Thermoschock-Testkammer

• Differences Between High-Low Temperature Test Chamber and Thermal Shock Chamber

  Nov 26, 2025

  In industrial product reliability testing, high and low temperature test chambers and temperature shock test chambers are core environmental testing equipment, both simulating extreme temperatures to verify product durability. However, they differ fundamentally: the former focuses on gradual temperature-humidity cycles, while the latter on instantaneous thermal shock. Clarifying these differences is key to matching test needs and ensuring data validity. 1. Rate High-Low Temperature Test Chamber: Slow, with a regular rate of 0.7∼1 ℃/min, and rapid versions can reach 5∼15 ℃/min. Thermal Shock Chamber: Abrupt, with instant switching. 2. Structure High-Low Temperature Test Chamber: Single-chamber structure, integrating heating, refrigeration, and humidification functions. Thermal Shock Chamber: Multi-chamber structure, including high-temperature chamber, low-temperature chamber, and test chamber. 3. Temperature Continuity High-Low Temperature Test Chamber: The temperature changes smoothly without any "shock sensation". Thermal Shock Chamber: The temperature changes by leaps and bounds, with a common temperature range of −40∼150℃. 4. Application High-Low Temperature Test Chamber: Suitable for temperature endurance testing of general products such as electronic devices, household appliances, and building materials. Thermal Shock Chamber: Suitable for shock resistance testing of temperature-sensitive products such as automotive electronics, semiconductors, and aerospace components. 5. Core Position & Test Purpose High-Low Temperature Test Chamber: Simulates gradual temperature (and humidity) changes to test product stability under slow thermal variation (e.g., electronic devices’ performance after gradual cooling to -40℃ or heating to 85℃). Thermal Shock Chamber: Simulates abrupt temperature switching (≤30s transition) to test product resistance to extreme thermal shock (e.g., auto parts adapting to drastic day-night temperature changes, aerospace components’ tolerance to sudden high-low temperature shifts). Summary The high and low temperature test chamber is a "slow-paced endurance test", while the temperature shock chamber is a "fast-paced explosive power challenge". Just based on whether the product will encounter "sudden cold and heat" in the actual usage scenario, the precise selection can be made.

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• 3-Zone Thermal Shock Chamber: Introduction & Applications

  Nov 25, 2025

  The 3-zone thermal shock chamber is a test device for simulating extreme temperature shock environments, composed of a high-temperature chamber, a low-temperature chamber, and a test chamber. I.  Detailed Introduction 1.1 Working Principle The high-temperature chamber achieves precise temperature control via heaters and a PID logic circuit, while the low-temperature chamber maintains low temperatures through a refrigeration system. During testing, the sample stays stationary in the test chamber; the control system switches dampers to rapidly inject high/low-temperature air into the test chamber for thermal shock tests. 1.2 Structural Features Adopting an upper-middle-lower structure (upper: high-temperature; lower: low-temperature; middle: test chamber), its internal/external materials are mostly stainless steel. Insulation materials (superfine glass fiber, polyurethane foam) ensure excellent thermal insulation. A test hole on the left facilitates external power supply and load wiring for component testing. 1.3 Performance Parameters Programmable temperature shock range: typically -40℃ to +150℃; temperature control accuracy: ±0.2℃; chamber uniformity: ±2℃; maximum shock duration: 999h59min; adjustable cycles: 1-999 times. 1.4 Control & Operation Equipped with a large color LCD touch controller (Chinese/English interface), it supports independent setting of multiple test specifications, and features real-time status display and curve visualization. 1.5 Safety Protection Comprehensive protections include power overload, leakage, control circuit overload/short-circuit, compressor, grounding, and over-temperature protection, ensuring reliable long-term operation. II. Main Applications Electronics Industry: Tests performance/reliability of electronic components, PCBs, semiconductors under extreme temperatures to ensure stable operation and reduce after-sales failures. Automotive Industry: Evaluates temperature resistance of auto parts (engine, battery, electronic control system, interior materials) by simulating climatic temperature changes, guaranteeing vehicle performance and safety. Aerospace Field: Tests aerospace electronics, sensors, aero-engine blades, and materials under thermal shock to ensure flight safety. Materials Science: Assesses thermal expansion/contraction and weather resistance of materials, providing data for R&D and application of new materials.

