(1) Geräteinstallation und FehlerbehebungVor-Ort-Service: Kostenlose Lieferung, Montage, Verkabelung und Fehlerbehebung durch Techniker. Parameter (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Salznebelablagerung usw.) müssen der technischen Vereinbarung mit dem Kunden entsprechen. Abnahme: Bereitstellung von Kalibrierungsberichten von Drittanbietern. Nicht konforme Geräte (z. B. Regenprüfkammern, die eine 100%ige Erfolgsquote erfordern) werden umgehend ersetzt. (2) KundenschulungGrundlegende Schulung: Starten/Herunterfahren, Programmieren und Warten, individuell auf Benutzer zugeschnitten (z. B. QS-Agenturen, Automobilhersteller). Fortgeschrittenenschulung: Fehlerdiagnose (z. B. Probleme mit dem Feuchtigkeitssystem in Wärmekammern) und Teileaustausch zur Verbesserung der Selbstreparaturfähigkeit. (3) Technischer SupportSchnelle Reaktion: Antwort auf Anfragen innerhalb von 15 Minuten, Lösung allgemeiner Probleme innerhalb von 48 Stunden (entfernte Gebiete nach Absprache). Remote Aid: Videoanleitung oder Softwarezugriff zur schnellen Fehlerbehebung (z. B. abnormale Staubkonzentration in Sand-/Staubprüfkammern). (4) Ersatzteile & WartungVorrangige Versorgung: Kritische Teile werden für Partner (z. B. CRCC, CETC) priorisiert, um Ausfallzeiten zu minimieren. Transparente Kosten: Kostenlose Reparaturen für nicht durch Menschen verursachte Schäden während der Garantiezeit; Serviceleistungen nach Ablauf der Garantiezeit zu transparenten Preisen.
1. Kommunizieren Sie direkt mit den Herstellern, um die Anforderungen anzupassen Arbeitsschritte:Anforderungseinreichung: Klären Sie das Testobjekt (z. B. Scheinwerfer, Batterien, Sensoren usw.), das Testszenario (z. B. simuliertes Waten bei extremer Kälte, Hochtemperatur- und Hochdrucksprühen) und die Branchenspezifikationen (z. B. Automobil, Militär, Elektronik).Technologie-Docking: Bereitstellung von Produktparametern (Größe, Gewicht), Umgebungsbedingungen (Temperaturbereich, Aufprallfrequenz) und besonderen Anforderungen (wie Salzsprühnebel-Überlagerungstest, dynamische Winkeleinstellung);Bestätigung des Schemas: Basierend auf allgemeinen Standards wie GB, IEC und GJB sowie Branchenspezifikationen wie VW 80101 und ISO 16750 entwickelt der Hersteller kundenspezifische Testverfahren und Gerätekonfigurationsschemata.2. Anpassung an das bestehende Standard-FrameworkHersteller können nach folgenden Kriterien erweitern oder anpassen: nationale Standards:GB/T 28046.4-2011: Für den Klimabelastungstest von elektrischen Fahrzeuggeräten werden die Kernparameter wie Temperatur, Zeit und Umlaufzeiten der Eiswassereinwirkung definiert;GB/T 2423.1: Umwelttest-Spezifikation für allgemeine elektrische und elektronische Produkte, die die Gestaltung von Kalibrierungs- und Verifizierungsprozessen unterstützt. Verhaltenskodizes:VW 80101-2005: Prüfnorm für elektrische Komponenten von Volkswagen, anwendbar auf die Verfeinerung von Parametern wie Sprühdruck und Wassertemperaturgenauigkeit;GMW3172: globaler technischer Standard von General Motors, der Verbundtests in mehreren Umgebungen unterstützt (z. B. Aufprall durch Eiswasser + Salzsprühkorrosion);ISO 16750-4:2006: Internationaler allgemeiner Testrahmen für elektrische Fahrzeugausrüstung, kompatibel mit benutzerdefinierten Zyklen (z. B. 100 Standard oder 200 erweitert).Drittens: Optimieren Sie die Standards durch die Nutzung der technischen Ressourcen der HerstellerFlexible Parameteranpassung:Temperaturbereich: Standardmäßiger Hochtemperaturbereich 65–160 °C, kann auf -70 °C bis +150 °C erweitert werden;Wasserspritzsystem: unterstützter Durchfluss (3–4 l/3 s oder 80 l/min), Abstand (325 ± 25 mm einstellbar), Düsentyp (Abstand/Matrix) und andere Anpassungen;Intelligente Steuerung: Das SPS-System kann die Temperaturumschaltrate (z. B. 20 Sekunden, um die Umstellung von extremer Kälte auf hohe Temperatur abzuschließen), die Datenerfassungsfrequenz und das Berichtsformat anpassen.Funktionsmodulüberlagerung:Kompatibel mit mehreren Testanforderungen wie wasserdicht (IPX5-6) und staubdicht (IP5X-6X);Unterstützt dynamisches Winkelsprühen (15 ~ 75 einstellbar), Salzsprüh-Verbundtest und andere komplexe Szenensimulationen.4. Sicherstellung der Compliance durch Zertifizierung und VerifizierungGerätekalibrierung: Der Hersteller bietet einen halbjährlichen Kalibrierungsservice für Temperatursensoren an, der Fehler wird auf ±2 °C begrenzt.