Materialien, explosive Produkte und Hochtemperatur-Wärmequellen vermieden werden.Es sollte an einem Ort mit weniger Staub installiert werden.Installieren Sie es möglichst nahe am Schaltnetzteil des Stromversorgungssystems.
Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer Bei der Verwendung können verschiedene Probleme auftreten. Nachfolgend finden Sie eine Zusammenfassung möglicher Fehler und ihrer Ursachen aus verschiedenen Perspektiven:1. KernsystemfehlerTemperatur außer KontrolleGrund: Die PID-Regelparameter sind nicht im Gleichgewicht, die Umgebungstemperatur überschreitet den Auslegungsbereich des Geräts, Temperaturstörungen in mehreren Zonen.Fall: In einer Werkstatt mit Sonderumgebung kommt es aufgrund der hohen Außentemperatur zu einer Überlastung des Kühlsystems, was zu einer Temperaturdrift führt.Die Luftfeuchtigkeit ist anormalGrund: Eine schlechte Wasserqualität bei der Befeuchtung führt zu Kalkablagerungen und Düsenverstopfungen, zum Ausfall der piezoelektrischen Platte des Ultraschallbefeuchters und zu einer unvollständigen Regeneration des Entfeuchtungs-Trockenmittels.Besonderes Phänomen: Beim Test mit hoher Luftfeuchtigkeit kommt es zu einer Rückkondensation, die dazu führt, dass die tatsächliche Luftfeuchtigkeit in der Box niedriger ist als der eingestellte Wert.2. Mechanische und strukturelle ProblemeDer Luftstrom ist ungeordnetLeistung: Im Probenbereich herrscht ein Temperaturgradient von über 3 °C.Grundursache: Das kundenspezifische Probengestell veränderte den ursprünglich konzipierten Luftkanal und die Ansammlung von Schmutz auf den Radialventilatorflügeln führte zur Zerstörung des dynamischen Gleichgewichts. DichtungsfehlerNeuer Fehler: Die Magnetkraft der elektromagnetischen Türdichtung lässt bei niedrigen Temperaturen nach und der Silikon-Dichtungsstreifen wird nach -70 °C spröde und reißt.3. Elektrik und SteuerungIntelligenter SteuerungsfehlerSoftwareebene: Nach dem Firmware-Upgrade tritt ein Fehler bei der Einstellung der Temperatur-Totzone auf und der Überlauf der historischen Daten führt zum Absturz des Programms.Hardwareebene: Ein Ausfall des Halbleiterrelais SSR führt zu kontinuierlicher Erwärmung und die Buskommunikation ist elektromagnetischen Störungen durch den Wechselrichter ausgesetzt.SicherheitslückenVersteckte Gefahren: der synchrone Ausfall des dreifachen Temperaturschutzrelais und der Fehlalarm durch den Ablauf der Kalibrierung des Kältemitteldetektors.4. Herausforderungen besonderer ArbeitsbedingungenSpezifischer TemperaturschockProblem: Bei einer Umwandlung von -40 °C auf +150 °C kommt es zu einer schnellen Spannungsrissbildung an der Schweißnaht des Verdampfers, der Unterschied im Wärmeausdehnungskoeffizienten führt zum Versagen der Dichtung des Beobachtungsfensters.LangzeitbetriebsdämpfungLeistungsabfall: Nach 2000 Stunden Dauerbetrieb führt der Verschleiß der Kompressorventilplatte zu einer Verringerung der Kälteleistung um 15 % und zu einer Abweichung des Widerstandswerts des Keramikheizrohrs.5. Auswirkungen auf Umwelt und InstandhaltungInfrastrukturanpassungFall: Die Leistungsschwankungen des PTC-Heizgeräts, die durch Schwankungen der Versorgungsspannung und den Wasserschlageffekt des Kühlwassersystems verursacht wurden, beschädigten den Plattenwärmetauscher.Blinde Flecken bei der vorbeugenden WartungLektion: Das Ignorieren des Überdrucks der Box führt dazu, dass Wasser in die Lagerkammer eindringt und sich Biofilm bildet und das Kondensatablaufrohr verstopft.6. Schwachstellen neuer