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• What should we pay attention to when using a thermal shock test chamber (water-cooled)?

  Nov 22, 2025

  I. Before Operation Use deionized water or distilled water as cooling water (to prevent scale formation); control temperature at 15-30℃, pressure at 0.15-0.3MPa, flow rate ≥5L/min. Clean the Y-type filter element in advance to ensure unobstructed water flow. Inspect water supply/drainage pipelines for secure connections, no leakage or kinking; keep drainage ports unobstructed with a height difference ≥10cm. Ensure the environment is ventilated and dry, grounding resistance ≤4Ω, and power supply (AC380V±10%) stable. Keep the inner chamber and shelves clean. Sample volume ≤1/3 of effective capacity, with weight evenly distributed on shelves. Seal moisture-sensitive parts of non-hermetic samples to avoid condensation affecting test accuracy. II. During Operation Real-time monitor cooling water pressure, flow rate and temperature. Immediately shut down for troubleshooting (pipeline blockage, leakage or chiller failure) if pressure drops sharply, flow is insufficient or temperature exceeds 35℃. Set high/low temperature parameters per GB/T, IEC and other standards (not exceeding rated range); control heating/cooling rate ≤5℃/min. Prohibit instantaneous switching between extreme temperatures. Do not open the door arbitrarily during operation (to prevent scalding/frostbite from hot/cold air). Use protective gloves for emergency sample handling. Shut down immediately for maintenance upon alarm (overtemperature, water shortage, etc.); prohibit forced operation. III. After Test Turn off power and cooling water inlet/outlet valves; drain residual water in pipelines. Clean the water tank and replace water monthly; add special water stabilizer to extend pipeline service life. Wipe the inner chamber and shelves after temperature returns to room temperature. Clean the air filter (1-2 times monthly); inspect pipeline seals and replace aging/leaking ones promptly. For long-term non-use: Power on and run for 30 minutes monthly (including water cooling system circulation), inject anti-rust protection fluid into pipelines, and cover the equipment with a dust cover in a dry, ventilated place. IV. Prohibitions Prohibit using unqualified water (tap water, well water, etc.) or blocking filters/drainage ports (to avoid affecting heat dissipation). Prohibit overloading samples or unauthorized disassembly/modification of water cooling pipelines/core components. Repairs must be performed by professionals. Prohibit frequent start-stop (wait ≥5 minutes after shutdown before restarting). Prohibit placing flammable, explosive or corrosive substances.

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• Top Environmental Test Chamber Partner, Your Trusted Choice

  Nov 08, 2025

      Environmental test chambers simulate complex conditions such as high/low temperatures and humidity, widely serving industries including electronics, automotive, aerospace, materials, and medical devices. Their core function is to verify the tolerance of products and materials, enabling early defect detection, ensuring product reliability, facilitating industry compliance, and reducing after-sales costs. They are critical equipment for R&D and quality control.     Founded in 2005, Lab Companion specializes in the R&D and manufacturing of environmental simulation equipment. Since its establishment, the company has deeply cultivated core technologies and obtained multiple patent certifications, demonstrating strong technical capabilities in this field. Our cooperative clients cover numerous industries such as aviation, aerospace, ordnance, marine engineering, nuclear power, communications, automotive, rail transit, electronics, semiconductors, and new energy.         Lab Companion offers a comprehensive product portfolio, including high-low temperature alternating humidity test chambers, rapid temperature change test chambers, thermal shock test chambers, walk-in environmental test chambers, high-low temperature low-pressure test chambers, temperature-humidity-vibration combined test chambers, and customized non-standard environmental test equipment. Each product line provides multiple options for models, sizes, and temperature-humidity parameters to accurately meet diverse application needs.         In addition, we deliver premium pre-sales and after-sales services, offering full-cycle support from product selection to after-sales guarantee to ensure your peace of mind. Should you have any cooperation intentions or related inquiries, please feel free to contact us at any time!