Überprüfung durch Dritte: Es wird empfohlen, die Temperaturänderungsrate, Gleichmäßigkeit und andere Indikatoren der kundenspezifischen Ausrüstung durch Qualitätsprüfinstitute (wie das China Electric Power Research Institute, FAW-Testgelände) zertifizieren zu lassen.Datenrückverfolgbarkeit: Die Testkammer unterstützt den USB-Export von Testprotokollen, was für die Qualitätsrückverfolgbarkeit und Standarditeration praktisch ist.5. Serviceunterstützung und FallreferenzTechnisches Team: Guangdong Hongzhan arbeitet mit Universitäten und Forschungsinstituten zusammen, um den gesamten Prozess von der Bedarfsanalyse bis zur Standardimplementierung zu unterstützen.Aufruf der Fallbibliothek: Sie können sich auf den Fall des Automobilherstellers beziehen (z. B. 800-V-Batteriepack-IPX9K-Test, intelligente Kalt- und Heißzyklusüberprüfung der Lampe), um den Standard zu optimieren und anzupassen.Kundendienstgarantie: Auf kundenspezifische Geräte wird eine Garantie von einem Jahr und eine 48-stündige Tür-zu-Tür-Wartung gewährt, um die Stabilität der Standardimplementierung zu gewährleisten.
Die Guangdong Hongzhan Staubprüfkammer wird hauptsächlich zur Simulation natürlicher Sand- und Staubumgebungen verwendet, um die Staubbeständigkeit verschiedener Produkte zu testen. In Branchen wie der Elektronik-, Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie können Produkte durch Sand und Staub beeinträchtigt werden. Bei unzureichender Staubbeständigkeit können Sand- und Staubpartikel in das Gerät eindringen und zu Fehlfunktionen, Leistungseinbußen oder sogar Schäden führen. Daher ist die genaue Beurteilung der Staubbeständigkeit eines Produkts von entscheidender Bedeutung, und die Guangdong Hongzhan Staubprüfkammer bietet Unternehmen eine zuverlässige Testplattform.(1) Kastenstruktur: Kombination aus robuster und langlebiger und dichtenderDie Prüfkammer besteht aus hochwertigem Edelstahl, der nicht nur hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Schutz vor Sand- und Stauberosion bietet, sondern auch eine gute Abdichtung gewährleistet, um Sand- und Staublecks zu verhindern und so die Stabilität der Prüfumgebung zu gewährleisten. Der Innenraum ist sorgfältig in Funktionsbereiche wie Probenprüfzone, Sand- und Staubzirkulationskanal, Heizsystem und Steuerungssystem unterteilt, was sowohl Betrieb als auch Wartung erleichtert.(2) Stauberzeugungssystem: genaue Simulation der StaubumgebungDies ist eine der Kernkomponenten der Prüfkammer. Sie besteht aus einem Sand- und Staublager, einer Sand- und Staubfördereinheit und einer Sand- und Staubdispersionseinheit. Die Lagereinheit kann Sand und Staub unterschiedlicher Größe und Zusammensetzung je nach Prüfbedarf aufnehmen. Die Fördereinheit befördert Sand und Staub entweder über eine Förderschnecke oder per Lufttransport in die Prüfkammer. Die Dispersionseinheit sorgt für eine gleichmäßige Verteilung des geförderten Sandes und Staubes in der Luft und schafft so eine stabile und für die Prüfung geeignete Sand- und Staubumgebung. So wird sichergestellt, dass jede Probe unter einheitlichen Bedingungen gründlich geprüft wird.(3) Luftzirkulationssystem: Erzeugt einen stabilen StaubluftstromDas Luftzirkulationssystem besteht aus einem Ventilator, Kanälen und einem Luftfilter. Der Ventilator sorgt für die nötige Leistung, um die Luftzirkulation in der Prüfkammer zu gewährleisten. Die Kanäle leiten den Luftstrom effektiv und sorgen dafür, dass die Luft durch das Sand- und Stauberzeugungssystem und den Probenprüfbereich strömt, sodass Sand und Staub vollständig mit den Proben in Kontakt kommen. Der Luftfilter entfernt effektiv Sand- und Staubpartikel aus der zirkulierenden Luft, schützt den Ventilator und andere Geräte vor Schäden und verlängert deren Lebensdauer.(4) Steuerungssystem: intelligenter und präziser BetriebskernDas Steuerungssystem verfügt über eine moderne speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) und eine Touchscreen-Oberfläche. Bediener können Prüfparameter wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Staubkonzentration und Windgeschwindigkeit bequem über den Touchscreen einstellen und überwachen. Darüber hinaus bietet es automatische Anpassungsfunktionen, die eine kontinuierliche Überwachung und präzise Anpassung der verschiedenen Parameter in der Prüfkammer anhand voreingestellter Werte ermöglichen. So wird sichergestellt, dass die Prüfumgebung stets den erforderlichen Standards entspricht. Darüber hinaus umfasst das Steuerungssystem Fehleralarm- und Schutzfunktionen, die bei anormalen Bedingungen umgehend Warnsignale ausgeben und Schutzmaßnahmen ergreifen können, um die Sicherheit von Ausrüstung und Personal zu gewährleisten.