1.Core customization requirement analysis
1.1 The standard box size or load-bearing capacity (such as automotive parts, large unmanned aerial vehicles, and entire cabinet servers) cannot meet the requirements. Special sample racks, trays or suspension devices are required. The test samples need to be powered on and run inside the box, and connected to cables or pipes (such as battery pack charge and discharge tests, engine component tests). Oil stains, particulate matter or corrosive gases may be released during the sample testing process.
1.2 It needs to be connected with mechanical arms and AGV carts to achieve automatic loading and unloading. The heating and cooling rates required far exceed the standard specifications (such as >15°C/min).
1.3 The equipment needs to adapt to specific room sizes, door opening sizes or floor heights. There are special requirements for the power supply (if it cannot meet 380V) and the cooling water source (if a cooling tower cannot be provided).
2. Key customized technical specifications
2.1 Customized Dimensions
The internal effective space is determined entirely based on the size and quantity of the customer's samples. The minimum distance between the sample and the box wall needs to be considered to ensure uniform airflow. It is necessary to clearly define the size of the door, the material of the sealing strip, the door lock mechanism (mechanical lock, pneumatic auxiliary lock), and the size and quantity of the observation window. The inner box is usually made of SUS304 stainless steel. The outer box body can be made of high-quality steel plate with plastic spraying or SUS304. For corrosive tests, more durable materials should be specified. Test holes are used for leads. The size, quantity and position of the hole diameters (such as left or right) need to be customized, and sealing plugs or flanges should be provided.
2.2 Confirm the test interval
The technical index standards for temperature are usually from -70°C to +150°C. The standard heating and cooling rate is 1 to 3°C/min. Linear rapid temperature change: 5 to 10°C/min. Nonlinear rapid temperature change: Customizable to 15°C/min or even higher. This is directly related to the power configuration of the refrigeration and heating systems and is a key factor influencing the cost. Customize stricter control accuracy, such as uniformity ≤±1.0°C and fluctuation ≤±0.5°C.
2.3 Refrigeration System
Air cooling: Suitable for sites where the ambient temperature is not high and the ventilation around the equipment is good.
Water cooling: It is suitable for large cooling capacity, high heat generation samples, or situations with high ambient temperatures. It is more efficient but requires a cooling tower.
Cascade refrigeration: It is used for low-temperature requirements below -40°C and usually adopts two-stage cascade.
2.4 Installation Method
The refrigeration system of the integrated machine is located at the top or bottom of the box, with a compact structure and convenient installation. The split-type refrigeration unit is separated from the box body and is suitable for high-power equipment. It can discharge noise and heat to the outside, but the installation is complex.
2.5 Control System and Software
The controller customizes the size and brand of the color touch screen, supports multi-segment programming, program group loops, step jumps, etc. Customized LAN interface for connecting to the upper computer (computer) for data monitoring and recording. Whether it is necessary to support remote network monitoring and operation, as well as customize record intervals and storage capacity.
2.6 Independent sample over-temperature protector.
Compressor overheat, overcurrent and overpressure protection; Fan overcurrent protection Cooling water cut-off protection and automatic stop test function when the door is opened; Leakage or short-circuit protection; Sound and light alarm prompt.
Customizing double-door temperature test equipment is a systematic project. The key to success lies in the clarification and refinement of the initial requirements. A detailed and unambiguous "Technical Requirements Document" serves as the cornerstone for communication between equipment suppliers and customers. It ensures that the final delivered equipment fully complies with testing, process, and site requirements, avoiding subsequent disputes and cost overruns.
The core function of adding nitrogen input in industrial ovens is to create an inert atmosphere environment with low oxygen or no oxygen. This is usually referred to as "nitrogen protection" or "nitrogen-filled baking".
Preventing oxidation is the most common and primary purpose. When heated in the air (with an oxygen content of approximately 21%), many materials will undergo oxidation reactions, thereby affecting product quality. Adding nitrogen input to industrial ovens can prevent the formation of oxide scale (such as rust) on the surface of metal products during heating, keep the metal bright and clean, and improve the quality of subsequent processes such as electroplating and spraying. Or to prevent the oxidation of component pins, pads and precision films at high temperatures, ensuring the quality of soldering and the long-term reliability of the product. At the same time, it can also prevent chemical and powder materials from undergoing chemical reactions with oxygen at high temperatures, thereby altering their chemical properties.
2. Some materials pose a risk of fire or explosion in high-temperature and oxygen-rich environments. Increasing nitrogen input can suppress combustion and explosion.
In industries such as printing and coating, a large amount of flammable organic solvents (such as alcohol, acetone, and toluene) are volatilized during the baking process. Introducing nitrogen to reduce the oxygen concentration below the limit oxygen concentration can completely eliminate the risk of fire and explosion, which is an important safety measure. For metal and plastic powders, when they reach a certain concentration in the air, they are highly prone to explosion when exposed to open flames or high temperatures. Nitrogen protection can create a safe processing environment.
3. Improve process control and product quality. Heating in an oxygen-free or low-oxygen environment can avoid many side reactions caused by oxygen. In processes such as chip manufacturing and solar cell production, extremely high cleanliness and an oxygen-free environment are essential to prevent the oxidation of silicon wafers, metal electrodes, etc., ensuring extremely high product yield and performance.
4. While filling the oven with nitrogen, the air that originally contained moisture and oxygen inside the oven will also be "driven out". This not only prevents oxidation but also plays an auxiliary drying role, making it particularly suitable for products that are extremely sensitive to moisture.