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• Lab Two-Chamber Thermal Shock Chamber

  Nov 03, 2025

  The two-chamber thermal shock chamber is a highly reliable environmental testing device specifically designed for evaluating the ability of products to withstand extreme temperature changes. It simulates harsh temperature shock conditions to rapidly expose the possible failures of materials, electronic components, automotive parts and aerospace equipment during rapid thermal expansion and contraction, such as cracking, performance degradation and connection faults. It is a key tool for improving product quality and reliability. The core design concept of this device lies in efficiency and harshness. It has two independently controlled test chambers inside: a high-temperature chamber and a low-temperature chamber, which are respectively maintained at the set extreme temperatures continuously. The sample to be tested is placed in an automatic mechanical basket. During the test, the basket will be rapidly switched between the high-temperature zone and the low-temperature zone under the program control, instantly exposing the sample to a huge temperature difference environment, thus achieving the true "thermal shock" effect. Compared with another mainstream three-chamber (static) impact chamber, the significant advantage of the two-chamber type lies in its extremely fast temperature conversion speed and short temperature recovery time, ensuring the strictness and consistency of the test conditions. It is highly suitable for testing samples with sturdy structures that can withstand mechanical movement, and the testing efficiency is extremely high. Its working principle determines that during the testing process, the temperature fluctuation of the high and low temperature chamber is small, it can quickly return to the set point, and is not significantly affected by the sample load. This equipment is widely used in fields such as semiconductors, integrated circuits, national defense science and technology, automotive electronics, and new material research and development, for conducting reliability tests as required by various international standards. Its main technical parameters include a wide temperature range (high temperatures up to +150°C to +200°C, low temperatures down to -40°C to -65°C or even lower), precise temperature control accuracy, and customizable sample area sizes. The Lab two-chamber thermal shock chamber, with its irreplaceable rapid temperature change capability, has become the ultimate touchstone for testing the adaptability and durability of products in extreme temperature environments, providing a strong guarantee for the precision manufacturing and reliability verification of modern industry.

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• How is over-temperature protection carried out in a temperature test chamber?

  Oct 23, 2025

  The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level and multi-redundant safety system. Its core purpose is to prevent the temperature inside the chamber from rising out of control due to equipment failure, thereby protecting the safety of the test samples, the test chamber itself and the laboratory environment.   The protection system usually consists of the following key parts working together: 1. Sensor: The main sensor is used for the normal temperature control of the test chamber and provides feedback signals to the main controller. An independent over-temperature protection sensor is the key to a safety system. It is a temperature-sensing element independent of the main control temperature system (usually a platinum resistance or thermocouple), which is placed by strategically at the position within the box that best represents the risk of overheating (such as near the heater outlet or on the top of the working chamber). Its sole task is to monitor over-temperature. 2. Processing unit: The main controller receives signals from the main sensor and executes the set temperature program. The independent over-temperature protector, as an independent hardware device, is specifically designed to receive and process the signals from the over-temperature protection sensor. It does not rely on the main controller. Even if the main controller crashes or experiences a serious malfunction, it can still operate normally. 3. Actuator: The main controller controls the on and off of the heater and the cooler. The safety relay/solid-state relay receives the signal sent by the over-temperature protector and directly cuts off the power supply circuit of the heater. This is the final execution action.   The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level, hard-wire connected safety system designed based on the concepts of "redundancy" and "independence". It does not rely on the main control system. Through independent sensors and controllers, when a dangerous temperature is detected, it directly and forcibly cuts off the heating energy and notifies the user through sound and light alarms, thus forming a complete and reliable safety closed loop.