(5) Kompletter Workflow: effizienter und rigoroser Testprozess Während der Vorbereitungsphase wählen die Bediener die passenden Sand- und Staubpartikel entsprechend den Prüfanforderungen aus und legen sie in die Lagervorrichtung. Anschließend reinigen und inspizieren sie die Prüfkammer und positionieren die Proben ordnungsgemäß im Prüfbereich. Sobald die Prüfkammer aktiviert ist, beginnt das Sand- und Stauberzeugungssystem zu arbeiten und befördert und verteilt Sand und Staub in die Luft. Das Luftzirkulationssystem sorgt für einen stabilen Sand- und Staubstrom. Das Steuerungssystem überwacht und regelt kontinuierlich verschiedene Parameter, um eine stabile Prüfumgebung aufrechtzuerhalten. Während der Probenprüfung arbeitet die Prüfkammer nach dem festgelegten Zeitplan.
Wenn die Guangdong Hongzhan Eiswasser-Aufprallprüfkammer im Sommer verwendet wird, sollte den folgenden Punkten besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden, um den stabilen Betrieb der Ausrüstung und die Genauigkeit der Testergebnisse sicherzustellen:1. Umgebungs- und Wärmeableitungsmanagement Verbessern Sie Belüftung und Wärmeableitung. Hohe Temperaturen im Sommer können die Wärmeableitungseffizienz des Geräts beeinträchtigen. Halten Sie mindestens 10 cm Platz um das Gerät herum frei, um die Luftzirkulation zu fördern. Bei Geräten mit Luftkühlung sollte die Kondensatoroberfläche regelmäßig von Staub befreit werden, um eine schlechte Wärmeableitung und eine Überhitzung des Kompressors zu vermeiden. Kontrollieren Sie Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit. Vermeiden Sie direkte Sonneneinstrahlung. Es wird empfohlen, die Labortemperatur bei 25 ± 5 °C und die Luftfeuchtigkeit unter 85 % zu halten. Hohe Temperaturen und hohe Luftfeuchtigkeit können die Bildung von Frost oder Kondenswasser auf dem Gerät beschleunigen. Daher sind verstärkte Entfeuchtungsmaßnahmen erforderlich.2. Wartung der Kälteanlage Wasserqualität und Tankmanagement: Im Sommer vermehren sich Bakterien leicht. Verwenden Sie daher deionisiertes oder reines Wasser, um Kalkablagerungen und verstopfte Rohre zu vermeiden. Es wird empfohlen, das Tankwasser alle drei Tage zu wechseln und den Tank vor längerer Nichtbenutzung zu leeren und zu reinigen. Überwachung der Kühlleistung: Hohe Umgebungstemperaturen können zu einer Überlastung des Kühlsystems führen. Der Zustand des Kompressoröls sollte regelmäßig überprüft werden, um ausreichend Kältemittel sicherzustellen. Überschreitet die Wassertemperatur den eingestellten Wert (z. B. 0–4 °C), sollte die Maschine zur Fehlerbehebung sofort gestoppt werden.3. Frosting- und Auftaubehandlung Verhindern Sie Frostbefall. Bei hoher Luftfeuchtigkeit im Sommer kann sich die Frostrate im Inneren des Geräts beschleunigen. Es wird empfohlen, nach 10 Zyklen einen manuellen Abtauvorgang durchzuführen: Stellen Sie die Temperatur auf 30 °C ein und halten Sie sie 30 Minuten lang. Lassen Sie dann das Wasser ab, um die Eiskristalle auf der Verdampferoberfläche zu entfernen.Optimieren Sie das Testintervall, um kontinuierliche Langzeittests bei niedrigen Temperaturen zu vermeiden. Es wird empfohlen, zwischen Hochtemperatur (z. B. 160 °C) und Eiswasser-Schockzyklus 15 Minuten Pufferzeit einzuplanen, um die Auswirkungen der thermischen Belastung auf das Gerät zu reduzieren.4. Anpassung der Betriebsspezifikationen Optimierung der Parametereinstellungen: Je nach den Eigenschaften der Sommerumgebung kann die normale Temperaturwiederherstellungsphase entsprechend verkürzt werden (der Referenzstandard besteht darin, den Temperaturwechsel innerhalb von 20 Sekunden abzuschließen). Dabei muss jedoch sichergestellt werden, dass die Anforderungen der Normen GB/T 2423.1 oder ISO16750-4 erfüllt werden. Der Sicherheitsschutz sollte verstärkt werden. Während des Betriebs sollten Frostschutzhandschuhe und eine Schutzbrille getragen werden, um ein Anhaften der Hände an kalten Teilen durch Schwitzen zu vermeiden. Vor dem Öffnen der Tür nach dem Hochtemperaturtest sollte sichergestellt werden, dass die