IEEE1513-Temperaturzyklustest und Nassgefriertest, Feuchtigkeits-Wärmetest 2Schritte:Beide Module führen gemäß ASTM E1171-99 200 Temperaturzyklen zwischen -40 °C und 60 °C oder 50 Temperaturzyklen zwischen -40 °C und 90 °C durch.Notiz:ASTM E1171-01: Testmethode für den photoelektrischen Modul bei Schleifentemperatur und LuftfeuchtigkeitDie relative Luftfeuchtigkeit muss nicht kontrolliert werden.Die Temperaturschwankung sollte 100℃/Stunde nicht überschreiten.Die Verweilzeit sollte mindestens 10 Minuten betragen und die hohe und niedrige Temperatur sollte innerhalb der Anforderung von ±5℃ liegenAnforderungen:A. Das Modul wird nach dem Zyklustest auf offensichtliche Schäden oder Verschlechterungen untersucht.B. Das Modul darf keine Risse oder Verwerfungen aufweisen und das Dichtungsmaterial darf sich nicht ablösen.C. Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung sollte die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr betragenHinzugefügt:IEEE1513-4.1.1 Modul-Repräsentant oder Empfänger-Testmuster: Wenn ein komplettes Modul oder ein Empfänger zu groß ist, um in eine bestehende Umwelttestkammer zu passen, kann das Modul-Repräsentativ oder Empfänger-Testmuster durch ein Modul oder einen Empfänger in voller Größe ersetzt werden.Diese Testmuster sollten speziell mit einem Ersatzempfänger zusammengebaut werden. Wenn sie eine Reihe von Zellen enthalten, die an einen Empfänger voller Größe angeschlossen sind, sollte die Batteriereihe lang sein und mindestens zwei Bypass-Dioden enthalten, aber drei Zellen sind auf jeden Fall relativ wenige , die zusammenfasst, dass die Einbeziehung von Links mit dem Ersatzempfängerterminal mit dem vollständigen Modul identisch sein sollte.Der Ersatzempfänger muss Komponenten enthalten, die für die anderen Module repräsentativ sind, einschließlich Objektiv/Objektivgehäuse, Empfänger/Empfängergehäuse, hinteres Segment/hintere Segmentlinse, Gehäuse und Empfängeranschluss. Die Verfahren A, B und C werden getestet.Für das Testverfahren D im Freien sollten zwei Module voller Größe verwendet werden.IEEE1513-5.8 Feuchtigkeits-Gefrierzyklustest Feuchtigkeits-GefrierzyklustestEmpfängerZweck:Es soll festgestellt werden, ob das Aufnahmeteil ausreichend Korrosionsschäden standhält und ob die Fähigkeit zur Feuchtigkeitsausdehnung zur Ausdehnung der Materialmoleküle besteht. Darüber hinaus ist gefrorener Wasserdampf die Belastung für die FehlerursachenermittlungVerfahren:Die Proben werden nach dem Temperaturwechsel gemäß Tabelle 3 getestet und einem Nassgefriertest bei 85 °C und -40 °C, einer Luftfeuchtigkeit von 85 % und 20 Zyklen unterzogen. Gemäß ASTM E1171-99 muss sich das Empfangsende mit großem Volumen auf 4.1.1 beziehenAnforderungen:Der Empfangsteil muss die Anforderungen von 5.7 erfüllen. Verlassen Sie den Umgebungstank innerhalb von 2 bis 4 Stunden, und der Aufnahmeteil sollte die Anforderungen der Hochspannungsisolationsleckageprüfung erfüllen (siehe 5.4).ModulZweck:Stellen Sie fest, ob das Modul über ausreichende Kapazität verfügt, um schädlicher Korrosion oder der Vergrößerung von Materialbindungsunterschieden zu widerstehenVerfahren: Beide Module werden Nassgefriertests für 20 Zyklen, 4 oder 10 Zyklen bei 85 °C gemäß ASTM E1171-99 unterzogen.Bitte beachten Sie, dass die maximale Temperatur von 60 °C niedriger ist als der Nassgefriertestabschnitt am Empfangsende.Eine vollständige Hochspannungsisolationsprüfung (siehe 5.4) wird nach einem zwei- bis vierstündigen