TechnologienNeue KältemittelanwendungHerausforderungen: Probleme mit der Systemölkompatibilität, nachdem R448A R404A ersetzt hat, und Hochdruckdichtungsprobleme bei unterkritischen CO₂-Kältesystemen.Risiken der IoT-IntegrationFehler: Das Fernsteuerungsprotokoll wird böswillig angegriffen, was zu Programmmanipulationen und Cloud-Speicherfehlern führt, was wiederum den Verlust der Testbeweiskette zur Folge hat.StrategieempfehlungenIntelligente Diagnose: Konfigurieren Sie den Schwingungsanalysator, um den Ausfall des Kompressorlagers vorherzusagen, und verwenden Sie eine Infrarot-Wärmebildkamera, um die elektrischen Verbindungspunkte regelmäßig zu scannen.Zuverlässiges Design: Wichtige Komponenten wie der Verdampfer bestehen aus Edelstahl SUS316L, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern, und dem Steuerungssystem werden redundante Temperaturregelmodule hinzugefügt.Wartungsinnovation: Implementieren Sie einen dynamischen Wartungsplan basierend auf den Betriebsstunden und richten Sie ein jährliches System zur Prüfung der Kältemittelreinheit ein.Die Lösungen für diese Probleme müssen in Kombination mit dem spezifischen Gerätemodell, der Einsatzumgebung und der Wartungshistorie analysiert werden. Es wird empfohlen, einen kollaborativen Wartungsmechanismus einzurichten, der den Gerätehersteller, externe Prüfinstitute und technische Benutzerteams einbezieht. Für wichtige Testobjekte wird empfohlen, ein Hot-Standby-System mit zwei Maschinen zu konfigurieren, um die Kontinuität der Tests zu gewährleisten.
(1) Installation und Inbetriebnahme der GeräteVor-Ort-Service: Technisches Personal liefert die Waren kostenlos und übernimmt die mechanische Montage, die elektrische Verkabelung und die Fehlersuche. Die Fehlersuchparameter müssen den in der technischen Vereinbarung mit dem Kunden festgelegten Werten wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Salznebelablagerung und anderen Indikatoren entsprechen.Abnahmekriterien: Legen Sie einen Messbericht eines Drittanbieters vor. Nicht qualifizierte Geräte müssen zurückgegeben oder direkt ersetzt werden. Beispielsweise muss die Regentestbox eine 100%ige Abnahme bestehen.(2) KundenschulungssystemBedienungsschulung: umfasst das Starten und Stoppen der Ausrüstung, die Programmeinstellung und die tägliche Wartung, angepasst an verschiedene Benutzerszenarien wie Qualitätsprüfinstitute und Automobilunternehmen.Umfassende Wartungsschulung: einschließlich Fehlerdiagnose (z. B. Fehlerbehebung des Feuchtigkeitssystems in einer Hoch- und Niedertemperatur- und Feuchtigkeitsprüfkammer) und Austausch von Ersatzteilen, um die Fähigkeit der Kunden zur selbstständigen Wartung zu verbessern.(3) Technischer Support und ReaktionSofortige Reaktion: Reagieren Sie innerhalb von 15 Minuten auf Reparaturanfragen und beheben Sie Routinefehler innerhalb von 48 Stunden (Verhandlungen mit abgelegenen Gebieten).Ferndiagnose: Lokalisieren Sie das Problem (z. B. eine abnormale Staubkonzentration in der Sandprüfkammer) schnell mithilfe einer Videoanleitung oder einer Fernzugriffssoftware.(4) Ersatzteilversorgung und WartungErstellen Sie einen Ersatzteilplan, geben Sie der Versorgung mit Verschleißteilen durch Kooperationseinheiten (wie z. B. China Railway Inspection and Certification Center, China Electronics Technology Group) Vorrang und reduzieren Sie Ausfallzeiten.Nicht manuelle Schäden sind während der Garantiezeit kostenlos und kostenpflichtige Dienste werden nach der Garantiezeit mit transparenten Gebühren bereitgestellt.