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• Lab Thermal Resistance Sensing Core Working Principle

  Oct 16, 2025

  The core of the thermal resistance induction in high and low temperature test chambers also utilizes the physical property that the resistance value of platinum metal changes with temperature. The core logic of the control system is a closed-loop feedback control: measurement → comparison → regulation → stability   Firstly, the thermal resistance sensor senses the current temperature inside the chamber and converts it into a resistance value. The measurement circuit then converts the resistance value into a temperature signal and transmits it to the controller of the test chamber. The controller compares this measured temperature with the target temperature set by the user and calculates the deviation value. Subsequently, the controller outputs instructions to the actuator (such as the heater, compressor, liquid nitrogen valve, etc.) based on the magnitude and direction of the deviation. If the measured temperature is lower than the target temperature, start the heater to heat up; otherwise, start the refrigeration system to cool down. Through such continuous measurement, comparison and adjustment, the temperature inside the box is eventually stabilized at the target temperature set by the user and the required accuracy is maintained.   Due to the fact that high and low temperature test chambers need to simulate extreme and rapidly changing temperature environments (such as cycles from -70°C to +150°C), the requirements for thermal resistance sensors are much higher than those for ordinary industrial temperature measurement.   Meanwhile, there is usually more than one sensor inside the high and low temperature test chamber. The main control sensor is usually installed in the working space of the test chamber, close to the air outlet or at a representative position. It is the core of temperature control. The controller decides on heating or cooling based on its readings to ensure that the temperature in the working area meets the requirements of the test program. The monitoring sensors may be installed at other positions inside the box to verify with the main control sensors, thereby enhancing the reliability of the system. Over-temperature protection is independent of the main control system. When the main control system fails and the temperature exceeds the safety upper limit (or lower limit), the monitoring sensor will trigger an independent over-temperature protection circuit, immediately cutting off the heating (or cooling) power supply to protect the test samples and equipment safety. This is a crucial safety function.   Lab thermal resistance sensor is a precision component that integrates high-precision measurement, robust packaging, and system safety monitoring. It serves as the foundation and "sensory organ" for the entire test chamber to achieve precise and reliable temperature field control.

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• Welche Leistung bietet eine Hoch- und Niedertemperatur-Schocktestkammer?

  Jun 14, 2025

  Die Hoch- und Tieftemperatur-Schlagprüfkammer ist für Zuverlässigkeitstests von Industrieprodukten bei hohen und niedrigen Temperaturen konzipiert. Sie wird eingesetzt, um die Leistung von Komponenten und Materialien in Branchen wie der Elektronik, der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, dem Schiffbau und der Waffenindustrie sowie in Hochschulen und Forschungseinrichtungen unter wechselnden Zyklen hoher und niedriger Temperaturen zu bewerten. Zu den Hauptmerkmalen gehören:Hervorragende Leitfähigkeit: Das Legierungskabel, das aus Seltenerdelementen sowie Kupfer, Eisen, Silizium und anderen Elementen aus China hergestellt wird, wird einer speziellen Verarbeitung unterzogen, um eine um 62 % höhere Leitfähigkeit als Kupfer zu erreichen. Nach diesem Prozess vergrößert sich der Querschnitt des Legierungsleiters um das 1,28- bis 1,5-fache, wodurch die Strombelastbarkeit und der Spannungsabfall des Kabels mit denen von Kupferkabeln vergleichbar werden und Kupfer effektiv durch neue Legierungsmaterialien ersetzt wird.Überlegene mechanische Eigenschaften: Im Vergleich zu Kupferkabeln ist die Rückprallleistung in der Hoch- und Niedertemperatur-Schlagprüfkammer um 40 % geringer und die Flexibilität um 25 % höher. Darüber hinaus verfügt es über hervorragende Biegeeigenschaften, die einen deutlich kleineren Installationsradius im Vergleich zu Kupferkabeln ermöglichen und so die Installation und den Anschluss von Klemmen erleichtern. Die spezielle Formulierung und das Wärmebehandlungsverfahren reduzieren das Kriechen des Leiters unter Hitze und Druck deutlich und stellen sicher, dass die elektrischen Verbindungen des Legierungskabels genauso stabil sind wie die von Kupferkabeln.Zuverlässige Sicherheitsleistung: Die Hoch- und Tieftemperatur-Schlagprüfkammer wurde von UL in den USA streng zertifiziert und ist seit 40 Jahren in Ländern wie den USA, Kanada und Mexiko problemlos im Einsatz. Basierend auf fortschrittlicher amerikanischer Technologie wurde die Prüfkammer von mehreren inländischen Institutionen getestet und geprüft, was ihre zuverlässige Sicherheit gewährleistet.Wirtschaftliche Leistungseinsparungen: Bei gleicher elektrischer Leistung sind die direkten Anschaffungskosten von Hoch- und Tieftemperatur-Schlagprüfkammern 20 bis 30 % niedriger als die von Kupferkabeln. Da Legierungskabel nur halb so schwer sind wie Kupferkabel und über hervorragende mechanische Eigenschaften verfügen, können durch den Einsatz von Legierungskabeln die Transport- und Installationskosten bei normalen Gebäuden um mehr als 20 % und bei weitgespannten Gebäuden um über 40 % gesenkt werden. Der Einsatz von Hoch- und Tieftemperatur-Schlagprüfkammern wird einen unermesslichen Einfluss auf den Aufbau einer ressourceneffizienten Gesellschaft haben.Hervorragende Korrosionsbeständigkeit: Bei hohen Temperaturen bilden Legierungskabel sofort eine dichte Oxidschicht, die äußerst widerstandsfähig gegen verschiedene Korrosionsarten ist und sich daher für raue Umgebungen eignet. Darüber hinaus verlängern die optimierte Innenstruktur des Legierungsleiters und die Verwendung von silanvernetztem Polyethylen-Isoliermaterial die Lebensdauer von Legierungskabeln im Vergleich zu Kupferkabeln um mehr als 10 Jahre.

