Lösung für die Blockierung des Kühlsystems in der Thermoschock-Testkammer Thermoschock-Testkammer besteht im Allgemeinen aus Kompressor, Klimaverdampfer, Kühler und Rohrsystemsoftware. Bei einer Blockierung des Kühlsystems gibt es im Allgemeinen zwei Arten von Schmutzblockaden und Eisblockaden, und Ölblockaden sind relativ selten.1. Schmutzig und verstopftWenn der Kompressor der Thermoschock-Testkammer beschädigt ist und sich Abfall im Kühlsystem befindet, kann dieser Abfall sehr leicht in der Kapillare oder Filtervorrichtung verstopfen, was als schmutzige Verstopfung bezeichnet wird. Eine schmutzige Verstopfung entsteht durch Rückstände im Kühlsystem (mit Sauerstoff angereicherte Haut, Kupferspäne, Durchschweißungen), die bei der Zirkulation mit dem Kältesystem zu einer Verstopfung der Kapillare oder des Filtergeräts führen.Methode zur Entfernung verschmutzter Verstopfungen: Entfernen Sie das Kapillarrohr, die Filtervorrichtung, den Kühler und den Klimaanlagenverdampfer mit Gasschneiden, zerlegen Sie das Kohlenstoffmolekularsieb im Kapillarrohr und in der Filtervorrichtung, reinigen Sie den Kühler und den Klimaanlagenverdampfer und führen Sie eine Trocken- und Vakuumverpackung durch. Schweißen und mit Kältemittel füllen.2. EismarmeladeEisblockaden werden dadurch verursacht, dass Wasser in das Kühlsystem der Thermoschock-Testkammer eindringt. Aufgrund seiner eigenen mit einer bestimmten Menge an Feuchtigkeit, gekoppelt mit der Wartung oder dem Kältemittel im gesamten Prozess, sind die Verarbeitungsvorschriften nicht streng, so dass Wasser und Gas in die Systemsoftware gelangen. Unter der Ultrahochdruckwirkung des Kompressors wird das Kältemittel vom flüssigen in den dampfförmigen Zustand umgewandelt, sodass das Wasser in die schmalen und langen Kapillarrohre mit dem Kältemittelkreislaufsystem geleitet wird. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt jedes Kilogramms Kältemittel 20 mg überschreitet, ist die Filtervorrichtung mit Wasser gesättigt und das Wasser kann nicht herausgefiltert werden. Wenn die Temperatur am Kapillareinlass und -auslass 0 °C beträgt, wird das Wasser aus dem Kältemittel umgewandelt und zu Eis, was zu einer Eisblockierung führt.Schmutzblockierung und Eisblockierung werden in Voll- und Halbblockierung unterteilt. Der häufigste Fehlerzustand besteht darin, dass der Verdampfer der Klimaanlage nicht oder nicht voll ist, die Temperatur hinter dem Kühler hoch ist und der Handtrocknungsfilter oder der Kapillareingang dies spürt Die Temperatur ist im Wesentlichen die gleiche wie die Innentemperatur, manchmal niedriger als die Innentemperatur, und aus dem Schneidprozessrohr wird viel Dampf versprüht. Nachdem der Eisstau aufgetreten ist, erhöht sich der Reibungswiderstand des Kompressorabgasrohrs, was zu einer Übertemperatur des Kompressors führt, der Überlastschutz funktioniert und der Kompressor nicht mehr läuft. Nach etwa 25 Minuten schmilzt ein Teil des Eisstaus, die Kompressortemperatur sinkt, die Kontaktstelle des Temperaturreglers und des Überlastschutzes wird geschlossen und der Kompressor startet den Kühlschrank. Daher kommt es regelmäßig zu Eisblockaden und der Verdampfer der Klimaanlage kann regelmäßig Frost- und Enteisungszustände erkennen.