1. Kommunizieren Sie direkt mit den Herstellern, um die Anforderungen anzupassen Arbeitsschritte:Anforderungseinreichung: Klären Sie das Testobjekt (z. B. Scheinwerfer, Batterien, Sensoren usw.), das Testszenario (z. B. simuliertes Waten bei extremer Kälte, Hochtemperatur- und Hochdrucksprühen) und die Branchenspezifikationen (z. B. Automobil, Militär, Elektronik).Technologie-Docking: Bereitstellung von Produktparametern (Größe, Gewicht), Umgebungsbedingungen (Temperaturbereich, Aufprallfrequenz) und besonderen Anforderungen (wie Salzsprühnebel-Überlagerungstest, dynamische Winkeleinstellung);Bestätigung des Schemas: Basierend auf allgemeinen Standards wie GB, IEC und GJB sowie Branchenspezifikationen wie VW 80101 und ISO 16750 entwickelt der Hersteller kundenspezifische Testverfahren und Gerätekonfigurationsschemata.2. Anpassung an das bestehende Standard-FrameworkHersteller können nach folgenden Kriterien erweitern oder anpassen: nationale Standards:GB/T 28046.4-2011: Für den Klimabelastungstest von elektrischen Fahrzeuggeräten werden die Kernparameter wie Temperatur, Zeit und Umlaufzeiten der Eiswassereinwirkung definiert;GB/T 2423.1: Umwelttest-Spezifikation für allgemeine elektrische und elektronische Produkte, die die Gestaltung von Kalibrierungs- und Verifizierungsprozessen unterstützt. Verhaltenskodizes:VW 80101-2005: Prüfnorm für elektrische Komponenten von Volkswagen, anwendbar auf die Verfeinerung von Parametern wie Sprühdruck und Wassertemperaturgenauigkeit;GMW3172: globaler technischer Standard von General Motors, der Verbundtests in mehreren Umgebungen unterstützt (z. B. Aufprall durch Eiswasser + Salzsprühkorrosion);ISO 16750-4:2006: Internationaler allgemeiner Testrahmen für elektrische Fahrzeugausrüstung, kompatibel mit benutzerdefinierten Zyklen (z. B. 100 Standard oder 200 erweitert).Drittens: Optimieren Sie die Standards durch die Nutzung der technischen Ressourcen der HerstellerFlexible Parameteranpassung:Temperaturbereich: Standardmäßiger Hochtemperaturbereich 65–160 °C, kann auf -70 °C bis +150 °C erweitert werden;Wasserspritzsystem: unterstützter Durchfluss (3–4 l/3 s oder 80 l/min), Abstand (325 ± 25 mm einstellbar), Düsentyp (Abstand/Matrix) und andere Anpassungen;Intelligente Steuerung: Das SPS-System kann die Temperaturumschaltrate (z. B. 20 Sekunden, um die Umstellung von extremer Kälte auf hohe Temperatur abzuschließen), die Datenerfassungsfrequenz und das Berichtsformat anpassen.Funktionsmodulüberlagerung:Kompatibel mit mehreren Testanforderungen wie wasserdicht (IPX5-6) und staubdicht (IP5X-6X);Unterstützt dynamisches Winkelsprühen (15 ~ 75 einstellbar), Salzsprüh-Verbundtest und andere komplexe Szenensimulationen.4. Sicherstellung der Compliance durch Zertifizierung und VerifizierungGerätekalibrierung: Der Hersteller bietet einen halbjährlichen Kalibrierungsservice für Temperatursensoren an, der Fehler wird auf ±2 °C begrenzt.Überprüfung durch Dritte: Es wird empfohlen, die Temperaturänderungsrate, Gleichmäßigkeit und andere Indikatoren der kundenspezifischen Ausrüstung durch Qualitätsprüfinstitute (wie das China Electric Power Research Institute, FAW-Testgelände) zertifizieren zu lassen.Datenrückverfolgbarkeit: Die Testkammer unterstützt den USB-Export von Testprotokollen, was für die Qualitätsrückverfolgbarkeit und Standarditeration praktisch ist.5. Serviceunterstützung und FallreferenzTechnisches Team: Guangdong Hongzhan arbeitet mit Universitäten und Forschungsinstituten zusammen, um den gesamten Prozess von der Bedarfsanalyse bis zur Standardimplementierung zu unterstützen.Aufruf der Fallbibliothek: Sie können sich auf den Fall des Automobilherstellers beziehen (z. B. 800-V-Batteriepack-IPX9K-Test, intelligente Kalt- und Heißzyklusüberprüfung der Lampe), um den Standard zu optimieren und anzupassen.Kundendienstgarantie: Auf kundenspezifische Geräte wird eine Garantie von einem Jahr und eine 48-stündige Tür-zu-Tür-Wartung gewährt, um die Stabilität der Standardimplementierung zu gewährleisten.