In conclusion, adding nitrogen input to industrial ovens is to actively control the heating environment rather than passively heating in the air. This is an important technical means used in high-end manufacturing and precision processing.
Warum sollten Sie vor dem Erhitzen in einem evakuieren? Vakuumtrocknungsofen？ 1) Schützen Sie die Vakuumpumpe:Wenn Sie den Ofen vor der Evakuierung erhitzen, wird die erhitzte Luft von der Vakuumpumpe herausgezogen. Dieser Prozess überträgt die Wärme an die Pumpe und führt möglicherweise dazu, dass sie überhitzt. Überhitzung kann die Effizienz der Vakuumpumpe verringern und sogar beschädigen. 2) Verhinderung einer Beschädigung des Vakuummessers:Wenn es zuerst den Ofen erhitzen würde, würde die erhitzte Luft auf die Vakuummesser gerichtet und dieses Instrument überhitzt. Wenn die Temperatur die Betriebsgrenzen des Messgeräts überschreitet, kann dies zu ungenauen Messwerten oder dauerhaften Schäden führen. 3) Sicherheitsrisiken vermeiden:Das getestete Material wird in die Vakuumkammer platziert, die extrahierte Gase aus dem Material entfernen kann. Wenn das getestete Material zuerst erhitzt wird, erweitert sich das Gas, wenn es auf Wärme trifft. Aufgrund der ausgezeichneten Versiegelung der Vakuumkammer kann der immense Druck, der durch das expandierende Gas erzeugt wird, dazu führen, dass das temperierte Glas des Beobachtungsfensters zerbricht. Das korrekte Verfahren besteht darin, zuerst Luft zu evakuieren und dann zu erwärmen. Wenn der Vakuumniveau nach Erreichen der gewünschten Temperatur sinkt, können Sie kurz neu devacuieren. Diese Methode verlängert die Lebensdauer der Ausrüstung. Abschluss:Um die Sicherheit zu gewährleisten, die Effizienz des Geräts aufrechtzuerhalten und die Lebensdauer des Vakuumtrocknungsofens zu verlängern, folgen Sie immer dem richtigen Verfahren: Evakuieren Sie zuerst Luft und erhitzen. Dieser einfache Schritt kann potenzielle Gefahren und kostspielige Schäden verhindern.
Produkteigenschaften des VakuumofensDer Vakuumofen kann bei niedrigerer Temperatur eine höhere Trocknungsrate erreichen und die Wärmeausnutzung ist voll, was vor allem für die Trocknung wärmeempfindlicher Materialien und Materialien, die Kondensatoren und zurückzugewinnende Lösungsmittel enthalten, geeignet ist. Es kann vor dem Trocknen behandelt werden und beim Trocknen können keine Rückstände vermischt werden. Der Trockner ist ein statischer Vakuumtrockner, sodass die Bildung trockener Materialien nicht beeinträchtigt wird. Es gibt viele Ernährungsmethoden: Dampf, Heißwasser, Thermoöl und elektrische Heizung.Vakuumöfen sind für die Trocknung wärmeempfindlicher, leicht zersetzbarer und leicht oxidierbarer Stoffe konzipiert und können insbesondere bei einigen komplexen Gegenständen mit Inertgasen gefüllt werden.Das Produkt verfügt über folgende Eigenschaften:1, Kammerstruktur: Kammer nimmt integrale Struktur an;2, Schalenmaterial: hochwertiges elektrostatisches Spray aus kaltgewalztem Stahl; Innenwandmaterial: Edelstahlplatte;3, Isoliermaterial: ultrafeine Glasfaser;4, die Türdichtung: Umweltschutz-Silikonkautschukstreifen. Der Verschluss und die Dichtheit der Box können angepasst werden, und der Türdichtungsring aus Silikonkautschuk ist als Ganzes geformt, um ein hohes Vakuum im Inneren der Box zu gewährleisten.5, das Studio besteht aus Edelstahlplatte (oder Drahtziehplatte), um sicherzustellen, dass das Produkt langlebig ist.6, Lagerung, Erhitzen, Testen und Trocknen erfolgen in einer Umgebung ohne Sauerstoff oder voller Inertgase, sodass es zu keiner Oxidation kommt.7, die kürzeste Aufheizzeit, verglichen mit der herkömmlichen Trockenofen-Aufheizzeit um mehr als 50 % reduziert. Da der Vakuumofen durch Elektrizität mit Wärmeenergie versorgt wird und die nassen Gegenstände leitfähig sind, ist es ratsam, bei der Verwendung darauf zu achten, dass keine Lecks entstehen. Daher sollte der allgemeine Ofen zur Gewährleistung der Sicherheit geerdet werden. Wenn kein Erdungskabel vorhanden ist, muss sichergestellt werden, dass im Ofen kein Stromleck vorhanden ist. Liegt keine Leckage vor, kann das Gerät mit Vorsicht verwendet werden. Liegt immer noch eine Leckage vor, sollte das Gerät sofort gestoppt werden.Der Vakuumofen ist zum Trocknen wärmeempfindlicher, leicht zersetzbarer und leicht oxidierbarer Substanzen konzipiert, kann mit Inertgas gefüllt werden (optional), insbesondere einige komplexe Bestandteile der Artikel können auch schnell trocknend sein, geeignet für Industrie- und Bergbauunternehmen, medizinische Fakultäten, Wissenschaftliche Forschungseinheiten unter Vakuumbedingungen für die Trocknungswärmebehandlung.
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