Konstruktions- und Systemsoftware einer Zweizonen-Thermoschock-TestkammerAufbau der Zweizonen-Thermoschock-Testkammer:1, Bauweise der Umweltprüfkammer:Umweltprüfkammer besteht aus einer Hochtemperatur-Testkammer am oberen Ende, einer Niedertemperatur-Testkammer unten, einem Gefrierschrank auf der Rückseite und einer Steuerkammer für Haushaltsgeräte (Systemsoftware) auf der rechten Seite. Auf diese Weise nimmt das Gehäuse eine kleine Fläche ein, hat eine kompakte Struktur und ein schönes Erscheinungsbild. Die Gefriereinheit ist in einem separaten Generatorkammerkörper untergebracht, um die Vibrationen und Geräusche des Betriebs der Gefriereinheit auf die Umgebungsprüfkammer zu reduzieren. Zusätzlich zur Installation und Wartung des Generatorsatzes wird das Bedienfeld des Haushaltsgeräts auf der rechten Seite der Umwelttestkammer platziert, um den Betrieb des eigentlichen Betriebs zu erleichtern.2, Rohmaterialien für die Schalenoberfläche: kaltgewalzte Platte, elektrostatische Pulversprühlösung für die Oberfläche;3, Die Rohmaterialien des Schalenhohlraums: importierte Edelstahlplatte (SUS304);4, Wärmedämmmaterial: hitzebeständiger Hartplastik-Polyaminesterschaum + Schaumglasplatte;5, die Tür: Einzeltür, ausgestattet mit doppelter Silikonkautschuk-Dichtung und Dichtungs-Gummistreifen-Heizausrüstung, unter der selbstbegrenzenden Temperatur-Heizzone, um das Experiment Essenz und Frost zu vermeiden;6, Testgestell: Nach links und rechts verschiebbares Edelstahlplatten-Testgestell nach oben und unten bewegen. Der pneumatische Doppelwirkungszylinder zeigt eine stabile und symmetrische Antriebskraft. Die Positionierungsvorrichtung des Prüfgestells verwendet einen durch ein elektromagnetisches Feld ausgelösten Endschalter.7, Kabeldraht-Installationsloch: Das obere Ende des Testgestells und die Oberseite der Hochtemperatur-Testkammer sind mit einem teleskopischen Kabeleinfädelrohr ausgestattet.Klimaanlagen-Software der Zweizonen-Thermoschock-Testkammer: 1, Gaskontrollmethode: Zwangsumlaufsystem, natürliche Belüftung, ausgeglichene Temperaturkontrollmethode (BTC). Die Methode bezieht sich darauf, dass sich die Kühleinheit im Dauerbetrieb befindet. Das automatische Steuersystem richtet sich nach dem Temperaturpunkt, der gemäß dem automatischen PID eingestellt wird, und die Betriebsausgangsergebnisse manipulieren die Herzleistung des elektrischen Heizgeräts. Die endgültige UI wird dieses stabile Gleichgewicht überschreiten .2, Ausrüstung des Gaszirkulationssystems: eingebetteter zentraler Klimatisierungsraum, Luftversorgungsmoduskanal und kurzachsiger Abluftventilator mit Edelstahlplatte, Anwendung der Kühleinheit und Software für das Anpassungssystem für kinetische Energie, entsprechend dem Abluftventilator, um eine angemessene Wärme zu erzeugen Wärmetauscher, mehr als der Zweck der Aufrechterhaltung der Temperaturänderung. Aufgrund des verbesserten Luftstroms des Gases werden der Gesamtgasstrom und die Arbeitskapazität des Wärmetauschers mit der elektrischen Heizung und dem Oberflächenkühler verbessert.3, Verdunstungskühlungsmethode: Luftwärmetauscher vom Lamellentyp.4. Gasheizmethode: Wählen Sie eine elektrische Heizung aus Nickel-Chrom-Draht.
Wärmeableitungsmethode der Kühleinheit einer Thermoschock-TestkammerAllgemein gesprochen, Thermoschock-Testkammer wird in zwei Kühlmethoden unterteilt: luftgekühlt und wassergekühlt. Die Genauigkeit der Testergebnisse hängt nicht nur von der hervorragenden Prozessqualität der Anlage selbst ab, sondern hängt auch eng mit der Kühlleistung der Kühleinheit zusammen. Welche Faktoren beeinflussen also die Wärmeableitungseffizienz?Kurz gesagt: Der luftgekühlte Typ hat den größten Einfluss auf die Wärmeableitungseffizienz und die Umweltfaktoren. Bei wassergekühlten Kälteanlagen ist der als festes Gerät konfigurierte Wasserturm der Schlüsselfaktor. Im Folgenden