Temperatur im Inneren der Box unter 50 °C liegt, um Verbrühungen durch heißen Dampf zu vermeiden.5. Vorbereitung auf Notfall- und Langzeitstillstände Fehlerreaktion: Wenn das Gerät den Alarm E01 (Temperatur außerhalb des Toleranzbereichs) oder E02 (Wasserstand anormal) anzeigt, sollten Sie sofort die Stromversorgung unterbrechen und den technischen Support des Herstellers kontaktieren. Demontieren Sie die Kältemittelleitung nicht selbst. Langzeitschutz: Wenn das Gerät länger als 7 Tage nicht benutzt wird, sollte der Wassertank geleert, die Stromversorgung unterbrochen und die Staubschutzkappe abgedeckt werden. Gleichzeitig sollte die Stromversorgung alle halben Monate für eine Stunde eingeschaltet bleiben, um die Platine trocken zu halten. Durch die oben genannten Maßnahmen können die Auswirkungen hoher Temperaturen und Feuchtigkeit im Sommer auf die Eiswasser-Schockprüfkammer effektiv reduziert werden, um die Zuverlässigkeit der Testdaten und die Lebensdauer der Geräte zu gewährleisten. Die spezifischen Betriebsdetails sollten entsprechend dem Gerätehandbuch und den tatsächlichen Arbeitsbedingungen angepasst werden.
Die Hoch- und Tieftemperatur-Schlagprüfkammer ist für Zuverlässigkeitstests von Industrieprodukten bei hohen und niedrigen Temperaturen konzipiert. Sie wird eingesetzt, um die Leistung von Komponenten und Materialien in Branchen wie der Elektronik, der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, dem Schiffbau und der Waffenindustrie sowie in Hochschulen und Forschungseinrichtungen unter wechselnden Zyklen hoher und niedriger Temperaturen zu bewerten. Zu den Hauptmerkmalen gehören:Hervorragende Leitfähigkeit: Das Legierungskabel, das aus Seltenerdelementen sowie Kupfer, Eisen, Silizium und anderen Elementen aus China hergestellt wird, wird einer speziellen Verarbeitung unterzogen, um eine um 62 % höhere Leitfähigkeit als Kupfer zu erreichen. Nach diesem Prozess vergrößert sich der Querschnitt des Legierungsleiters um das 1,28- bis 1,5-fache, wodurch die Strombelastbarkeit und der Spannungsabfall des Kabels mit denen von Kupferkabeln vergleichbar werden und Kupfer effektiv durch neue Legierungsmaterialien ersetzt wird.Überlegene mechanische Eigenschaften: Im Vergleich zu Kupferkabeln ist die Rückprallleistung in der Hoch- und Niedertemperatur-Schlagprüfkammer um 40 % geringer und die Flexibilität um 25 % höher. Darüber hinaus verfügt es über hervorragende Biegeeigenschaften, die einen deutlich kleineren Installationsradius im Vergleich zu Kupferkabeln ermöglichen und so die Installation und den Anschluss von Klemmen erleichtern. Die spezielle Formulierung und das Wärmebehandlungsverfahren reduzieren das Kriechen des Leiters unter Hitze und Druck deutlich und stellen sicher, dass die elektrischen Verbindungen des Legierungskabels genauso stabil sind wie die von Kupferkabeln.Zuverlässige Sicherheitsleistung: Die Hoch- und Tieftemperatur-Schlagprüfkammer wurde von UL in den USA streng zertifiziert und ist seit 40 Jahren in Ländern wie den USA, Kanada und Mexiko problemlos im Einsatz. Basierend auf fortschrittlicher amerikanischer Technologie wurde die Prüfkammer von mehreren inländischen Institutionen getestet und geprüft, was ihre zuverlässige Sicherheit gewährleistet.Wirtschaftliche Leistungseinsparungen: Bei gleicher elektrischer Leistung sind die direkten Anschaffungskosten von Hoch- und Tieftemperatur-Schlagprüfkammern 20 bis 30 % niedriger als die von Kupferkabeln. Da Legierungskabel nur halb so schwer sind wie Kupferkabel und über hervorragende mechanische Eigenschaften verfügen, können durch den Einsatz von Legierungskabeln die Transport- und Installationskosten bei normalen Gebäuden um mehr als 20 % und bei weitgespannten Gebäuden um über 40 % gesenkt werden. Der Einsatz von Hoch- und Tieftemperatur-Schlagprüfkammern wird einen unermesslichen Einfluss auf den Aufbau einer ressourceneffizienten Gesellschaft haben.Hervorragende Korrosionsbeständigkeit: Bei hohen Temperaturen bilden Legierungskabel sofort eine dichte Oxidschicht, die äußerst widerstandsfähig gegen verschiedene Korrosionsarten ist und sich daher für raue Umgebungen eignet. Darüber hinaus verlängern die optimierte Innenstruktur des Legierungsleiters und die Verwendung von silanvernetztem Polyethylen-Isoliermaterial die Lebensdauer von Legierungskabeln im Vergleich zu Kupferkabeln um mehr als 10 Jahre.