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• Anwendung: Feuchtigkeitsprüfkammer für hohe und niedrige Temperaturen

  Jun 03, 2025

  Feuchtigkeitsprüfkammer für hohe und niedrige Temperaturen spielt aufgrund seiner leistungsstarken Umweltsimulationsfähigkeit in vielen Branchen eine wichtige Rolle. Im Folgenden finden Sie einen Überblick über die wichtigsten Anwendungsbranchen:❖ In der Luft- und Raumfahrt wird die Leistung von Flugzeugen, Satelliten, Raketen und anderen Luft- und Raumfahrtkomponenten und -materialien unter extremen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen getestet.❖ Testen Sie die Stabilität und Zuverlässigkeit von elektronischen Komponenten, Leiterplatten, Displays, Batterien und anderen elektronischen Produkten in Umgebungen mit hohen und niedrigen Temperaturen sowie hoher Luftfeuchtigkeit.❖ Bewerten Sie die Haltbarkeit von Automobilkomponenten wie Motorteilen, elektronischen Steuerungssystemen, Reifen und Beschichtungen in rauen Umgebungen.❖ Verteidigung und Militär führen Umweltanpassungstests für militärische Ausrüstung und Waffensysteme durch, um deren normalen Betrieb unter verschiedenen klimatischen Bedingungen sicherzustellen.❖ Materialwissenschaftliche Forschung zur Hitzebeständigkeit, Kältebeständigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit neuer Materialien sowie zu ihren physikalischen und chemischen Eigenschaften unter verschiedenen Umweltbedingungen.❖ Energie- und Umweltbewertung der Umweltanpassungsfähigkeit und Wetterbeständigkeit neuer Energieprodukte wie Solarmodule und Energiespeichergeräte.❖ Transporttests zur Leistung von Komponenten von Fahrzeugen, Schiffen, Flugzeugen und anderen Transportfahrzeugen in extremen Umgebungen.❖ Biomedizinische Prüfung der Stabilität und Wirksamkeit von Medizinprodukten und Arzneimitteln bei Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen.❖ Die Qualitätskontrolle dient der Umweltprüfung und Zertifizierung von Produkten im Produktqualitätskontrollzentrum. Mithilfe von Feuchtigkeitsprüfkammern für hohe und niedrige Temperaturen können Unternehmen und Institutionen in den oben genannten Branchen sicherstellen, dass ihre Produkte in der erwarteten Einsatzumgebung normal funktionieren. Dazu werden verschiedene extreme Bedingungen simuliert, die in der natürlichen Umgebung auftreten können. Auf diese Weise können die Produkte auf dem Markt wettbewerbsfähiger werden.