wird die Methode zur Verbesserung der Wärmeableitungseffizienz verschiedener Kühlmethoden beschrieben.Erstens luftgekühlt Thermoschock-Testkammer:Grund: Die Wärmeableitung luftgekühlter Kühlaggregate erfolgt hauptsächlich über den elektronischen Lüfter, der große Wärmemengen über die Lamellen ableitet. Bei starker Staubentwicklung und Windeinwirkung auf das Gerät bleibt viel Staub am Lüfter und den Lamellen haften. Weniger Staub hat zwar keine Auswirkungen auf das luftgekühlte Kühlaggregat, doch eine zunehmende Staubansammlung auf den Lamellen beeinträchtigt die Wärmeableitung direkt. Dies führt zu einer Verschlechterung der Wärmeableitung und der damit verbundenen Kühlleistung.1. Der Benutzer sollte für eine relativ saubere Betriebsumgebung für die luftgekühlte Kühleinheit sorgen (am besten eine gleichmäßige Belüftung) und versuchen, Schäden durch Staub jeglicher Art zu vermeiden. Dies erhöht die Häufigkeit ineffizienter Betriebsweise der luftgekühlten Kühleinheit aufgrund der erhöhten Staubbelastung und sorgt für eine sichere und stabile Betriebsumgebung der Einheit.2. Halten Sie das Gerät sauber und ordentlich und reinigen Sie die Lamellen regelmäßig. Sie können mit Wind und Leitungswasser gereinigt werden. Bei rauer Umgebung und öligen Staubverunreinigungen auf den Lamellen spülen Sie diese zunächst mit Leitungswasser ab. Sprühen Sie anschließend nach etwa 10 Minuten Reinigungsstaub auf und spülen Sie anschließend wiederholt mit Leitungswasser nach. Nach längerem Gebrauch der luftgekühlten Kühleinheit ist eine gründliche Reinigung der Umgebung sowie der Maschinen und Geräte erforderlich.Zweitens, wassergekühlt Thermoschock-Testkammer:Grund: Da die meisten Wassertürme im Freien installiert sind, müssen sie starker Lichteinstrahlung, höheren Temperaturen und schneller Wasserverdunstung standhalten, was leicht zu einem unzureichenden Wasserfluss im Kühlwasserkreislauf und schließlich zu einer schlechten Kühlwirkung und sogar zu einem Hochdruckalarm führen kann.1. Rechtzeitige Wasserversorgung.2. Überprüfen Sie, ob das Wasserzufuhrventil nicht normal funktioniert.3. Überprüfen Sie den Betriebszustand des Wasserturms. Wenn Abweichungen vorliegen, muss er rechtzeitig in den Normalzustand zurückversetzt werden.4. Reinigen Sie den Rohrleitungsfilter.5. Halten Sie die Wasserquelle sauber.Die wichtigste Maßnahme zur Verbesserung der Wärmeableitungseffizienz der luftgekühlten Thermoschockprüfkammer besteht darin, den Kühler im Freien aufzustellen, direkte Sonneneinstrahlung so weit wie möglich zu vermeiden und gegebenenfalls einen Schutzschuppen für das Gerät zu errichten. Wenn er im Innenbereich aufgestellt werden muss, ist es besser, ihn neben dem Fenster aufzustellen, um eine gute Belüftung zu gewährleisten, oder ein Abluftrohr zu installieren, um die warme Luft nach außen abzuleiten.
Wie wechselt man das Kältemittelöl der Thermoschock-Testkammer?Thermoschock-Testkammer ist ein notwendiges Testgerät für die Metall-, Kunststoff-, Gummi-, Elektronik- und andere Materialindustrie, mit dem Materialstrukturen oder Verbundwerkstoffe augenblicklich in einer kontinuierlichen Umgebung mit extrem hohen und extrem niedrigen Temperaturen getestet werden, um den Grad chemischer Veränderungen zu ertragen physikalische Schäden durch thermische Ausdehnung und Kontraktion der Probe in kürzester Zeit. Der Thermoschock-Testkammerr erfüllt die Testmethode: GB/T2423.1.2, GB/T10592-2008, GJB150.3 Thermoschocktest.Wenn es sich in der Thermoschock-Testkammer um einen halbgeschlossenen Kolbenkompressor handelt, der 500 Stunden lang in Betrieb ist, müssen die Änderungen der Öltemperatur und des Öldrucks des gefrorenen Öls beobachtet werden. Wenn sich das gefrorene Öl verfärbt, muss es ersetzt werden . Nach dem ersten Betrieb der Kompressoreinheit für 2000 Stunden sollte der Gesamtbetrieb von drei Jahren oder die