Die Guangdong Hongzhan Staubprüfkammer wird hauptsächlich zur Simulation natürlicher Sand- und Staubumgebungen verwendet, um die Staubbeständigkeit verschiedener Produkte zu testen. In Branchen wie der Elektronik-, Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie können Produkte durch Sand und Staub beeinträchtigt werden. Bei unzureichender Staubbeständigkeit können Sand- und Staubpartikel in das Gerät eindringen und zu Fehlfunktionen, Leistungseinbußen oder sogar Schäden führen. Daher ist die genaue Beurteilung der Staubbeständigkeit eines Produkts von entscheidender Bedeutung, und die Guangdong Hongzhan Staubprüfkammer bietet Unternehmen eine zuverlässige Testplattform.(1) Kastenstruktur: Kombination aus robuster und langlebiger und dichtenderDie Prüfkammer besteht aus hochwertigem Edelstahl, der nicht nur hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Schutz vor Sand- und Stauberosion bietet, sondern auch eine gute Abdichtung gewährleistet, um Sand- und Staublecks zu verhindern und so die Stabilität der Prüfumgebung zu gewährleisten. Der Innenraum ist sorgfältig in Funktionsbereiche wie Probenprüfzone, Sand- und Staubzirkulationskanal, Heizsystem und Steuerungssystem unterteilt, was sowohl Betrieb als auch Wartung erleichtert.(2) Stauberzeugungssystem: genaue Simulation der StaubumgebungDies ist eine der Kernkomponenten der Prüfkammer. Sie besteht aus einem Sand- und Staublager, einer Sand- und Staubfördereinheit und einer Sand- und Staubdispersionseinheit. Die Lagereinheit kann Sand und Staub unterschiedlicher Größe und Zusammensetzung je nach Prüfbedarf aufnehmen. Die Fördereinheit befördert Sand und Staub entweder über eine Förderschnecke oder per Lufttransport in die Prüfkammer. Die Dispersionseinheit sorgt für eine gleichmäßige Verteilung des geförderten Sandes und Staubes in der Luft und schafft so eine stabile und für die Prüfung geeignete Sand- und Staubumgebung. So wird sichergestellt, dass jede Probe unter einheitlichen Bedingungen gründlich geprüft wird.(3) Luftzirkulationssystem: Erzeugt einen stabilen StaubluftstromDas Luftzirkulationssystem besteht aus einem Ventilator, Kanälen und einem Luftfilter. Der Ventilator sorgt für die nötige Leistung, um die Luftzirkulation in der Prüfkammer zu gewährleisten. Die Kanäle leiten den Luftstrom effektiv und sorgen dafür, dass die Luft durch das Sand- und Stauberzeugungssystem und den Probenprüfbereich strömt, sodass Sand und Staub vollständig mit den Proben in Kontakt kommen. Der Luftfilter entfernt effektiv Sand- und Staubpartikel aus der zirkulierenden Luft, schützt den Ventilator und andere Geräte vor Schäden und verlängert deren Lebensdauer.(4) Steuerungssystem: intelligenter und präziser BetriebskernDas Steuerungssystem verfügt über eine moderne speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) und eine Touchscreen-Oberfläche. Bediener können Prüfparameter wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Staubkonzentration und Windgeschwindigkeit bequem über den Touchscreen einstellen und überwachen. Darüber hinaus bietet es automatische Anpassungsfunktionen, die eine kontinuierliche Überwachung und präzise Anpassung der verschiedenen Parameter in der Prüfkammer anhand voreingestellter Werte ermöglichen. So wird sichergestellt, dass die Prüfumgebung stets den erforderlichen Standards entspricht. Darüber hinaus umfasst das Steuerungssystem Fehleralarm- und Schutzfunktionen, die bei anormalen Bedingungen umgehend Warnsignale ausgeben und Schutzmaßnahmen ergreifen können, um die Sicherheit von Ausrüstung und Personal zu gewährleisten.(5) Kompletter Workflow: effizienter und rigoroser Testprozess Während der Vorbereitungsphase wählen die Bediener die passenden Sand- und Staubpartikel entsprechend den Prüfanforderungen aus und legen sie in die Lagervorrichtung. Anschließend reinigen und inspizieren sie die Prüfkammer und positionieren die Proben ordnungsgemäß im Prüfbereich. Sobald die Prüfkammer aktiviert ist, beginnt das Sand- und Stauberzeugungssystem zu arbeiten und befördert und verteilt Sand und Staub in die Luft. Das Luftzirkulationssystem sorgt für einen stabilen Sand- und Staubstrom. Das Steuerungssystem überwacht und regelt kontinuierlich verschiedene Parameter, um eine stabile Prüfumgebung aufrechtzuerhalten. Während der Probenprüfung arbeitet die Prüfkammer nach dem festgelegten Zeitplan.