1. Am Kondensator haftender Staub kann dazu führen, dass der Hochdruckschalter des Kompressors auslöst und Fehlalarme auslöst. Daher kann Staub, der am Kühlgitter des Kondensators anhaftet, monatlich mit einem Staubsauger entfernt werden. Alternativ können Sie ihn nach dem Einschalten der Maschine mit einer Bürste mit harten Borsten oder mit einer Hochdruckluftdüse abblasen.2. Der Bereich um die Maschine und der Boden darunter sollten stets sauber gehalten werden, um zu verhindern, dass große Mengen Staub in das Gerät gesaugt werden oder die Leistung des Geräts beeinträchtigt wird und Unfälle verursacht.3. Berühren Sie beim Öffnen oder Schließen der Tür oder beim Entnehmen von Proben aus der Prüfkammer nicht den Dichtungsstreifen an der Tür.4. Das Herzstück der Prüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit – das Kühlsystem – sollte einmal jährlich überprüft werden. Überprüfen Sie die Kupferrohre sowie alle Verbindungen und Schnittstellen auf Undichtigkeiten. Informieren Sie gegebenenfalls den Hersteller.5. Luftbefeuchter und Wassertank sollten regelmäßig gereinigt werden, um Kalkablagerungen und eine Beeinträchtigung der Dampfabgabe zu vermeiden. Reinigen Sie sie nach jedem Test. Rechtzeitiges Entkalken verlängert die Lebensdauer des Befeuchterschlauchs und sorgt für einen reibungslosen Wasserfluss. Verwenden Sie zum Reinigen eine Kupferbürste und spülen Sie anschließend mit Wasser nach.6. Der Verteilerraum sollte mehr als einmal im Jahr gereinigt und überprüft werden. Lose Knoten können die gesamte Anlage in einen gefährlichen Betriebszustand versetzen, Komponenten durchbrennen, Brände und Alarme verursachen und Leben gefährden.7. Die Dochte der Trocken- und Nassbirne sollten regelmäßig überprüft werden. Ersetzen Sie sie umgehend, wenn sie hart oder schmutzig werden. Es wird empfohlen, sie alle drei Monate auszutauschen.8. Inspektion und Wartung des Wasserkreislaufs. Die Wasserleitungen im Wasserkreislauf neigen zu Verstopfungen und Leckagen. Überprüfen Sie regelmäßig, ob Lecks oder Verstopfungen vorhanden sind. Beseitigen Sie diese umgehend oder benachrichtigen Sie den Hersteller.
Das begehbare Konstanttemperaturlabor ist eine zentrale Einrichtung in der modernen wissenschaftlichen Forschung und industriellen Experimenten. Sein Kernprinzip besteht darin, durch präzise Kontrolle von Temperatur und Umgebungsbedingungen eine stabile und reproduzierbare Versuchsumgebung aufrechtzuerhalten. Diese Labore nutzen typischerweise effiziente Kühl- und Heizsysteme sowie moderne Temperatursensoren und automatische Steuerungssysteme, um eine präzise Temperaturregelung zu gewährleisten. Im begehbaren Konstanttemperaturlabor werden Temperaturschwankungen innerhalb eines festgelegten Bereichs streng kontrolliert. Der typische Betriebsbereich liegt beispielsweise zwischen -20 °C und +60 °C und bietet damit hervorragende Bedingungen für die Untersuchung physikalischer und chemischer Materialeigenschaften. Durch die Durchführung von Experimenten in einer solchen Umgebung können Forscher externe Temperaturschwankungen vermeiden und so zuverlässigere und vergleichbarere Ergebnisse erzielen. Darüber hinaus bietet das begehbare Design den Experimentatoren mehr Flexibilität und erleichtert das Testen großer Mengen oder komplexer Geräte. Neben der Temperaturregelung können Labore mit konstanter Temperatur auch Luftfeuchtigkeit, Luftstrom und andere Umweltfaktoren regulieren, um den Anforderungen verschiedener Experimente gerecht zu werden. Bei biologischen Experimenten ist beispielsweise die Kontrolle der Luftfeuchtigkeit ebenso wichtig, da sowohl zu hohe als auch zu niedrige Luftfeuchtigkeit die biologischen Proben beeinträchtigen kann. Daher sind diese