Betriebszeit von mehr als 10.000 bis 12.000 Stunden innerhalb einer Frist aufrechterhalten und das gekühlte Öl ersetzt werden.Der gekühlte Ölwechsel des halbgeschlossenen Kolbenkompressors in der Thermoschock-Testkammer kann gemäß den folgenden Schritten durchgeführt werden:1. Schließen Sie das Hochdruck-Auslassventil und das Niederdruck-Saugabsperrventil der Thermoschock-Testkammer und schrauben Sie dann den Ölstopfen fest. Der Ölstopfen befindet sich im Allgemeinen im Boden des Kurbelgehäuses. Anschließend wird das gefrorene Öl sauber und der Filter gereinigt.2. Blasen Sie mit der Niederdruck-Gasventilnadel Stickstoff in den Ölanschluss und entfernen Sie dann mit dem Druck das Restöl im Gehäuse, installieren Sie einen sauberen Filter und ziehen Sie den Ölstopfen fest.3. Verbinden Sie das mit Fluoridmessgerät gefüllte Niederdruckrohr mit einer Vakuumpumpe mit der Nadel des Niederdruck-Prozessventils, um das Kurbelgehäuse auf Unterdruck zu pumpen. Entfernen Sie dann das andere Fluorrohr separat, stecken Sie ein Ende in das gekühlte Öl und geben Sie es hinein anderes Ende an der Ventilnadel des Niederdrucksaugers der Ölpumpe. Das gekühlte Öl wird aufgrund des Unterdrucks in das Kurbelgehäuse gesaugt und an eine Position gebracht, die etwas über der Untergrenze der Ölspiegellinie liegt.4. Ziehen Sie nach der Injektion die Prozesssäule fest oder entfernen Sie das Fluor-Füllrohr und schließen Sie dann das Fluor-Manometer an, um den Kompressor abzusaugen.5. Nach dem Absaugen muss das Hoch- und Niederdruck-Absperrventil des Kompressors geöffnet werden, um zu prüfen, ob Kältemittel ausgetreten ist.6. Öffnen Sie die Thermoschock-Testkammereinheit, um die Schmierung des Kompressors und den Ölstand des Ölspiegels zu überprüfen. Der Ölstand darf nicht weniger als ein Viertel des Spiegels betragen.Im Folgenden erfahren Sie, wie das Kältemittelöl des halbgeschlossenen Kolbenkompressors in der Thermoschock-Testkammer ausgetauscht wird. Da das Kältemittelöl hygroskopisch ist, muss beim Austauschvorgang das Eindringen von Luft in das System und den Ölvorratsbehälter reduziert werden. Wird zu viel Kaltalterungsöl eingespritzt, besteht die Gefahr eines Flüssigkeitsschocks.
Thermozyklischer Test (TC) und Thermoschocktest (TS)Thermozyklischer Test (TC):Im Lebenszyklus des Produkts kann es verschiedenen Umgebungsbedingungen ausgesetzt sein, die dazu führen, dass das Produkt an gefährdeten Stellen erscheint, was zu Produktschäden oder -ausfällen führt und dann die Zuverlässigkeit des Produkts beeinträchtigt. Es werden eine Reihe von Hoch- und Tieftemperatur-Wechseltests zur Temperaturänderung mit einer Temperaturschwankungsrate von 5 bis 15 Grad pro Minute durchgeführt, was keine echte Simulation der tatsächlichen Situation darstellt. Sein Zweck besteht darin, Spannungen auf das Teststück auszuüben und den Alterungsfaktor des Teststücks zu beschleunigen, so dass das Teststück unter Umwelteinflüssen Schäden an der Systemausrüstung und den Komponenten verursachen kann, um festzustellen, ob das Teststück korrekt konstruiert ist oder hergestellt. Häufige sind:Elektrische Funktion des ProduktsDas Schmiermittel verschlechtert sich und verliert seine SchmierfähigkeitVerlust der mechanischen Festigkeit, was zu Rissen und Rissen führtDie Verschlechterung des Materials führt zu chemischen Einwirkungen Anwendungsbereich:Simulationstest der Modul-/SystemproduktumgebungModul-/SystemproduktkonflikttestPCB/PCBA/Lötstellen-beschleunigter Stresstest (ALT/AST)... Thermoschocktest (TS):Im Lebenszyklus des Produkts kann es verschiedenen Umgebungsbedingungen ausgesetzt sein, die dazu führen, dass das Produkt an gefährdeten Stellen erscheint, was zu Produktschäden oder -ausfällen führt und dann die Zuverlässigkeit des Produkts beeinträchtigt. Schocktests bei hohen und niedrigen Temperaturen unter extrem rauen Bedingungen bei