Wenn die Guangdong Hongzhan Eiswasser-Aufprallprüfkammer im Sommer verwendet wird, sollte den folgenden Punkten besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden, um den stabilen Betrieb der Ausrüstung und die Genauigkeit der Testergebnisse sicherzustellen:1. Umgebungs- und Wärmeableitungsmanagement Verbessern Sie Belüftung und Wärmeableitung. Hohe Temperaturen im Sommer können die Wärmeableitungseffizienz des Geräts beeinträchtigen. Halten Sie mindestens 10 cm Platz um das Gerät herum frei, um die Luftzirkulation zu fördern. Bei Geräten mit Luftkühlung sollte die Kondensatoroberfläche regelmäßig von Staub befreit werden, um eine schlechte Wärmeableitung und eine Überhitzung des Kompressors zu vermeiden. Kontrollieren Sie Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit. Vermeiden Sie direkte Sonneneinstrahlung. Es wird empfohlen, die Labortemperatur bei 25 ± 5 °C und die Luftfeuchtigkeit unter 85 % zu halten. Hohe Temperaturen und hohe Luftfeuchtigkeit können die Bildung von Frost oder Kondenswasser auf dem Gerät beschleunigen. Daher sind verstärkte Entfeuchtungsmaßnahmen erforderlich.2. Wartung der Kälteanlage Wasserqualität und Tankmanagement: Im Sommer vermehren sich Bakterien leicht. Verwenden Sie daher deionisiertes oder reines Wasser, um Kalkablagerungen und verstopfte Rohre zu vermeiden. Es wird empfohlen, das Tankwasser alle drei Tage zu wechseln und den Tank vor längerer Nichtbenutzung zu leeren und zu reinigen. Überwachung der Kühlleistung: Hohe Umgebungstemperaturen können zu einer Überlastung des Kühlsystems führen. Der Zustand des Kompressoröls sollte regelmäßig überprüft werden, um ausreichend Kältemittel sicherzustellen. Überschreitet die Wassertemperatur den eingestellten Wert (z. B. 0–4 °C), sollte die Maschine zur Fehlerbehebung sofort gestoppt werden.3. Frosting- und Auftaubehandlung Verhindern Sie Frostbefall. Bei hoher Luftfeuchtigkeit im Sommer kann sich die Frostrate im Inneren des Geräts beschleunigen. Es wird empfohlen, nach 10 Zyklen einen manuellen Abtauvorgang durchzuführen: Stellen Sie die Temperatur auf 30 °C ein und halten Sie sie 30 Minuten lang. Lassen Sie dann das Wasser ab, um die Eiskristalle auf der Verdampferoberfläche zu entfernen.Optimieren Sie das Testintervall, um kontinuierliche Langzeittests bei niedrigen Temperaturen zu vermeiden. Es wird empfohlen, zwischen Hochtemperatur (z. B. 160 °C) und Eiswasser-Schockzyklus 15 Minuten Pufferzeit einzuplanen, um die Auswirkungen der thermischen Belastung auf das Gerät zu reduzieren.4. Anpassung der Betriebsspezifikationen Optimierung der Parametereinstellungen: Je nach den Eigenschaften der Sommerumgebung kann die normale Temperaturwiederherstellungsphase entsprechend verkürzt werden (der Referenzstandard besteht darin, den Temperaturwechsel innerhalb von 20 Sekunden abzuschließen). Dabei muss jedoch sichergestellt werden, dass die Anforderungen der Normen GB/T 2423.1 oder ISO16750-4 erfüllt werden. Der Sicherheitsschutz sollte verstärkt werden. Während des Betriebs sollten Frostschutzhandschuhe und eine Schutzbrille getragen werden, um ein Anhaften der Hände an kalten Teilen durch Schwitzen zu vermeiden. Vor dem Öffnen der Tür nach dem Hochtemperaturtest sollte sichergestellt werden, dass die Temperatur