Labore in der Regel mit Feuchtigkeitsüberwachungs- und -kontrollsystemen ausgestattet. Mithilfe von Luftbefeuchtern oder Luftentfeuchtern lässt sich die Luftfeuchtigkeit im Raum präzise regeln und so die Zuverlässigkeit und Konsistenz der Versuchsbedingungen gewährleisten. Darüber hinaus berücksichtigt die Konstruktion des begehbaren Konstanttemperaturlabors sowohl Sicherheit als auch Ergonomie. Die Geräte sind sorgfältig angeordnet, sodass sich das Laborpersonal frei im Raum bewegen kann und ein reibungsloser Versuchsablauf gewährleistet ist. In moderneren Ausführungen sind zudem luftdichte Türen und Isolationswände integriert, um die Unabhängigkeit der Versuchsumgebung zu gewährleisten und äußere Einflüsse zu minimieren. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass ein begehbares Konstanttemperaturlabor nicht nur ein physischer Raum ist; es dient als Brücke für wissenschaftliche Forschung. Es unterstützt Forscher bei der Untersuchung der Leistungsfähigkeit und Reaktionsmechanismen von Materialien unter verschiedenen komplexen Umweltbedingungen und treibt so den kontinuierlichen Fortschritt von Wissenschaft und Technologie voran. Ob bei der Entwicklung neuer Materialien, der Arzneimittelprüfung oder der Klimaforschung – das Konstanttemperaturlabor spielt eine entscheidende Rolle und wird zu einem heiligen experimentellen Ort im Herzen der Forscher.
Beim Betrieb einer Prüfkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit ist es wichtig, sich potenzieller Probleme bewusst zu sein und einen ordnungsgemäßen Betrieb sicherzustellen. Unsachgemäße Handhabung kann leicht zu Gerätestörungen führen. Im Laufe der Zeit treten jedoch zwangsläufig einige Fehler auf. In diesem Artikel besprechen wir einige häufige Fehler und deren Lösungen.Fehler: Erreicht die Temperatur beim Hochtemperaturtest nicht den Sollwert, ist zunächst die elektrische Anlage zu prüfen und die einzelnen Komponenten zu überprüfen. Steigt die Temperatur in der Prüfkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit zu langsam, prüfen Sie die Luftzirkulation und stellen Sie sicher, dass die Regelklappe ordnungsgemäß funktioniert. Steigt die Temperatur zu schnell, passen Sie die PID-Einstellungen an. Löst die Temperatur zu schnell den Übertemperaturschutz aus, ist möglicherweise der Regler defekt. Tauschen Sie in diesem Fall das Bedienfeld oder das Halbleiterrelais aus. Fehler: Wenn die Prüfkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit die Anforderungen für den Kältetest nicht erfüllt, prüfen Sie, ob die Temperatur sehr langsam abfällt oder sich an einem bestimmten Punkt stabilisiert, bevor sie wieder ansteigt. Falls die Temperatur sehr langsam abfällt, prüfen Sie, ob die Kammer vor dem Kältetest getrocknet wurde, um die Trockenheit zu gewährleisten. Stellen Sie sicher, dass die Proben nicht zu dicht platziert sind, um eine unzureichende Luftzirkulation zu verhindern. Nachdem Sie diese Probleme ausgeschlossen haben, prüfen Sie, ob das Kühlsystem defekt ist. Wenden Sie sich in diesem Fall an den Hersteller, um eine professionelle Reparatur zu erhalten. Störung: Sollte die Prüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit während des Betriebs eine Störung aufweisen und auf dem Bedienfeld eine Fehlermeldung und ein akustisches Signal ausgegeben werden, kann der Bediener im Abschnitt zur Fehlerbehebung in der Bedienungsanleitung des Geräts nachsehen, um die Art der Störung zu ermitteln. Professionelles Wartungspersonal sollte dann die notwendigen Reparaturen durchführen, um einen reibungslosen Testablauf zu gewährleisten. Bei anderen Umweltexperimentiergeräten treten im Betrieb andere Bedingungen auf, die je nach Situation behandelt werden müssen.