schnellen Temperaturänderungen mit einer Temperaturschwankung von 40 Grad pro Minute werden nicht wirklich simuliert. Sein Zweck besteht darin, starke Belastungen auf das Teststück auszuüben, um den Alterungsfaktor des Teststücks zu beschleunigen, so dass das Teststück unter Umwelteinflüssen potenzielle Schäden an der Systemausrüstung und den Komponenten verursachen kann, um festzustellen, ob das Teststück korrekt ist entworfen oder hergestellt. Häufige sind:Elektrische Funktion des ProduktsDie Produktstruktur wird beschädigt oder die Festigkeit verringertZinnrisse an BauteilenDie Verschlechterung des Materials führt zu chemischen EinwirkungenBeschädigung der Dichtung Maschinenspezifikationen:Temperaturbereich: -60 °C bis +150 °CErholungszeit: < 5 MinutenInnenmaße: 370*350*330mm (T×B×H) Anwendungsbereich:Beschleunigungstest der PCB-ZuverlässigkeitBeschleunigter Lebensdauertest des elektrischen FahrzeugmodulsBeschleunigter Test von LED-Teilen... Auswirkungen von Temperaturänderungen auf Produkte:Die Überzugsschicht der Komponenten fällt ab, die Vergussmaterialien und Dichtungsmassen reißen, sogar die Dichtungsschale reißt und die Füllmaterialien treten aus, was zu einer Verschlechterung der elektrischen Leistung der Komponenten führt.Bei Produkten, die aus unterschiedlichen Materialien bestehen, wird das Produkt bei Temperaturänderungen nicht gleichmäßig erhitzt, was zu Produktverformungen, Rissen in den Dichtungsprodukten sowie zu Glas- oder Glaswaren- und Optikschäden führt.Der große Temperaturunterschied führt dazu, dass die Oberfläche des Produkts bei niedrigen Temperaturen kondensiert oder gefriert, bei hohen Temperaturen verdunstet oder schmilzt, und das Ergebnis einer solchen wiederholten Einwirkung führt zu einer Korrosion des Produkts und beschleunigt diese. Umweltauswirkungen von Temperaturänderungen:Zerbrochenes Glas und optische Geräte.Der bewegliche Teil sitzt fest oder ist locker.Struktur schafft Trennung.Elektrische Änderungen.Elektrischer oder mechanischer Fehler aufgrund schneller Kondensation oder Gefrieren.Bruch in körniger oder streifenförmiger Form.Unterschiedliche Schrumpfungs- oder Ausdehnungseigenschaften verschiedener Materialien.Das Bauteil ist deformiert oder gebrochen.Risse in Oberflächenbeschichtungen.Luftleck im Sicherheitsbehälter.
Zuverlässigkeitstest für Leuchtdioden für die KommunikationFeststellung des Ausfalls der Kommunikations-Leuchtdiode:Stellen Sie einen festen Strom bereit, um die optische Ausgangsleistung zu vergleichen und den Fehler zu ermitteln, wenn der Fehler größer als 10 % ist.Mechanischer Stabilitätstest:Schlagtest: 5 Takte/Achse, 1500 G, 0,5 msVibrationstest: 20 G, 20 ~ 2000 Hz, 4 Min./Zyklus, 4 Zyklen/AchseThermoschocktest für Flüssigkeiten: 100℃(15 Sek.)←→0℃(5 Sek.)/5 ZyklenLötwärmebeständigkeit: 260℃/10 Sekunden/1 MalLothaftung: 250℃/5 SekundenHaltbarkeitstest:Beschleunigter Alterungstest: 85℃/Leistung (maximale Nennleistung)/5000 Stunden, 10000 StundenHochtemperaturlagerung: maximale Nennlagertemperatur /2000 StundenLagerungstest bei niedrigen Temperaturen: maximale Nennlagertemperatur /2000 StundenTemperaturzyklustest: -40℃(30min)←85℃(30min), RAMP: 10/min, 500ZyklenFeuchtigkeitsbeständigkeitstest: 40℃/95%/56 Tage, 85℃/85%/2000 Stunden, VersiegelungszeitScreening-Test für Kommunikationsdiodenelemente:Temperatur-Screening-Test: 85 °C/Leistung (maximale Nennleistung)/96 Stunden Screening-Fehlerbestimmung: Vergleichen Sie die optische Ausgangsleistung mit dem festen Strom und ermitteln Sie den Fehler, wenn der Fehler größer als 10 % ist.Screening-Test für Kommunikationsdiodenmodule:Schritt 1: Überprüfung des Temperaturzyklus: -40℃(30min)←→85℃(30min), RAMP: 10/min, 20 Zyklen, keine StromversorgungSchritt 2: Temperatur-Screening-Test: 85 °C/Leistung (maximale Nennleistung)/96 Stunden
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