im Inneren der Box unter 50 °C liegt, um Verbrühungen durch heißen Dampf zu vermeiden.5. Vorbereitung auf Notfall- und Langzeitstillstände Fehlerreaktion: Wenn das Gerät den Alarm E01 (Temperatur außerhalb des Toleranzbereichs) oder E02 (Wasserstand anormal) anzeigt, sollten Sie sofort die Stromversorgung unterbrechen und den technischen Support des Herstellers kontaktieren. Demontieren Sie die Kältemittelleitung nicht selbst. Langzeitschutz: Wenn das Gerät länger als 7 Tage nicht benutzt wird, sollte der Wassertank geleert, die Stromversorgung unterbrochen und die Staubschutzkappe abgedeckt werden. Gleichzeitig sollte die Stromversorgung alle halben Monate für eine Stunde eingeschaltet bleiben, um die Platine trocken zu halten. Durch die oben genannten Maßnahmen können die Auswirkungen hoher Temperaturen und Feuchtigkeit im Sommer auf die Eiswasser-Schockprüfkammer effektiv reduziert werden, um die Zuverlässigkeit der Testdaten und die Lebensdauer der Geräte zu gewährleisten. Die spezifischen Betriebsdetails sollten entsprechend dem Gerätehandbuch und den tatsächlichen Arbeitsbedingungen angepasst werden.
1. Am Kondensator haftender Staub kann dazu führen, dass der Hochdruckschalter des Kompressors auslöst und Fehlalarme auslöst. Daher kann Staub, der am Kühlgitter des Kondensators anhaftet, monatlich mit einem Staubsauger entfernt werden. Alternativ können Sie ihn nach dem Einschalten der Maschine mit einer Bürste mit harten Borsten oder mit einer Hochdruckluftdüse abblasen.2. Der Bereich um die Maschine und der Boden darunter sollten stets sauber gehalten werden, um zu verhindern, dass große Mengen Staub in das Gerät gesaugt werden oder die Leistung des Geräts beeinträchtigt wird und Unfälle verursacht.3. Berühren Sie beim Öffnen oder Schließen der Tür oder beim Entnehmen von Proben aus der Prüfkammer nicht den Dichtungsstreifen an der Tür.4. Das Herzstück der Prüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit – das Kühlsystem – sollte einmal jährlich überprüft werden. Überprüfen Sie die Kupferrohre sowie alle Verbindungen und Schnittstellen auf Undichtigkeiten. Informieren Sie gegebenenfalls den Hersteller.5. Luftbefeuchter und Wassertank sollten regelmäßig gereinigt werden, um Kalkablagerungen und eine Beeinträchtigung der Dampfabgabe zu vermeiden. Reinigen Sie sie nach jedem Test. Rechtzeitiges Entkalken verlängert die Lebensdauer des Befeuchterschlauchs und sorgt für einen reibungslosen Wasserfluss. Verwenden Sie zum Reinigen eine Kupferbürste und spülen Sie anschließend mit Wasser nach.6. Der Verteilerraum sollte mehr als einmal im Jahr gereinigt und überprüft werden. Lose Knoten können die gesamte Anlage in einen gefährlichen Betriebszustand versetzen, Komponenten durchbrennen, Brände und Alarme verursachen und Leben gefährden.7. Die Dochte der Trocken- und Nassbirne sollten regelmäßig überprüft werden. Ersetzen Sie sie umgehend, wenn sie hart oder schmutzig werden. Es wird empfohlen, sie alle drei Monate auszutauschen.8. Inspektion und Wartung des Wasserkreislaufs. Die Wasserleitungen im Wasserkreislauf neigen zu Verstopfungen und Leckagen. Überprüfen Sie regelmäßig, ob Lecks oder Verstopfungen vorhanden sind. Beseitigen Sie diese umgehend oder benachrichtigen Sie den Hersteller.