Ein Grund 1. Da die Temperatur der Prüfkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit nicht aufrechterhalten werden kann, beobachten Sie, ob der Kühlkompressor starten kann, wenn die Prüfkammer läuft, und ob der Kompressor starten kann, wenn die Umweltprüfausrüstung läuft. Dies zeigt an, dass der Stromkreis von der Hauptstromversorgung zu jedem Kompressor normal ist und das elektrische System kein Problem aufweist.2. Das elektrische System ist fehlerfrei. Überprüfen Sie weiterhin das Kühlsystem. Überprüfen Sie zunächst, ob der Abgas- und Saugdruck des Niedertemperaturkompressors (R23) der beiden Kühlaggregate unter dem Normalwert liegt und ob der Saugdruck im Vakuumzustand liegt. Dies deutet darauf hin, dass die Kühlleistung des Hauptkühlaggregats unzureichend ist.3. Berühren Sie das Auspuffrohr und das Saugrohr des R23-Kompressors mit Ihrer Hand und stellen Sie fest, dass die Temperatur des Auspuffrohrs nicht hoch und die Temperatur des Saugrohrs nicht niedrig ist (kein Frost), was auch darauf hinweist, dass das R23-Kältemittel im Host nicht ausreicht.Ein weiterer Grund: 1. Die Fehlerursache wurde nicht ermittelt und eine weitere Bestätigung erfolgt in Kombination mit dem Steuerungsprozess der Prüfkammer für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Die Prüfkammer verfügt über zwei Sätze Kühleinheiten.Eines ist das Hauptgerät, das andere das Zusatzgerät. Bei hoher Kühlleistung laufen beide Geräte zu Beginn der Temperaturhaltephase gleichzeitig. Sobald sich die Temperatur stabilisiert, stoppt das Zusatzgerät, und das Hauptgerät hält die Temperatur. Tritt R23-Kältemittel aus dem Hauptgerät aus, verringert sich dessen Kühlleistung erheblich. Während des Kühlvorgangs arbeiten beide Geräte gleichzeitig und gewährleisten so stabile Temperaturen und eine allmähliche Abnahme der Kühlleistung. Stoppt das Zusatzgerät in der Isolationsphase, verliert das Hauptgerät seine Kühlfunktion, wodurch die Luft in der Prüfkammer langsam ansteigt. Erreicht die Temperatur einen bestimmten Wert, aktiviert die Steuerung das Zusatzgerät zur Abkühlung, woraufhin es erneut stoppt. Als Ursache für den Produktionsausfall wurde ein Niedertemperatur-Kältemittelleck (R23) aus dem Hauptgerät identifiziert. Bei der Dichtheitsprüfung des Kühlsystems wurde ein etwa 1 cm langer Riss am Ventilschaft des Heißgas-Bypass-Magnetventils festgestellt. Nach dem Austausch des Magnetventils und dem erneuten Befüllen des Systems mit Kältemittel kehrte das System zum Normalbetrieb zurück. Diese Analyse zeigt, dass die Fehlerdiagnose schrittweise erfolgt. Sie beginnt mit den äußeren Aspekten und arbeitet sich nach innen vor, wobei der Schwerpunkt auf der Elektrizität und schließlich auf der Kühlung liegt. Für eine genaue Fehlerdiagnose ist ein gründliches Verständnis der Prinzipien und Betriebsabläufe der Prüfkammer unerlässlich.
1. Der Kondensator (oder Kühler) der Kühleinheit im Kälte- und Hitzeschockprüfkammer Der Kondensator sollte regelmäßig gewartet werden, um seine Sauberkeit zu gewährleisten. Staub, der am Kondensator haftet, kann den Hochdruckschalter des Kompressors auslösen und Fehlalarme auslösen. Reinigen Sie den Kondensator monatlich mit einem Staubsauger, um Staub vom Kühlgitter des Kondensators zu entfernen. Verwenden Sie nach dem Einschalten der Maschine eine Bürste mit harten Borsten oder blasen Sie den Staub mit einer Hochdruckluftdüse weg.2. Achten Sie beim Öffnen oder Schließen der Tür oder beim Entnehmen des Testobjekts aus dem Ofen darauf, dass das Objekt die Gummikante an der Tür nicht berührt, um eine Beschädigung der Gummikante und eine Verkürzung der Lebensdauer zu vermeiden.3. Halten Sie den Boden um und unter dem Rumpf stets sauber, um Unfälle und Leistungseinbußen durch das Einsaugen großer Staubmengen in das Gerät zu vermeiden.4. Das Gefriersystem der Kälte- und Hitzeschockprüfkammer ist das Herzstück dieser Maschine. Bitte überprüfen Sie halbjährlich alle Kupferrohre sowie alle Düsen und Schweißverbindungen auf Dichtheit und Schneeverhältnisse. Bei Ölleckagen informieren Sie bitte das Unternehmen oder kümmern Sie sich direkt darum.5. Der Großstromkontakt des Verteilerfelds sollte mindestens einmal jährlich im Verteilerraum gereinigt und repariert werden. Das Lösen des Kontakts führt dazu, dass das gesamte Gerät in einen riskanten Zustand gerät. Im besten Fall brennt es die Komponenten aus, im schlimmsten Fall kann es zu Feuer, Alarm und Verletzungen kommen. Verwenden Sie beim Reinigen einen Staubsauger, um den Staub im Raum zu entfernen.6. Passen Sie die Einstellwerte der beiden Übertemperaturschutzschalter im Stromverteilerkasten der Kälte- und Hitzeschockprüfkammer nicht leichtfertig an. Sie wurden bereits im Werk eingestellt. Dieser Schutzschalter schützt das Heizrohr vor Leerbrand und Alarm. Der Einstellwert entspricht dem Temperatursollwert 20 °C bis 30 °C.7. Kälte- und Hitzeschocktestkammer: Wenn das Testprodukt zum richtigen Zeitpunkt entnommen wird, muss es ausgeschaltet sein und das Personal muss beim Entnehmen und Einlegen des Produkts trockene, elektrisch leitfähige und temperaturbeständige Handschuhe tragen.8. Reinigen und pflegen Sie die Kälte- und Hitzeschockprüfkammer innen und außen. 9. Entfernen Sie vor Inbetriebnahme der Kälte- und Hitzeschockprüfkammer alle Verunreinigungen im Inneren. 10. Der Elektroverteilungsraum sollte mindestens einmal jährlich gereinigt werden. Verwenden Sie zum Reinigen einen Staubsauger, um Staub zu entfernen. Die Außenseite der Kammer muss mindestens einmal jährlich mit Seifenlauge abgewischt werden.