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• Was ist thermische Schocktestkammer

  Feb 22, 2025

  Der Thermischer Schock Test CHamber ist eine spezielle experimentelle Ausrüstung, mit der die Leistung von Materialien, elektronischen Komponenten, Geräten und anderen Produkten getestet wird in extreme Temperaturbedingungen. Es kann Umweltveränderungen von extremer Kälte bis extremer Hitze simulieren, durch schnelle Temperaturübergänge, Beobachtung und Bewertung der Stabilität und Zuverlässigkeit von Proben unter solchen harten Bedingungen. Diese Art von Experiment ist insbesondere im Fertigung industrielle, elektronische Geräte und wissenschaftliche Forschungsfelder, wie viele Produkte Wille FACing Drastische Temperaturänderungen im täglichen Gebrauch. Es ist äußerst wichtig, den normalen Betrieb elektronischer Produkte in verschiedenen Umgebungen während des Designing und Herstellung, insbesondere in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Automobilelektronik, Kommunikationsgeräte usw. Die Produkte müssen in der Lage sein, verschiedenen harten Wetter- und Temperaturänderungen standzuhalten. Durch zyklische und niedrigen Temperatur -Tests können Ingenieure potenzielle Defekte aufzeigen Wann unsing, Auch Bereitstellung wichtiger Referenzen für die nachfolgende Produktverbesserung und Innovation. Der Thermalschocktestkammer besteht aus zwei Hauptteilen: dem Umweltkontrollsystem von hohe und niedrige Temperaturen. Die Temperaturschwankung kann im Allgemeinen zwischen -70 ℃ und 150 ℃ liegen In der Kammer kann der spezifische Temperaturbereich entsprechend unterschiedliche Bedürfnisse eingestellt werden. Der experimentelle Prozess Will mit Mehrere Zyklen, Und jede Zyklen enthalten schnelle Temperaturänderungen, die Die Probe zu intensiven Auswirkungen zwischen hohen und niedrigen Temperaturen. Diese Art von Tests kann die physikalischen Eigenschaften von erkennen Proben, einschließlich ihrer Zugfestigkeit, Elastizität, Härte und sogar potenzielle Probleme in Wärmeermüdung und Materialalterung.Darüber hinaus ist das Design dieser Testgeräte auch sehr hoch entwickelt und häufig mit fortschrittlichen Überwachungssystemen ausgestattet, die Temperaturänderungen und Probenreaktionen in aufzeichnen können  Testprozess, und die Bewertung wird genauer und effizienter funktioniert. Mit der Entwicklung der Technologie die Technologie von Thermischer Schock Test CHamber wird ebenfalls ständig aktualisiert, was nicht nur die Genauigkeit und Geschwindigkeit des Tests verbessert, sondern auch die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Nutzung verbessert.Zusammenfassend, Thermischer Schock Test CHamber ist ein unverzichtbares Werkzeug in der modernen Material- und Produktforschung. Es bietet uns ein effektives Mittel, um sicherzustellen, dass Produkte immer eine überlegene Leistung und stabile Qualität in sich ändernden Umgebungen aufrechterhalten können. Es ist ein wichtiger Zusammenhang zur Förderung des technologischen Fortschritts und der industriellen Entwicklung. Durch solche Experimente VerfahrenWir können ein tieferes Verständnis der Merkmale und des Verhaltens von Materialien erlangen und damit die Geburt sicherer und zuverlässigerer Produkte fördern. 