Zyklus abgeschlossen. Im Anschluss an die Hochspannungsisolationsprüfung wird die elektrische Leistungsprüfung gemäß 5.2 durchgeführt. In großen Modulen können auch Module absolviert werden, siehe 4.1.1.Anforderungen:A. Das Modul prüft nach dem Test auf offensichtliche Schäden oder Verschlechterungen und zeichnet diese auf.B. Das Modul darf keine Risse, Verformungen oder starke Korrosion aufweisen. Es dürfen keine Dichtungsschichten vorhanden sein.C. Das Modul muss den Hochspannungsisolationstest gemäß IEEE1513-5.4 bestehen.Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung kann die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr erreichenIEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-Test IEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-TestObjektiv: Zur Bewertung der Wirkung und Fähigkeit des Empfängerendes, einer langfristigen Feuchtigkeitsinfiltration standzuhalten.Verfahren: Der Testempfänger wird in einer Umgebungstestkammer mit 85 % ±5 % relativer Luftfeuchtigkeit und 85 °C ±2 °C getestet, wie in ASTM E1171-99 beschrieben. Dieser Test sollte in 1000 Stunden abgeschlossen sein, es können jedoch weitere 60 Stunden hinzugefügt werden, um einen Leckagetest der Hochspannungsisolation durchzuführen. Der Empfangsteil kann zum Testen verwendet werden.Anforderungen: Das Empfangsende muss die Feuchtwärme-Testkammer für 2 bis 4 Stunden verlassen, um den Leckagetest der Hochspannungsisolierung (siehe 5.4) und die Sichtprüfung (siehe 5.1) zu bestehen. Bei einer selektiven elektrischen Funktionsprüfung sollte die Ausgangsleistung unter gleichen Bedingungen vieler ursprünglicher Grundparameter 90 % oder mehr betragen.Test- und Inspektionsverfahren für IEEE1513-ModuleIEEE1513-5.1 Visuelles InspektionsverfahrenZweck: Ermittlung des aktuellen visuellen Status, damit der Empfänger vergleichen kann, ob er jeden Test besteht, und garantieren kann, dass er die Anforderungen für weitere Tests erfüllt.IEEE1513-5.2 Elektrischer LeistungstestZiel: Beschreibung der elektrischen Eigenschaften des Testmoduls und des Empfängers und Bestimmung ihrer Spitzenausgangsleistung.IEEE1513-5.3 ErdungskontinuitätstestZweck: Überprüfung der elektrischen Kontinuität zwischen allen freiliegenden leitenden Komponenten und dem Erdungsmodul.IEEE1513-5.4 Elektrischer Isolationstest (Trocken-Hi-Po)Zweck: Sicherstellen, dass die elektrische Isolierung zwischen dem Schaltkreismodul und allen externen Kontakt-leitenden Teilen ausreichend ist, um Korrosion zu verhindern und die Sicherheit der Arbeiter zu gewährleisten.IEEE1513-5.5 NassisolationswiderstandstestZweck: Überprüfung, ob Feuchtigkeit nicht in den elektronisch aktiven Teil des Empfängerendes eindringen kann, wo sie Korrosion oder Erdschluss verursachen oder Gefahren für die menschliche Sicherheit erkennen könnte.IEEE1513-5.6 WassersprühtestZiel: Der Feld-Nass-Widerstandstest (FWRT) bewertet die elektrische Isolierung von Solarzellenmodulen basierend auf den Feuchtigkeitsbetriebsbedingungen. Dieser Test simuliert starken Regen oder Tau auf der Konfiguration und Verkabelung, um sicherzustellen, dass keine Feuchtigkeit in den verwendeten Array-Schaltkreis eindringt, was die Korrosion erhöhen, Erdschlüsse verursachen und elektrische Sicherheitsrisiken für Personal oder Geräte darstellen kann.IEEE1513-5.7 Thermozyklustest (Thermozyklustest)Ziel: Feststellung, ob das Empfängerende dem Ausfall, der durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung von Teilen und Verbindungsmaterialien verursacht wird, ordnungsgemäß standhalten kann.IEEE1513-5.8 Feuchtigkeits-GefrierzyklustestZiel: Feststellung, ob das Aufnahmeteil ausreichend beständig gegen Korrosionsschäden ist und die Fähigkeit zur Feuchtigkeitsausdehnung besitzt, um die Materialmoleküle auszudehnen. Darüber hinaus ist gefrorener Wasserdampf die Belastung für die Fehlerursachenermittlung.IEEE1513-5.9 Robustheitstest für TerminierungenZweck: Um die Drähte und Anschlüsse sicherzustellen, wenden Sie externe Kräfte auf jedes Teil an, um sicherzustellen, dass sie stark genug sind, um normale Handhabungsverfahren aufrechtzuerhalten.IEEE1513-5.10 Feuchte-Hitze-Test (Feuchte-Hitze-Test)Ziel: Bewertung der Wirkung und Fähigkeit des Empfangsendes, einer langfristigen Feuchtigkeitsinfiltration standzuhalten. ICHEEE1513-5.11 HagelschlagtestZiel: Feststellung, ob eine Komponente, insbesondere der Kondensator, Hagel überstehen kann. IEEE1513-5.12 Bypass-Dioden-Thermotest (Bypass-Dioden-Thermotest)Ziel: Bewertung der Verfügbarkeit eines ausreichenden thermischen Designs und der Verwendung von Bypass-Dioden mit relativer Langzeitzuverlässigkeit, um die nachteiligen Auswirkungen der thermischen Verschiebungsdiffusion von Modulen zu begrenzen.IEEE1513-5.13 Hot-Spot-Ausdauertest (Hot-Spot-Ausdauertest)Ziel: Beurteilung der Fähigkeit von Modulen, periodischen Wärmeschwankungen im Laufe der Zeit standzuhalten, die häufig mit Fehlerszenarien wie stark gerissenen oder nicht übereinstimmenden Zellchips, einzelnen Ausfällen bei offenen Schaltkreisen oder ungleichmäßigen Schatten (schattierte Bereiche) einhergehen. ICHEEE1513-5.14 Außenexpositionstest (Außenexpositionstest)Zweck: Zur vorläufigen Beurteilung der Fähigkeit des Moduls, der Einwirkung von Außenumgebungen (einschließlich ultravioletter Strahlung) standzuhalten, darf die verminderte Wirksamkeit des Produkts durch Labortests nicht festgestellt werden.IEEE1513-5.15 Off-Axis-Beam-SchadenstestZweck: Sicherstellen, dass Teile des Moduls aufgrund der Modulabweichung des konzentrierten Sonnenstrahlungsstrahls zerstört werden.
Was sind die explosionsgeschützten Geräte für hohe und niedrige Temperaturen?Aufgrund der Besonderheit des Testprodukts kann das Testprodukt während des Testvorgangs eine große Menge Gas produzieren im Hochtemperatur- oder Hochdruckzustand, die Feuer fangen und explodieren können. Um die Produktionssicherheit zu gewährleisten, können als optionale Ausstattung vorbeugende Sicherheitsschutzeinrichtungen eingesetzt werden. Daher ist die Prüfkammer für hohe und niedrige Temperaturen Beim Testen dieser Spezialprodukte müssen spezielle Geräte hinzugefügt werden - explosionsgeschützte Geräte. Lassen Sie uns heute darüber sprechen, welche explosionsgeschützten Geräte für hohe und niedrige Temperaturen geeignet sind.1. DruckentlastungsanschlussWenn die in der Prüfkammer erzeugte Luft zunimmt und der Gasdruck in der Kammer einen Schwellenwert erreicht, öffnet sich die Druckentlastungsöffnung automatisch und lässt den Druck nach außen ab. Diese Konstruktion stellt sicher, dass bei Überdruck im System der Druck abgebaut werden kann und so ein Zusammenbrechen oder Explodieren des Systems verhindert wird. Die Lage und Anzahl der Druckentlastungsanschlüsse werden entsprechend der spezifischen Konstruktion und den Anwendungsanforderungen des Feuerlöschsystems bestimmt.2. RauchmelderDer Rauchmelder realisiert den Brandschutz hauptsächlich durch die Überwachung