Dieses Gerät unterscheidet sich von gewöhnlichen Geräten, daher muss der Installationsort die folgenden besonderen Anforderungen erfüllen:Der Standort muss über ausreichend Platz für die Testgeräte und ausreichend Wartungsfläche verfügen.Das Labor sollte mit einer Wasserversorgung ausgestattet sein. Der Aufstellungsort sollte über optimale Entwässerungsmöglichkeiten wie Gräben und Abflüsse verfügen.Das Netzteil des Geräts sollte über ein gutes Erdungssystem und eine wasserdichte Basis und Abdeckung verfügen, um Stromlecks oder Stromschläge durch auf die Stromquelle spritzendes Wasser zu verhindern.Die Höhe des Installationsorts sollte einen normalen Betrieb des Geräts ermöglichen und zukünftige Wartungs- und Reparaturarbeiten nach der Installation erleichtern.Die Jahrestemperatur am Installationsort sollte zwischen 5 und 32 °C liegen, die relative Luftfeuchtigkeit sollte 85 % nicht überschreiten und es sollte für ausreichende Belüftung gesorgt werden.Die Installation sollte in einer staubfreien Umgebung erfolgen. Die Umgebungstemperatur am Installationsort sollte plötzliche Änderungen vermeiden.Die Installation sollte auf einer ebenen Fläche erfolgen (verwenden Sie eine Wasserwaage, um sicherzustellen, dass sie waagerecht ist).Die Installation sollte an einem Ort erfolgen, der keiner direkten Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist. Die Installation sollte weit entfernt von brennbaren Materialien, explosiven Materialien und Hochtemperatur-Wärmequellen erfolgen. Um feuchtigkeitsbedingte Korrosion zu vermeiden, sollten im Labor am besten keine weiteren Geräte installiert werden.Wasserquelle: kommunales Leitungswasser.
Acht wichtige Punkte bei der Auswahl Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer:1. Unabhängig davon, ob es für eine Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer oder ein anderes Prüfgerät ausgewählt wird, muss es die in den Prüfanforderungen angegebenen Temperaturbedingungen erfüllen.2. Um eine gleichmäßige Temperatur in der Prüfkammer zu gewährleisten, kann je nach Wärmeableitung der Proben zwischen Zwangsumwälzung und Nicht-Zwangsumwälzung gewählt werden.3. Das Heiz- oder Kühlsystem der Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer darf keinen Einfluss auf die Proben haben;4. Die Prüfkammer sollte für die Platzierung der Proben im entsprechenden Probengestell geeignet sein und die mechanischen Eigenschaften des Probengestells dürfen sich aufgrund von Temperaturschwankungen nicht ändern.5. Hoch- und Niedertemperaturprüfkammern sollten über Schutzmaßnahmen verfügen. Zum Beispiel: Es gibt Beobachtungsfenster und Beleuchtung, Stromunterbrechung, Übertemperaturschutz und verschiedene Alarmgeräte.6. Ob eine Fernüberwachungsfunktion gemäß Kundenanforderungen vorhanden ist;7. Die Prüfkammer muss mit einem automatischen Zähler, einer Kontrollleuchte und Aufzeichnungseinrichtung, einer automatischen Abschaltung und anderen Instrumenten für die Durchführung des zyklischen Tests ausgestattet sein und über gute Aufzeichnungs- und Anzeigefunktionen verfügen.8. Je nach Probentemperatur gibt es zwei Messmethoden: Ober- und Unterwindsensortemperatur. Die Position und der Steuerungsmodus des Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsensors in der Hoch- und Niedertemperaturprüfkammer können entsprechend den Produkttestanforderungen des Kunden ausgewählt werden, um die geeignete Ausrüstung auszuwählen.
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