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• Lösung für die Blockierung des Kühlsystems in der Thermoschock-Testkammer

  Jan 15, 2025

  Lösung für die Blockierung des Kühlsystems in der Thermoschock-Testkammer Thermoschock-Testkammer besteht im Allgemeinen aus Kompressor, Klimaverdampfer, Kühler und Rohrsystemsoftware. Bei einer Blockierung des Kühlsystems gibt es im Allgemeinen zwei Arten von Schmutzblockaden und Eisblockaden, und Ölblockaden sind relativ selten.1. Schmutzig und verstopftWenn der Kompressor der Thermoschock-Testkammer beschädigt ist und sich Abfall im Kühlsystem befindet, kann dieser Abfall sehr leicht in der Kapillare oder Filtervorrichtung verstopfen, was als schmutzige Verstopfung bezeichnet wird. Eine schmutzige Verstopfung entsteht durch Rückstände im Kühlsystem (mit Sauerstoff angereicherte Haut, Kupferspäne, Durchschweißungen), die bei der Zirkulation mit dem Kältesystem zu einer Verstopfung der Kapillare oder des Filtergeräts führen.Methode zur Entfernung verschmutzter Verstopfungen: Entfernen Sie das Kapillarrohr, die Filtervorrichtung, den Kühler und den Klimaanlagenverdampfer mit Gasschneiden, zerlegen Sie das Kohlenstoffmolekularsieb im Kapillarrohr und in der Filtervorrichtung, reinigen Sie den Kühler und den Klimaanlagenverdampfer und führen Sie eine Trocken- und Vakuumverpackung durch. Schweißen und mit Kältemittel füllen.2. EismarmeladeEisblockaden werden dadurch verursacht, dass Wasser in das Kühlsystem der Thermoschock-Testkammer eindringt. Aufgrund seiner eigenen mit einer bestimmten Menge an Feuchtigkeit, gekoppelt mit der Wartung oder dem Kältemittel im gesamten Prozess, sind die Verarbeitungsvorschriften nicht streng, so dass Wasser und Gas in die Systemsoftware gelangen. Unter der Ultrahochdruckwirkung des Kompressors wird das Kältemittel vom flüssigen in den dampfförmigen Zustand umgewandelt, sodass das Wasser in die schmalen und langen Kapillarrohre mit dem Kältemittelkreislaufsystem geleitet wird. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt jedes Kilogramms Kältemittel 20 mg überschreitet, ist die Filtervorrichtung mit Wasser gesättigt und das Wasser kann nicht herausgefiltert werden. Wenn die Temperatur am Kapillareinlass und -auslass 0 °C beträgt, wird das Wasser aus dem Kältemittel umgewandelt und zu Eis, was zu einer Eisblockierung führt.Schmutzblockierung und Eisblockierung werden in Voll- und Halbblockierung unterteilt. Der häufigste Fehlerzustand besteht darin, dass der Verdampfer der Klimaanlage nicht oder nicht voll ist, die Temperatur hinter dem Kühler hoch ist und der Handtrocknungsfilter oder der Kapillareingang dies spürt Die Temperatur ist im Wesentlichen die gleiche wie die Innentemperatur, manchmal niedriger als die Innentemperatur, und aus dem Schneidprozessrohr wird viel Dampf versprüht. Nachdem der Eisstau aufgetreten ist, erhöht sich der Reibungswiderstand des Kompressorabgasrohrs, was zu einer Übertemperatur des Kompressors führt, der Überlastschutz funktioniert und der Kompressor nicht mehr läuft. Nach etwa 25 Minuten schmilzt ein Teil des Eisstaus, die Kompressortemperatur sinkt, die Kontaktstelle des Temperaturreglers und des Überlastschutzes wird geschlossen und der Kompressor startet den Kühlschrank. Daher kommt es regelmäßig zu Eisblockaden und der Verdampfer der Klimaanlage kann regelmäßig Frost- und Enteisungszustände erkennen.

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• Wie wechselt man das Kältemittelöl der Thermoschock-Testkammer?