Beim Betrieb einer Prüfkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit ist es wichtig, sich potenzieller Probleme bewusst zu sein und einen ordnungsgemäßen Betrieb sicherzustellen. Unsachgemäße Handhabung kann leicht zu Gerätestörungen führen. Im Laufe der Zeit treten jedoch zwangsläufig einige Fehler auf. In diesem Artikel besprechen wir einige häufige Fehler und deren Lösungen.Fehler: Erreicht die Temperatur beim Hochtemperaturtest nicht den Sollwert, ist zunächst die elektrische Anlage zu prüfen und die einzelnen Komponenten zu überprüfen. Steigt die Temperatur in der Prüfkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit zu langsam, prüfen Sie die Luftzirkulation und stellen Sie sicher, dass die Regelklappe ordnungsgemäß funktioniert. Steigt die Temperatur zu schnell, passen Sie die PID-Einstellungen an. Löst die Temperatur zu schnell den Übertemperaturschutz aus, ist möglicherweise der Regler defekt. Tauschen Sie in diesem Fall das Bedienfeld oder das Halbleiterrelais aus. Fehler: Wenn die Prüfkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit die Anforderungen für den Kältetest nicht erfüllt, prüfen Sie, ob die Temperatur sehr langsam abfällt oder sich an einem bestimmten Punkt stabilisiert, bevor sie wieder ansteigt. Falls die Temperatur sehr langsam abfällt, prüfen Sie, ob die Kammer vor dem Kältetest getrocknet wurde, um die Trockenheit zu gewährleisten. Stellen Sie sicher, dass die Proben nicht zu dicht platziert sind, um eine unzureichende Luftzirkulation zu verhindern. Nachdem Sie diese Probleme ausgeschlossen haben, prüfen Sie, ob das Kühlsystem defekt ist. Wenden Sie sich in diesem Fall an den Hersteller, um eine professionelle Reparatur zu erhalten. Störung: Sollte die Prüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit während des Betriebs eine Störung aufweisen und auf dem Bedienfeld eine Fehlermeldung und ein akustisches Signal ausgegeben werden, kann der Bediener im Abschnitt zur Fehlerbehebung in der Bedienungsanleitung des Geräts nachsehen, um die Art der Störung zu ermitteln. Professionelles Wartungspersonal sollte dann die notwendigen Reparaturen durchführen, um einen reibungslosen Testablauf zu gewährleisten. Bei anderen Umweltexperimentiergeräten treten im Betrieb andere Bedingungen auf, die je nach Situation behandelt werden müssen.
Ein Grund 1. Da die Temperatur der Prüfkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit nicht aufrechterhalten werden kann, beobachten Sie, ob der Kühlkompressor starten kann, wenn die Prüfkammer läuft, und ob der Kompressor starten kann, wenn die Umweltprüfausrüstung läuft. Dies zeigt an, dass der Stromkreis von der Hauptstromversorgung zu jedem Kompressor normal ist und das elektrische System kein Problem aufweist.2. Das elektrische System ist fehlerfrei. Überprüfen Sie weiterhin das Kühlsystem. Überprüfen Sie zunächst, ob der Abgas- und Saugdruck des Niedertemperaturkompressors (R23) der beiden Kühlaggregate unter dem Normalwert liegt und ob der Saugdruck im Vakuumzustand liegt. Dies deutet darauf hin, dass die Kühlleistung des Hauptkühlaggregats unzureichend ist.3. Berühren Sie das Auspuffrohr und das Saugrohr des R23-Kompressors mit Ihrer Hand und stellen Sie fest, dass die Temperatur des Auspuffrohrs nicht hoch und die Temperatur des Saugrohrs nicht niedrig ist (kein Frost), was auch darauf hinweist, dass das R23-Kältemittel im Host nicht ausreicht.Ein weiterer Grund: 1. Die Fehlerursache wurde nicht ermittelt und eine weitere Bestätigung erfolgt in Kombination mit dem Steuerungsprozess der Prüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Die Prüfkammer verfügt über zwei Sätze Kühleinheiten.Eines ist das Hauptgerät, das andere das Zusatzgerät. Bei hoher Kühlleistung laufen beide Geräte zu Beginn der Temperaturhaltephase gleichzeitig. Sobald sich die Temperatur stabilisiert, stoppt das Zusatzgerät, und das Hauptgerät hält die Temperatur. Tritt R23-Kältemittel aus dem Hauptgerät aus, verringert sich dessen Kühlleistung erheblich. Während des Kühlvorgangs arbeiten beide Geräte gleichzeitig und gewährleisten so stabile Temperaturen und eine allmähliche Abnahme der Kühlleistung. Stoppt das Zusatzgerät in der Isolationsphase, verliert das Hauptgerät seine Kühlfunktion, wodurch die Luft in der Prüfkammer langsam ansteigt. Erreicht die Temperatur einen bestimmten Wert, aktiviert die Steuerung das Zusatzgerät zur Abkühlung, woraufhin es erneut stoppt. Als Ursache für den Produktionsausfall wurde ein Niedertemperatur-Kältemittelleck (R23) aus dem Hauptgerät identifiziert. Bei der Dichtheitsprüfung des Kühlsystems wurde ein etwa 1 cm langer Riss am Ventilschaft des Heißgas-Bypass-Magnetventils festgestellt. Nach dem Austausch des Magnetventils und dem erneuten Befüllen des Systems mit Kältemittel kehrte das System zum Normalbetrieb zurück. Diese Analyse zeigt, dass die Fehlerdiagnose schrittweise erfolgt. Sie beginnt mit den äußeren Aspekten und arbeitet sich nach innen vor, wobei der Schwerpunkt auf der Elektrizität und schließlich auf der Kühlung liegt. Für eine genaue Fehlerdiagnose ist ein gründliches Verständnis der Prinzipien und Betriebsabläufe der Prüfkammer unerlässlich.