der Rauchkonzentration. Der ionische Rauchsensor wird im Inneren des Rauchmelders eingesetzt. Der ionische Rauchsensor ist eine Art Sensor mit fortschrittlicher Technologie und stabilem und zuverlässigem Betrieb. Wenn die Konzentration der Rauchpartikel in der Kammer den Schwellenwert übersteigt, wird ein Alarm ausgelöst, um die Produktion daran zu erinnern, den Betrieb einzustellen und einen Brand zu verhindern.3. GasdetektorEin Gasdetektor ist ein Instrument, das die Konzentration eines Gases erkennt. Das Instrument eignet sich für gefährliche Orte, an denen brennbare oder giftige Gase vorhanden sind, und kann den Gehalt des gemessenen Gases in der Luft innerhalb der unteren Explosionsgrenze über einen langen Zeitraum hinweg kontinuierlich erfassen. Das Gas diffundiert durch die Rückseite des porösen Films in die Arbeitselektrode des Sensors, wo das Gas oxidiert oder reduziert wird. Diese elektrochemische Reaktion führt zu einer Änderung des Stroms, der durch den externen Stromkreis fließt, und die Gaskonzentration kann durch Messung der Stromstärke gemessen werden.4. RauchabzugssystemDer Lufteinlass des Druckventilators ist direkt mit der Außenluft verbunden. Um eine Belastung der Außenluft durch Rauch zu vermeiden, sollte der Lufteinlass des Zuluftventilators nicht auf gleicher Höhe mit dem Luftauslass der Absaugmaschine liegen. Am Auslass- oder Einlassluftrohr des Ventilators sollte ein Einweg-Luftventil installiert werden. Das mechanische Rauchabzugssystem verwendet einen Rauchabzugsventilator für die mechanische Abluft. Relevanten Informationen zufolge kann ein gut konzipiertes mechanisches Rauchabzugssystem 80 % der Hitze im Brandfall abführen, so dass die Temperatur am Brandort stark gesenkt wird, und es spielt eine wichtige Rolle bei der Sicherheit bei der Evakuierung von Personen und bei Bränden Kampf.5. Elektromagnetisches Schloss und mechanische TürschnalleDas elektromagnetische Schloss nutzt das elektromagnetische Prinzip, um die Befestigung des Schlosskörpers zu erreichen, ohne dass eine mechanische Schlosszunge verwendet werden muss. Daher besteht beim elektromagnetischen Schloss nicht die Möglichkeit einer Beschädigung oder gewaltsamen Zerstörung der mechanischen Schlosszunge. Das elektromagnetische Schloss verfügt über eine hohe Schlagfestigkeit. Wenn die äußere Aufprallkraft auf den Schlosskörper einwirkt, wird der Schlosskörper nicht leicht zerstört und es werden bestimmte Schutzmaßnahmen ergriffen, wenn es zu einer Explosion kommt.6. Automatisches FeuerlöschgerätDas automatische Feuerlöschgerät besteht hauptsächlich aus vier Teilen: Detektor (Wärmeenergiemelder, Flammenmelder, Rauchmelder), Feuerlöscher (Kohlendioxidlöscher), digitaler Temperaturkontrollalarm und Kommunikationsmodul. Durch das digitale Kommunikationsmodul im Gerät können Temperaturänderungen, Alarmstatus und Feuerlöscherinformationen im Brandbereich in Echtzeit fernüberwacht und gesteuert werden, wodurch nicht nur die verschiedenen Zustände des automatischen Feuerlöschgeräts fernüberwacht werden können, sondern auch Beherrschen Sie außerdem die Echtzeitveränderungen im Brandgebiet, wodurch der Verlust von Menschenleben und Sachwerten im Brandfall minimiert werden kann.7. Kontroll- und WarnleuchteKommunizieren Sie den Anlagen- oder Übertragungsstatus durch visuelle und akustische Signale an Maschinenbediener, Techniker, Produktionsleiter und Anlagenpersonal.
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