  Dec 28, 2024

  Wie wechselt man das Kältemittelöl der Thermoschock-Testkammer?Thermoschock-Testkammer ist ein notwendiges Testgerät für die Metall-, Kunststoff-, Gummi-, Elektronik- und andere Materialindustrie, mit dem Materialstrukturen oder Verbundwerkstoffe augenblicklich in einer kontinuierlichen Umgebung mit extrem hohen und extrem niedrigen Temperaturen getestet werden, um den Grad chemischer Veränderungen zu ertragen physikalische Schäden durch thermische Ausdehnung und Kontraktion der Probe in kürzester Zeit. Der Thermoschock-Testkammerr erfüllt die Testmethode: GB/T2423.1.2, GB/T10592-2008, GJB150.3 Thermoschocktest.Wenn es sich in der Thermoschock-Testkammer um einen halbgeschlossenen Kolbenkompressor handelt, der 500 Stunden lang in Betrieb ist, müssen die Änderungen der Öltemperatur und des Öldrucks des gefrorenen Öls beobachtet werden. Wenn sich das gefrorene Öl verfärbt, muss es ersetzt werden . Nach dem ersten Betrieb der Kompressoreinheit für 2000 Stunden sollte der Gesamtbetrieb von drei Jahren oder die Betriebszeit von mehr als 10.000 bis 12.000 Stunden innerhalb einer Frist aufrechterhalten und das gekühlte Öl ersetzt werden.Der gekühlte Ölwechsel des halbgeschlossenen Kolbenkompressors in der Thermoschock-Testkammer kann gemäß den folgenden Schritten durchgeführt werden:1. Schließen Sie das Hochdruck-Auslassventil und das Niederdruck-Saugabsperrventil der Thermoschock-Testkammer und schrauben Sie dann den Ölstopfen fest. Der Ölstopfen befindet sich im Allgemeinen im Boden des Kurbelgehäuses. Anschließend wird das gefrorene Öl sauber und der Filter gereinigt.2. Blasen Sie mit der Niederdruck-Gasventilnadel Stickstoff in den Ölanschluss und entfernen Sie dann mit dem Druck das Restöl im Gehäuse, installieren Sie einen sauberen Filter und ziehen Sie den Ölstopfen fest.3. Verbinden Sie das mit Fluoridmessgerät gefüllte Niederdruckrohr mit einer Vakuumpumpe mit der Nadel des Niederdruck-Prozessventils, um das Kurbelgehäuse auf Unterdruck zu pumpen. Entfernen Sie dann das andere Fluorrohr separat, stecken Sie ein Ende in das gekühlte Öl und geben Sie es hinein anderes Ende an der Ventilnadel des Niederdrucksaugers der Ölpumpe. Das gekühlte Öl wird aufgrund des Unterdrucks in das Kurbelgehäuse gesaugt und an eine Position gebracht, die etwas über der Untergrenze der Ölspiegellinie liegt.4. Ziehen Sie nach der Injektion die Prozesssäule fest oder entfernen Sie das Fluor-Füllrohr und schließen Sie dann das Fluor-Manometer an, um den Kompressor abzusaugen.5. Nach dem Absaugen muss das Hoch- und Niederdruck-Absperrventil des Kompressors geöffnet werden, um zu prüfen, ob Kältemittel ausgetreten ist.6. Öffnen Sie die Thermoschock-Testkammereinheit, um die Schmierung des Kompressors und den Ölstand des Ölspiegels zu überprüfen. Der Ölstand darf nicht weniger als ein Viertel des Spiegels betragen.Im Folgenden erfahren Sie, wie das Kältemittelöl des halbgeschlossenen Kolbenkompressors in der Thermoschock-Testkammer ausgetauscht wird. Da das Kältemittelöl hygroskopisch ist, muss beim Austauschvorgang das Eindringen von Luft in das System und den Ölvorratsbehälter reduziert werden. Wird zu viel Kaltalterungsöl eingespritzt, besteht die Gefahr eines Flüssigkeitsschocks.

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