1. Der Kondensator (oder Kühler) der Kühleinheit im Kälte- und Hitzeschockprüfkammer Der Kondensator sollte regelmäßig gewartet werden, um seine Sauberkeit zu gewährleisten. Staub, der am Kondensator haftet, kann den Hochdruckschalter des Kompressors auslösen und Fehlalarme auslösen. Reinigen Sie den Kondensator monatlich mit einem Staubsauger, um Staub vom Kühlgitter des Kondensators zu entfernen. Verwenden Sie nach dem Einschalten der Maschine eine Bürste mit harten Borsten oder blasen Sie den Staub mit einer Hochdruckluftdüse weg.2. Achten Sie beim Öffnen oder Schließen der Tür oder beim Entnehmen des Testobjekts aus dem Ofen darauf, dass das Objekt die Gummikante an der Tür nicht berührt, um eine Beschädigung der Gummikante und eine Verkürzung der Lebensdauer zu vermeiden.3. Halten Sie den Boden um und unter dem Rumpf stets sauber, um Unfälle und Leistungseinbußen durch das Einsaugen großer Staubmengen in das Gerät zu vermeiden.4. Das Gefriersystem der Kälte- und Hitzeschockprüfkammer ist das Herzstück dieser Maschine. Bitte überprüfen Sie halbjährlich alle Kupferrohre sowie alle Düsen und Schweißverbindungen auf Dichtheit und Schneeverhältnisse. Bei Ölleckagen informieren Sie bitte das Unternehmen oder kümmern Sie sich direkt darum.5. Der Großstromkontakt des Verteilerfelds sollte mindestens einmal jährlich im Verteilerraum gereinigt und repariert werden. Das Lösen des Kontakts führt dazu, dass das gesamte Gerät in einen riskanten Zustand gerät. Im besten Fall brennt es die Komponenten aus, im schlimmsten Fall kann es zu Feuer, Alarm und Verletzungen kommen. Verwenden Sie beim Reinigen einen Staubsauger, um den Staub im Raum zu entfernen.6. Passen Sie die Einstellwerte der beiden Übertemperaturschutzschalter im Stromverteilerkasten der Kälte- und Hitzeschockprüfkammer nicht leichtfertig an. Sie wurden bereits im Werk eingestellt. Dieser Schutzschalter schützt das Heizrohr vor Leerbrand und Alarm. Der Einstellwert entspricht dem Temperatursollwert 20 °C bis 30 °C.7. Kälte- und Hitzeschocktestkammer: Wenn das Testprodukt zum richtigen Zeitpunkt entnommen wird, muss es ausgeschaltet sein und das Personal muss beim Entnehmen und Einlegen des Produkts trockene, elektrisch leitfähige und temperaturbeständige Handschuhe tragen.8. Reinigen und pflegen Sie die Kälte- und Hitzeschockprüfkammer innen und außen. 9. Entfernen Sie vor Inbetriebnahme der Kälte- und Hitzeschockprüfkammer alle Verunreinigungen im Inneren. 10. Der Elektroverteilungsraum sollte mindestens einmal jährlich gereinigt werden. Verwenden Sie zum Reinigen einen Staubsauger, um Staub zu entfernen. Die Außenseite der Kammer muss mindestens einmal jährlich mit Seifenlauge abgewischt werden.
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